CN110461097A - 一种改善led印制线路板色差的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.色差分析；S2.色差改善；所述色差改善工艺包括：S21.第一次加大收油频率；S22.第二次加大收油频率；S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。本发明人通过大量创造性试验，寻求到一种改善LED印制线路板色差的方法，可以保证油墨在丝印过程中的粘度、油墨均匀性，可以较好地保证成品的色差一致性。本发明有效解决了LED显示屏、特别是室内裸板显示屏拼接发生“马赛克”效应的问题。
Description
技术领域
本发明属于LED线路板加工技术领域，具体涉及一种改善LED印制线路板色差的方法。
背景技术
现有PCB印制线路板大部分是个体形式呈现在客户手里，更甚至是封装后整机形式给到用户，对外观轻微色差无特殊要求。LED显示屏则是成百上千的小板拼接组装，且以裸露PCB底色的方式呈现在客户眼前，很容易出现“马赛克”视觉效应。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种改善LED印制线路板色差的方法，本发明有效解决了LED显示屏、特别是室内裸板显示屏拼接发生“马赛克”效应的问题。
本发明的技术方案为：
一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 色差分析；
S2. 色差改善；
所述色差改善工艺包括：
S21.第一次加大收油频率；
S22.第二次加大收油频率；
S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。
进一步的，所述色差改善工艺中，第一次加大收油频率为30-45片收油一次，此时，色差有一定改善。
进一步的，所述色差改善工艺中，第二次加大收油频率为15-25片收油一次。此时，可达到色差一致，效果良好。
进一步的，所述色差改善工艺步骤S23中，生产板及油墨均需批量管制，同批生产板必须使用同批次油墨，且将油墨的灌装容量设置为5-10kg/罐。可有效减少罐与罐之间的差异，从根源避免色差的发生。
进一步的，所述色差分析包括：
S11.取色差不同的PCB板，切片分析油墨厚度差异；
S12.批量生产抽样对比，过程变差比较；
S13. 过程油墨粘度测试。
进一步的，所述步骤S11中，需要取色差明显的两片线路板进行油墨厚度差异比较，需要判断厚度差异是否超过1um，超过1um则会产生明显色差。
进一步的，所述步骤S12中，取对应的单元成品拼接，观察拼接效果，可判断色差是否可以肉眼辨别。
进一步的，所述步骤S13中，油墨粘度管控80-140dpa.s，观察不同油墨粘度以及不同的丝印时间是否会产生肉眼可辨别的色差。
从本发明人的大量创造性试验中，发现网板周边油墨在丝印过程中如果不收油，油墨将逐渐因稀释剂的挥发而变稠。当油墨变稠，相同油墨厚度情况下颜色越深。因此，本发明中色差分析非常重要，可根据色差分析有针对性的制定色差改善方案，可针对不同类型、不同厚度油墨制定，具有广泛的适用性。
本发明人通过大量创造性试验，寻求到一种改善LED印制线路板色差的方法，可以保证油墨在丝印过程中的粘度、油墨均匀性，可以较好地保证成品的色差一致性。本发明有效解决了LED显示屏、特别是室内裸板显示屏拼接发生“马赛克”效应的问题。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
实施例1
一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 色差分析；
S2. 色差改善；
所述色差改善工艺包括：
S21.第一次加大收油频率；
S22.第二次加大收油频率；
S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。
进一步的，所述色差改善工艺中，第一次加大收油频率为45片收油一次，此时，色差有一定改善。
进一步的，所述色差改善工艺中，第二次加大收油频率为25片收油一次。此时，可达到色差一致，效果良好。
进一步的，所述色差改善工艺步骤S23中，生产板及油墨均需批量管制，同批生产板必须使用同批次油墨，且将油墨的灌装容量设置为10kg/罐。可有效减少罐与罐之间的差异，从根源避免色差的发生。
进一步的，所述色差分析包括：
S11.取色差不同的PCB板，切片分析油墨厚度差异；
S12.批量生产抽样对比，过程变差比较；
S13. 过程油墨粘度测试。
进一步的，所述步骤S11中，需要取色差明显的两片线路板进行油墨厚度差异比较，需要判断厚度差异是否超过1um，超过1um则会产生明显色差。
进一步的，所述步骤S12中，取对应的单元成品拼接，观察拼接效果，可判断色差是否可以肉眼辨别。
进一步的，所述步骤S13中，油墨粘度管控140dpa.s，观察不同油墨粘度以及不同的丝印时间是否会产生肉眼可辨别的色差。
从本发明人的大量创造性试验中，发现网板周边油墨在丝印过程中如果不收油，油墨将逐渐因稀释剂的挥发而变稠。当油墨变稠，相同油墨厚度情况下颜色越深。因此，本发明中色差分析非常重要，可根据色差分析有针对性的制定色差改善方案，可针对不同类型、不同厚度油墨制定，具有广泛的适用性。
实施例2
一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 色差分析；
S2. 色差改善；
所述色差改善工艺包括：
S21.第一次加大收油频率；
S22.第二次加大收油频率；
S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。
进一步的，所述色差改善工艺中，第一次加大收油频率为30片收油一次，此时，色差有一定改善。
进一步的，所述色差改善工艺中，第二次加大收油频率为15片收油一次。此时，可达到色差一致，效果良好。
进一步的，所述色差改善工艺步骤S23中，生产板及油墨均需批量管制，同批生产板必须使用同批次油墨，且将油墨的灌装容量设置为5kg/罐。可有效减少罐与罐之间的差异，从根源避免色差的发生。
进一步的，所述色差分析包括：
S11.取色差不同的PCB板，切片分析油墨厚度差异；
S12.批量生产抽样对比，过程变差比较；
S13. 过程油墨粘度测试。
进一步的，所述步骤S11中，需要取色差明显的两片线路板进行油墨厚度差异比较，需要判断厚度差异是否超过1um，超过1um则会产生明显色差。
进一步的，所述步骤S12中，取对应的单元成品拼接，观察拼接效果，可判断色差是否可以肉眼辨别。
进一步的，所述步骤S13中，油墨粘度管控80dpa.s，观察不同油墨粘度以及不同的丝印时间是否会产生肉眼可辨别的色差。
从本发明人的大量创造性试验中，发现网板周边油墨在丝印过程中如果不收油，油墨将逐渐因稀释剂的挥发而变稠。当油墨变稠，相同油墨厚度情况下颜色越深。因此，本发明中色差分析非常重要，可根据色差分析有针对性的制定色差改善方案，可针对不同类型、不同厚度油墨制定，具有广泛的适用性。
实施例3
一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 色差分析；
S2. 色差改善；
所述色差改善工艺包括：
S21.第一次加大收油频率；
S22.第二次加大收油频率；
S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。
进一步的，所述色差改善工艺中，第一次加大收油频率为35片收油一次，此时，色差有一定改善。
进一步的，所述色差改善工艺中，第二次加大收油频率为18片收油一次。此时，可达到色差一致，效果良好。
进一步的，所述色差改善工艺步骤S23中，生产板及油墨均需批量管制，同批生产板必须使用同批次油墨，且将油墨的灌装容量设置为6kg/罐。可有效减少罐与罐之间的差异，从根源避免色差的发生。
进一步的，所述色差分析包括：
S11.取色差不同的PCB板，切片分析油墨厚度差异；
S12.批量生产抽样对比，过程变差比较；
S13. 过程油墨粘度测试。
进一步的，所述步骤S11中，需要取色差明显的两片线路板进行油墨厚度差异比较，需要判断厚度差异是否超过1um，超过1um则会产生明显色差。
进一步的，所述步骤S12中，取对应的单元成品拼接，观察拼接效果，可判断色差是否可以肉眼辨别。
进一步的，所述步骤S13中，油墨粘度管控100dpa.s，观察不同油墨粘度以及不同的丝印时间是否会产生肉眼可辨别的色差。
从本发明人的大量创造性试验中，发现网板周边油墨在丝印过程中如果不收油，油墨将逐渐因稀释剂的挥发而变稠。当油墨变稠，相同油墨厚度情况下颜色越深。因此，本发明中色差分析非常重要，可根据色差分析有针对性的制定色差改善方案，可针对不同类型、不同厚度油墨制定，具有广泛的适用性。
实施例4
一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 色差分析；
S2. 色差改善；
所述色差改善工艺包括：
S21.第一次加大收油频率；
S22.第二次加大收油频率；
S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。
进一步的，所述色差改善工艺中，第一次加大收油频率为40片收油一次，此时，色差有一定改善。
进一步的，所述色差改善工艺中，第二次加大收油频率为20片收油一次。此时，可达到色差一致，效果良好。
进一步的，所述色差改善工艺步骤S23中，生产板及油墨均需批量管制，同批生产板必须使用同批次油墨，且将油墨的灌装容量设置为7kg/罐。可有效减少罐与罐之间的差异，从根源避免色差的发生。
进一步的，所述色差分析包括：
S11.取色差不同的PCB板，切片分析油墨厚度差异；
S12.批量生产抽样对比，过程变差比较；
S13. 过程油墨粘度测试。
进一步的，所述步骤S11中，需要取色差明显的两片线路板进行油墨厚度差异比较，需要判断厚度差异是否超过1um，超过1um则会产生明显色差。
进一步的，所述步骤S12中，取对应的单元成品拼接，观察拼接效果，可判断色差是否可以肉眼辨别。
进一步的，所述步骤S13中，油墨粘度管控120dpa.s，观察不同油墨粘度以及不同的丝印时间是否会产生肉眼可辨别的色差。
从本发明人的大量创造性试验中，发现网板周边油墨在丝印过程中如果不收油，油墨将逐渐因稀释剂的挥发而变稠。当油墨变稠，相同油墨厚度情况下颜色越深。因此，本发明中色差分析非常重要，可根据色差分析有针对性的制定色差改善方案，可针对不同类型、不同厚度油墨制定，具有广泛的适用性。
实施例5
一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 色差分析；
S2. 色差改善；
所述色差改善工艺包括：
S21.第一次加大收油频率；
S22.第二次加大收油频率；
S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。
进一步的，所述色差改善工艺中，第一次加大收油频率为42片收油一次，此时，色差有一定改善。
进一步的，所述色差改善工艺中，第二次加大收油频率为22片收油一次。此时，可达到色差一致，效果良好。
进一步的，所述色差改善工艺步骤S23中，生产板及油墨均需批量管制，同批生产板必须使用同批次油墨，且将油墨的灌装容量设置为8kg/罐。可有效减少罐与罐之间的差异，从根源避免色差的发生。
进一步的，所述色差分析包括：
S11.取色差不同的PCB板，切片分析油墨厚度差异；
S12.批量生产抽样对比，过程变差比较；
S13. 过程油墨粘度测试。
进一步的，所述步骤S11中，需要取色差明显的两片线路板进行油墨厚度差异比较，需要判断厚度差异是否超过1um，超过1um则会产生明显色差。
进一步的，所述步骤S12中，取对应的单元成品拼接，观察拼接效果，可判断色差是否可以肉眼辨别。
进一步的，所述步骤S13中，油墨粘度管控130dpa.s，观察不同油墨粘度以及不同的丝印时间是否会产生肉眼可辨别的色差。
从本发明人的大量创造性试验中，发现网板周边油墨在丝印过程中如果不收油，油墨将逐渐因稀释剂的挥发而变稠。当油墨变稠，相同油墨厚度情况下颜色越深。因此，本发明中色差分析非常重要，可根据色差分析有针对性的制定色差改善方案，可针对不同类型、不同厚度油墨制定，具有广泛的适用性。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。
Claims (8)
1.一种改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 色差分析；
S2. 色差改善；
所述色差改善工艺包括：
S21.第一次加大收油频率；
S22.第二次加大收油频率；
S23.提高油墨的均匀性及保证油墨的粘度。
2.根据权利要求1所述的改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，所述色差改善工艺中，第一次加大收油频率为30-45片收油一次。
3.根据权利要求1所述的改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，所述色差改善工艺中，第二次加大收油频率为15-25片收油一次。
4.根据权利要求1所述的改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，所述色差改善工艺步骤S23中，生产板及油墨均需批量管制，同批生产板必须使用同批次油墨，且将油墨的灌装容量设置为5-10kg/罐。
5.根据权利要求1所述的改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，所述色差分析包括：
S11.取色差不同的PCB板，切片分析油墨厚度差异；
S12.批量生产抽样对比，过程变差比较；
S13. 过程油墨粘度测试。
6.根据权利要求5所述的改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，所述步骤S11中，需要取色差明显的两片线路板进行油墨厚度差异比较，需要判断厚度差异是否超过1um，超过1um则会产生明显色差。
7.根据权利要求5所述的改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，所述步骤S12中，取对应的单元成品拼接，观察拼接效果，可判断色差是否可以肉眼辨别。
8.根据权利要求5所述的改善LED印制线路板色差的方法，其特征在于，所述步骤S13中，油墨粘度管控80-140dpa.s，观察不同油墨粘度以及不同的丝印时间是否会产生肉眼可辨别的色差。
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