CN110464052A - 雾化组件、雾化器及电子雾化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种雾化组件、雾化器和电子雾化装置。雾化组件包括：基体，具有用于供液体雾化形成烟雾的雾化面；电极膜，附在所述基体的雾化面上且用于与电源连接；及发热膜，附在所述基体的雾化面上并与所述电极膜电性连接，所述发热膜用于对所述基体内的液体加热以雾化。在将电极膜和发热膜贴附在雾化面上的过程中，便于通过自动化设备进行贴附而避免人工的参与；同时，使得整个雾化组件结构紧凑，消除了雾化组件在与其它零部件装配过程中产生的干涉，同样便于通过自动化设备进行流水线组装。因此提高雾化组件制造、装配的效率和精度，实现雾化组件的规模化生产而降低其制造成本。

Description

雾化组件、雾化器及电子雾化装置

技术领域

本发明涉及电子雾化技术领域，特别是涉及一种雾化组件、雾化器和电子雾化装置。

背景技术

电子雾化装置具有与普通香烟相似的外观和口感，但通常不含有香烟中的焦油、悬浮微粒等其他有害成分，因此电子雾化装置普遍用作香烟的替代品。对于传统的电子雾化装置，电源通过雾化组件上的引脚对雾化组件供电而实现对液体的加热雾化，但是，在雾化组件的制造和安装过程中，需要人工对引脚进行缠绕或导正等操作，从而影响工作效率。

发明内容

本发明解决的一个技术问题是如何提高雾化组件的制造和装配效率。

一种雾化组件，包括：

基体，具有用于供液体雾化形成烟雾的雾化面；

电极膜，附在所述基体的雾化面上且用于与电源连接；及

发热膜，附在所述基体的雾化面上并与所述电极膜电性连接，所述发热膜用于对所述基体内的液体加热以雾化。

在其中一个实施例中，所述发热膜和所述电极膜两者均通过喷涂工艺或电镀工艺贴附在所述雾化面上。

在其中一个实施例中，所述电极膜包括连接电源正极的第一电极膜和连接电源负极的第二电极膜，所述发热膜位于所述第一电极膜和所述第二电极膜之间。

在其中一个实施例中，所述发热膜同时跟所述第一电极膜和所述第二电极膜相抵接。

在其中一个实施例中，所述发热膜和所述电极膜两者均环绕所述基体设置。

在其中一个实施例中，所述雾化面包括安装区和裸露区，所述裸露区位于所述雾化面的端部，所述安装区位于所述雾化面的中部而夹置在所述裸露区之间，所述发热膜和所述电极膜两者均贴附在所述安装区。

在其中一个实施例中，所述发热膜和所述电极膜两者的表面均与所述裸露区的雾化面平齐。

在其中一个实施例中，所述基体还具有分别与所述雾化面的两端连接的两个端面，所述基体内开设有贯穿两个所述端面并用于供液体通过的导液孔。

在其中一个实施例中，所述导液孔的中心轴线与所述基体的中心轴线重合或平行。

在其中一个实施例中，所述导液孔的横截面尺寸为0.5mm至1.5mm。

在其中一个实施例中，所述基体呈圆柱形或棱柱形。

在其中一个实施例中，所述发热膜包括不锈钢发热膜、钛发热膜或钛合金发热膜。

一种雾化器，开设有储液腔和雾化腔，所述雾化器包括上述任一项所述的雾化组件，所述雾化组件位于所述储液腔和所述雾化腔之间

在其中一个实施例中，还包括顶针，所述顶针与所述电极膜抵接。

一种电子雾化装置，包括电源和上述任一项所述的雾化器，所述电源为所述雾化器提供电能。

本发明的一个实施例的一个技术效果是：通过将电极膜和发热膜附在雾化面上，电极膜与发热膜电性连接，电极膜可以对发热膜传输电能以便发热膜产生热量而将液体雾化。在将电极膜和发热膜附在雾化面上的过程中，便于通过自动化设备加工而避免人工的参与；同时，电极膜和发热膜占用空间较少，使得整个雾化组件结构紧凑，消除了雾化组件在与其它零部件装配过程中产生的干涉，同样便于通过自动化设备进行流水线组装。因此，在雾化组件的制造和装配过程中，可以消除人工的参与，从而提高雾化组件制造和装配的自动化水平，最终提高雾化组件制造、装配的效率与精度，实现雾化组件的规模化生产而降低其制造成本。

附图说明

图1为一实施例提供的雾化组件的立体结构示意图；

图2为图1的正视结构示意图；

图3为图1中基体的剖视结构示意图；

图4为图1所示雾化组件的第一示例局部剖视结构示意图；

图5为图1所示雾化组件的第二示例局部剖视结构示意图；

图6为一实施例提供的雾化组件中发热膜的第一示例剖面结构示意图；

图7为一实施例提供的雾化组件中发热膜的第二示例剖面结构示意图；

图8为一实施例提供的雾化器的立体结构示意图；

图9为图8的剖视结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1，本发明一实施例提供一种雾化组件10，该雾化组件10用于对以气溶胶生成基质为代表的液体进行雾化以形成供用户抽吸的烟雾，该雾化组件10包括基体100、电极膜200和发热膜300。

在一些实施例中，基体100包括多孔陶瓷基体，即基体100可以采用多孔陶瓷材料制成。例如首先提供多孔陶瓷氧化铝、氧化锆和碳化硅等混合原材料，然后在上述混合原材料中根据需要加入一定配比的粘合剂、稳定剂和石蜡等混合挤出以形成坯料，再将挤出的坯料通过脱脂烧结，最后使得坯料在高温作用下结合形成成品的多孔陶瓷基体。该多孔陶瓷基体具有良好的化学稳定特性，熔点在1000℃以上，即能耐高温，且不会与液体在高温环境下产生化学反应，避免液体在化学反应过程中产生额外损耗，确保液体全部用于雾化，从而提高液体的利用率。

多孔陶瓷材料制成的基体100内包含有大量微孔而具有一定的孔隙率，孔隙率定义为物体中孔隙的体积与材料在自然状态下总体积的百分比。基体100的孔隙率可以为50％～60％，例如孔隙率的取值可以为50％、55％、58％或60％等。微孔的横截面尺寸为1μm～100μm，例如微孔的横截面尺寸的取值可以为1μm、10μm、50μm或100μm等，当微孔为圆形孔时，微孔的横截面尺寸为微孔的直径。由于基体100具有一定的孔隙率，使得基体100能形成毛细作用，基体100具有雾化面100，在毛细作用下，与基体100接触的液体能够通过基体100内部不断地传输至雾化面100，当发热膜300工作时，发热膜300产生的热量能够将雾化面100上的液体雾化形成烟雾。

当孔隙率和微孔的横截面尺寸均增大时，可以减少液体在基体100内部运动的沿程阻力，继而增大基体100对液体的导液速度，使得渗透在基体100内的液体能够在更短的时间内传输至雾化面100，从而避免雾化面100上因液体不足而导致的液滴爆炸和烧焦现象。当孔隙率和微孔的横截面尺寸均减少时，可以使得基体100对渗透其中的液体具有相对更强的锁液功能，防止储存在基体100内部的液体从雾化面100上泄露，确保基体100具有良好的储液效果。因此，为平衡考虑基体100的导液速度和锁液功能，可以使得孔隙率和微孔横截面尺寸的取值分别位于上述范围内。当然，微孔的延伸方向可以垂直于雾化面100，使得液体能够经最短的距离抵达至雾化面100，进一步提高基体100对液体的导液速度。

同时参阅图1至图5，基体100可以呈圆柱形或棱柱形，基体100的侧周面形成雾化面100，基体100具有与雾化面100连接的两个端面120，基体100的该两个端面120可以用于与液体接触以吸附液体。基体100内部还可以设置供液体通过的导液孔130，该导液孔130可以贯穿基体100的两个端面120而形成通孔，导液孔130的横截面尺寸为0.5mm至1.5mm，例如导液孔130横截面尺寸的取值可以为0.5mm、0.6mm、0.8mm或1.5mm等，当导液孔130为圆孔时，导液孔130横截面尺寸为圆孔的直径。通过设置导液孔130，由于导液孔130的横截面尺寸明显大于微孔的横截面尺寸，使得液体能够以更快的速度首先通过该导液孔130进入基体100内部，位于导液孔130的液体然后再通过微孔抵达至雾化面100，这样也进一步起到提高基体100导液速度的作用。导液孔130的数量可以为一个，并使得该导液孔130的中心轴线与基体100的中心轴线重合，使得导液孔130中的液体到雾化面100的传导距离大致相等，确保液体均匀分布在雾化面100上。导液孔130的数量还可以多个，例如，其中一个导液孔130的中心轴线与基体100的中心轴线重合，其余导液孔130的中心轴线与基体100的中心轴线平行；又如，当其中部分导液孔130为环形孔时，可以使得所有导液孔130的中心轴线均与基体100的中心轴线重合。在其它实施例中，根据实际情况的需要，基体100还可以呈圆台形或棱台形等。

在一些实施例中，发热膜300包括不锈钢发热膜、钛发热膜或钛合金发热膜，即发热膜300可以采用不锈钢材料、钛金属材料或钛合金材料制成，例如不锈钢材料可以选择S316L型不锈钢等。通过上述材料制成的发热膜300具有良好的温控特性，例如可以精准控制和调定发热膜300的加热温度，当加热温度增大时，单位时间内有较多的液体被雾化而形成较高的烟雾浓度，同时存在足够多的能量以破坏液体分子之间的作用力，使得烟雾的颗粒粒径较小，反之，当加热温度减少时，烟雾浓度降低且颗粒粒径增大。因此，可以通过调节加热膜300的加热温度精准控制液体雾化颗粒和雾化浓度的大小，以便调节烟雾的口感以适用不同用户的需要；同时可以防止发热膜300温度过高，避免在高温下产生有害物质。又如还可以精准控制和调定发热膜300的发热面积，即可使得发热膜300的某一局部(对应发热面积)能够发热以产生将液体雾化的雾化温度，发热膜300的其它局部因并未发热而无法将液体雾化；当发热膜300的发热面积较大时，在相同时间内有较多量的液体能够被雾化，从而形成浓度较高的烟雾；反之，当发热膜300的发热面积较小时，在相同时间内有较少量的液体能够被雾化，从而形成浓度较低的烟雾；因此，可以通过调节发热膜300的实际发热面积以灵活调整液体的雾化量，从而达到烟雾浓度大小调节的效果。

发热膜300可以通过喷涂工艺或电镀工艺贴附基体100的雾化面100上，喷涂工艺和电镀工艺均便于通过自动化设备进行操作，提高加工效率和精度。当发热膜300工作时，发热面积上各处的温度均相等，使得热量能够均匀分布在其发热面积上，避免发热面积上存在局部温度过高的现象，防止因局部温度过高而产生的液滴爆炸现象，也减少因液滴爆炸而导致的液体损耗，进一步提高液体的利用率，确保在同等条件下有足够多的液体被雾化而形成较高的烟雾浓度。

在一些实施例中，电极膜200同样可以通过喷涂工艺或电镀工艺贴附基体100的雾化面100上，以便采用自动化设备来实现喷涂工艺和电镀工艺，提高加工效率和精度。电极膜200与发热膜300电性连接，电极膜200通过顶针400与电源连接，即顶针400设置在电源和电极膜200之间，例如，顶针400的下端与电源固定连接，顶针400的上端可以与电极膜200抵接或固定连接。电源可以通过顶针400和电极膜200对发热膜300供电，以便发热膜300产生雾化温度而将液体雾化。

对于传统的雾化组件10相比较，由于在基体100上固定连接有长条形的引脚，在整个雾化组件10的制造过程中，需要通过人工将引脚进行弯折以形成合理的弯曲角度；同时在雾化组件10与其它零部件的装配过程中，同样需要人工对引脚进行导正以防止引脚与其它部件构成干涉，确保引脚与电源顺利连接。而在上述实施例中，由于电极膜200呈膜状结构，便于通过自动化设备将电极膜200直接贴附在基体100上，并且，膜状结构的电极膜200占用空间较少，电极膜200并未如引脚相对基体100凸出过大的长度，使得整个雾化组件10结构紧凑，消除了装配过程中的干涉，同样便于通过自动化设备进行流水线组装。同样的，发热膜300的贴附也可以通过自动化设备完成，其本身占用空间少而不会在装配过程中产生干涉。因此，在雾化组件10的制造和装配过程中，电极膜200和发热膜300的设置可以消除人工的参与，从而提高雾化组件10制造和装配的自动化水平，最终提高雾化组件10制造、装配的效率与精度，实现雾化组件10的规模化生产而降低其制造成本。

同时参阅图1，图4至图7，在一些实施例中，发热膜300和电极膜200两者均呈环状，基体100穿设在发热膜300和电极膜200中，这样能提高发热膜300和电极膜200贴附的稳定性和可靠性。当基体100为棱柱形时，发热膜300和电极膜200的横截面均为多边形环；当基体100为圆柱形时，发热膜300和电极膜200的横截面均为圆环。当发热膜300的横截面为多边形环时，可以控制发热膜300上的一面或多面构成发热面积，从而调节发热面积的大小；当发热膜300的横截面为圆环时，可以控制发热膜300上的发热面积所对应的弧度值以调节发热面积的大小。显然，当发热面积改变时，雾化组件10的雾化量和烟雾浓度跟着改变。当然，在基体100的体积恒定的情况下，可以通过改变发热膜300的总面积大小来确定雾化组件10的最大雾化量。

同时参阅图1至图4，出于安装条件限制或烟雾浓度等方面的考虑，发热膜300和电极膜200两者可以不覆盖整个雾化面100，即发热膜300和电极膜200两者在雾化面100上的总投影面积小于雾化面100的面积。例如雾化面100包括安装区112和裸露区111，裸露区111位于雾化面100的两端，即裸露区111有两个，安装区112位于雾化面100的中部而夹置在两个裸露区111之间，发热膜300和电极膜200两者均贴附在安装区112，显然，裸露区111的雾化面100并未贴附任何发热膜300或电极膜200而处于裸露状态。安装区112的雾化面100可以相对裸露区111的雾化面100朝基体100的中心轴线凹陷设定深度而形成一个凹槽140，发热膜300或电极膜200均嵌设在该凹槽140中，当两者的厚度同时与凹槽140的深度相等时，可以使得发热膜300或电极膜200的表面同时与裸露区111的雾化面100平齐。当然，参阅图5，安装区112的雾化面100可以与裸露区111的雾化面100平齐，当发热膜300和电极膜200贴附在安装区112时，发热膜300和电极膜200相对裸露区111的雾化面100凸出设定高度。

电极膜200包括第一电极膜210和第二电极膜220，第一电极膜210通过一个顶针400与电源的正极连接，第二电极膜220通过另一个顶针400与电源的负极连接，发热膜300位于第一电极膜210和第二电极膜220之间。此时，电极膜200相对发热膜300更靠近裸露区111设置，可以使得发热膜300的两端分别跟第一电极膜210和第二电极膜220相抵接，从而实现发热膜300和电极膜200之间的电性连接，这样省略其它连接部件的设置，进而简化雾化组件10的整体结构并降低其制造成本。

同时参阅图8和图9，本发明还提供一种雾化器20，该雾化器20包括顶针400、壳体组件500、底座组件600以及上述的雾化组件10。底座组件600设置在壳体组件500内，底座组件600与壳体组件500共同围成一个储液腔520，储液腔520中存储有供雾化组件10雾化的液体，基体100设置在底座组件600上，基体100的端部位于储液腔520，可以使得基体100的端面120从储液腔520中不断的吸收液体，当基体100内开设有导液孔130时，储液腔520中的液体可以直接经导液孔130进入基体100内部。壳体组件500上开设有连通外界的吸气通道510，底座组件600上设置有与吸气通道510连通的雾化腔610，该雾化腔610与储液腔520相互隔离，发热膜300可以刚好位于该雾化腔610中。当发热膜300工作时，雾化面100上的液体被雾化形成烟雾，该烟雾经雾化腔610和吸气通道510以被用户抽吸。由于电极膜200和发热膜300贴附在基体100上，使得雾化组件10结构紧凑，消除了整个雾化器20装配过程因雾化组件10所产生的干涉，便于通过自动化设备进行流水线组装，提高雾化器20的装配效率与精度。

本发明还提供一种电子雾化装置，该电子雾化装置包括电源和上述雾化器20，通过设置上述雾化器20，使得该电子雾化装置制造、装配效率和精度提高，并且，电子雾化装置的雾化量(浓度)和雾化颗粒大小均可以通过控制发热膜300的温度与发热面积来调定，从而适用不同用户的口感。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (15)

1.一种雾化组件，其特征在于，包括：

基体，具有用于供液体雾化形成烟雾的雾化面；

电极膜，附在所述基体的雾化面上且用于与电源连接；及

发热膜，附在所述基体的雾化面上并与所述电极膜电性连接，所述发热膜用于对所述基体内的液体加热以雾化。

2.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热膜和所述电极膜两者均通过喷涂工艺或电镀工艺贴附在所述雾化面上。

3.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述电极膜包括连接电源正极的第一电极膜和连接电源负极的第二电极膜，所述发热膜位于所述第一电极膜和所述第二电极膜之间。

4.根据权利要求3所述的雾化组件，其特征在于，所述发热膜同时跟所述第一电极膜和所述第二电极膜相抵接。

5.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热膜和所述电极膜两者均环绕所述基体设置。

6.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述雾化面包括安装区和裸露区，所述裸露区位于所述雾化面的端部，所述安装区位于所述雾化面的中部而夹置在所述裸露区之间，所述发热膜和所述电极膜两者均贴附在所述安装区。

7.根据权利要求6所述的雾化组件，其特征在于，所述发热膜和所述电极膜两者的表面均与所述裸露区的雾化面平齐。

8.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述基体还具有分别与所述雾化面的两端连接的两个端面，所述基体内开设有贯穿两个所述端面并用于供液体通过的导液孔。

9.根据权利要求8所述的雾化组件，其特征在于，所述导液孔的中心轴线与所述基体的中心轴线重合或平行。

10.根据权利要求8所述的雾化组件，其特征在于，所述导液孔的横截面尺寸为0.5mm至1.5mm。

11.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述基体呈圆柱形或棱柱形。

12.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热膜包括不锈钢发热膜、钛发热膜或钛合金发热膜。

13.一种雾化器，其特征在于，开设有储液腔和雾化腔，所述雾化器包括权利要求1至12中任一项所述的雾化组件，所述雾化组件位于所述储液腔和所述雾化腔之间。

14.根据权利要求13所述的雾化器，其特征在于，还包括顶针，所述顶针与所述电极膜抵接。

15.一种电子雾化装置，其特征在于，包括电源和权利要求13至14中任一项所述的雾化器，所述电源为所述雾化器提供电能。