CN110453507A - 一种防泼水摇粒绒面料的制备方法及防泼水摇粒绒面料 - Google Patents

一种防泼水摇粒绒面料的制备方法及防泼水摇粒绒面料 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种防泼水摇粒绒面料的制备方法及防泼水摇粒绒面料，使用碳6低氟型防水助剂，不使用含氟量高的碳8型拨水剂，符合环保OEKOTextile100环保规范。摇粒绒布因刷毛需要必须添加起毛油，起毛油会造成后续定型时防水助剂吸入纤维的渗透性降低。本申请中，通过将摇粒大小设置为150‑160cm，以每公斤坯布添加4‑6kg碳6防水助剂，碳6防水助剂的含量为45‑55g/L，烘干温度在150‑160℃，涂覆速度15‑20m/分，能够使摇粒绒面料正面吸收最多的碳6防水助剂。从而使防泼水摇粒绒面料具备良好的防泼水性能。

Description

一种防泼水摇粒绒面料的制备方法及防泼水摇粒绒面料
技术领域
本申请属于纺织布坯制备技术领域，尤其是涉及一种防泼水摇粒绒面料的制备方法及防泼水摇粒绒面料。
背景技术
日常生活中常会遇到一些尴尬现象，譬如每当下小或中雨时，都必须急于撑起伞、找地方躲避或着穿雨衣，但有时因距离很短、忘记带伞想偷懒等未及时着雨衣等造成衣服湿透很闷不透气不舒适，严重时甚至造成感冒。
长期来针织布因组织较梭织面料松，要能通过防水测试不是很容易达到。碳8防水助剂虽然防水性能非常好，但是环保性能不佳，目前国内虽未禁止，但欧美已经禁用(按OEKOTextile100、PFOA、PFOS禁用指标)。碳0防水助剂(无氟防水剂)虽然环保但与碳4防水助剂存在相同问题，拒水效果不佳，碳6防水助剂为低氟型符合环保OEKOTextile100规范。。
但是，摇粒绒布在刷毛前需要必须添加起毛油，起毛油会造成后续定型时防水助剂吸入纤维的渗透性降低，从而使得防泼水摇粒绒面料的防水性能往往满足不了实际需要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为解决现有技术中的不足，从而提供一种防水性能好的防泼水摇粒绒面料的制备方法及防泼水摇粒绒面料。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种防泼水摇粒绒面料的制备方法，包括以下步骤：
S1：取一坯布，所述坯布为全涤纶材质，将所述坯布进行剖幅形成所需大小的基底布；
S2：刷毛，在基底布上涂覆起毛油，并在所述基底布的两面进行刷毛；
S3：梳毛；
S4：剪毛，将所述基底布上的绒毛剪成固定高度；
S5：摇粒，于所述基底布的正面进行摇粒，摇粒大小为150-160cm，背面再次进行刷毛；
S6：后定型，使用碳6防水助剂涂覆于所述基底布的正面，以每公斤坯布添加4-6kg碳6防水助剂，所述碳6防水助剂的含量为45-55g/L，烘干温度在150-160℃，涂覆速度15-20m/分。
优选地，本发明的防泼水摇粒绒面料的制备方法，所述S5步骤之前进行预定型步骤，预定型步骤包括：使用碳4防水助剂涂覆于所述基底布的正面，每公斤坯布添加1.5-2kg碳4防水助剂，所述碳4防水助剂的含量为55-65g/L，烘干温度在130-140℃，涂覆速度15-20m/分。
优选地，本发明的防泼水摇粒绒面料的制备方法，在步骤S6之后，对基底布的正面进行防水性测试，如果不能通过防水性测试则再次进行S6步骤，并将烘干温度提高10％-20％。
优选地，本发明的防泼水摇粒绒面料的制备方法，待基底布完全冷却后，再对基底布的正面进行防水性测试。
优选地，本发明的防泼水摇粒绒面料的制备方法，所述碳6防水助剂为巴斯夫的CIBA2820D型。
优选地，本发明的防泼水摇粒绒面料的制备方法，所述碳4防水助剂为德科纳米LZ-XR88防水助剂。
优选地，本发明的防泼水摇粒绒面料的制备方法，所述坯布的规格为155cm*240g/m2。
本发明还提供一种防泼水摇粒绒面料，由上述的防泼水摇粒绒面料的制备方法制备得到。
本发明的有益效果是：
(1)本发明的防泼水摇粒绒面料的制备方法及防泼水摇粒绒面料，使用碳6低氟型防水助剂，不使用含氟量高的碳8型拨水剂，符合环保OEKOTextile100环保规范。摇粒绒布因刷毛需要必须添加起毛油，起毛油会造成后续定型时防水助剂吸入纤维的渗透性降低。本申请中，通过将摇粒大小设置为150-160cm，以每公斤坯布添加4-6kg碳6防水助剂，碳6防水助剂的含量为45-55g/L，烘干温度在150-160℃，涂覆速度15-20m/分，能够使摇粒绒面料正面吸收最多的碳6防水助剂。摇粒大小对拨水剂吸收效果影响显著，表面接触面积不同，影响助剂吸收量，同时表面越平整水分子受重力作用不会在表面停留，颗粒越大表面凹凸越多，水分子受冲击易在上面激出水花，在表面停留影响拨水效能判读结果。
(2)进一步地，在摇粒前进行预定型，预定型使用碳4防水助剂涂覆于所述基底布的正面，每公斤坯布添加1.8kg碳4防水助剂，所述碳4防水助剂的含量为50g/L，烘干温度在135℃，涂覆速度18m/分。使碳4防水助剂先行被面料表面吸收一部分。在摇粒后的定型再使用碳6防水助剂进行，使碳6防水助剂的附着更加稳定，防水性能更加优良。
附图说明
下面结合附图和实施例对本申请的技术方案进一步说明。
图1是按照实施例8的防泼水摇粒绒面料取3块布进行防泼水测试进行检验的检测报告的首页；
图2是按照实施例8的防泼水摇粒绒面料取3块布进行防泼水测试进行检验的检测报告的第二页。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请的技术方案。
实施例1
本实施例提供一种防泼水摇粒绒面料的制备方法，包括以下步骤：
S1：取一坯布，所述坯布为全涤纶材质规格155cm*240g/m2，将所述坯布进行剖幅形成所需大小的基底布；
S2：刷毛，在基底布上涂覆起毛油，并在所述基底布的两面进行刷毛；
S3：梳毛；
S4：剪毛，将所述基底布上的绒毛剪成固定高度；
S5：摇粒，于所述基底布的正面进行摇粒，摇粒大小为150cm，背面再次进行刷毛；
S6：后定型，使用碳6防水助剂涂覆于所述基底布的正面，以每公斤坯布添加4-6kg碳6防水助剂，所述碳6防水助剂的含量为45g/L，烘干温度在160℃，涂覆速度20m/分。
实施例2
本实施例提供一种防泼水摇粒绒面料的制备方法，包括以下步骤：
S1：取一坯布，所述坯布为全涤纶材质规格155cm*240g/m2，将所述坯布进行剖幅形成所需大小的基底布；
S2：刷毛，在基底布上涂覆起毛油，并在所述基底布的两面进行刷毛；
S3：梳毛；
S4：剪毛，将所述基底布上的绒毛剪成固定高度；
S5：摇粒，于所述基底布的正面进行摇粒，摇粒大小为155cm，背面再次进行刷毛；
S6：后定型，使用碳6防水助剂涂覆于所述基底布的正面，以每公斤坯布添加5kg碳6防水助剂，所述碳6防水助剂的含量为50g/L，烘干温度在155℃，涂覆速度18/分。
S7：对基底布的正面进行防水性测试，如果不能通过防水性测试则再次进行S6步骤，并将烘干温度提高10％-20％。待基底布完全冷却后，再对基底布的正面进行防水性测试。
实施例3
本实施例提供一种防泼水摇粒绒面料的制备方法，包括以下步骤：
S1：取一坯布，所述坯布为全涤纶材质规格155cm*240g/m2，将所述坯布进行剖幅形成所需大小的基底布；
S2：刷毛，在基底布上涂覆起毛油，并在所述基底布的两面进行刷毛；
S3：梳毛；
S4：剪毛，将所述基底布上的绒毛剪成固定高度；
S5：摇粒，于所述基底布的正面进行摇粒，摇粒大小为160cm，背面再次进行刷毛；
S6：后定型，使用碳6防水助剂涂覆于所述基底布的正面，以每公斤坯布添加6kg碳6防水助剂，所述碳6防水助剂的含量为55g/L，烘干温度在150℃，涂覆速度20m/分。
实施例4
本实施例提供一种防泼水摇粒绒面料的制备方法，包括以下步骤：
S1：取一坯布，所述坯布为全涤纶材质规格155cm*240g/m2，将所述坯布进行剖幅形成所需大小的基底布；
S2：刷毛，在基底布上涂覆起毛油，并在所述基底布的两面进行刷毛；
S3：梳毛；
S4：剪毛，将所述基底布上的绒毛剪成固定高度；
S5：预定型，预定型步骤包括：使用碳4防水助剂涂覆于所述基底布的正面，每公斤坯布添加1.8kg碳4防水助剂，所述碳4防水助剂的含量为50g/L，烘干温度在135℃，涂覆速度18m/分。
S6：摇粒，于所述基底布的正面进行摇粒，摇粒大小为155cm，背面再次进行刷毛；
S7：后定型，使用碳6防水助剂涂覆于所述基底布的正面，以每公斤坯布添加5kg碳6防水助剂，所述碳6防水助剂的含量为50g/L，烘干温度在155℃，涂覆速度18m/分。
对于实施例
实施例1-4中，所述碳6防水助剂可以为巴斯夫的CIBA2820D型或者类似化学物理的性质的防水助剂。所述碳4防水助剂可以为德科纳米LZ-XR88防水助剂或者类似化学物理的性质的防水助剂。
实施例5-8
实施例5-8分别提供一种防泼水摇粒绒面料，分别由实施例1-4任一项所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法制备得到。
效果实施例
将实施例5-8的防泼水摇粒绒面料按GB/T4745-2012执行方法，检测采喷淋方式进行检测，检测结果如下。
图1和图2就是按照实施例8的防泼水摇粒绒面料取3块布进行防泼水测试进行检验的检测结果。
以上述依据本申请的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1.一种防泼水摇粒绒面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：取一坯布，所述坯布为全涤纶材质，将所述坯布进行剖幅形成所需大小的基底布；
S2：刷毛，在基底布上涂覆起毛油，并在所述基底布的两面进行刷毛；
S3：梳毛；
S4：剪毛，将所述基底布上的绒毛剪成固定高度；
S5：摇粒，于所述基底布的正面进行摇粒，摇粒大小为150-160cm，背面再次进行刷毛；
S6：后定型，使用碳6防水助剂涂覆于所述基底布的正面，以每公斤坯布添加4-6kg碳6防水助剂，所述碳6防水助剂的含量为45-55g/L，烘干温度在150-160℃，涂覆速度15-20m/分。
2.根据权利要求1所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法，其特征在于，所述S5步骤之前进行预定型步骤，预定型步骤包括：使用碳4防水助剂涂覆于所述基底布的正面，每公斤坯布添加1.5-2kg碳4防水助剂，所述碳4防水助剂的含量为55-65g/L，烘干温度在130-140℃，涂覆速度15-20m/分。
3.根据权利要求1或2所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法，其特征在于，在步骤S6之后，对基底布的正面进行防水性测试，如果不能通过防水性测试则再次进行S6步骤，并将烘干温度提高10％-20％。
4.根据权利要求3所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法，其特征在于，待基底布完全冷却后，再对基底布的正面进行防水性测试。
5.根据权利要求1-4任一项所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法，其特征在于，所述碳6防水助剂为巴斯夫的CIBA2820D型。
6.根据权利要求2所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法，其特征在于，所述碳4防水助剂为德科纳米LZ-XR88防水助剂。
7.根据权利要求1-6任一项所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法，其特征在于，所述坯布的规格为155cm*240g/m2。
8.一种防泼水摇粒绒面料，其特征在于，由权利要求1-7任一项所述的防泼水摇粒绒面料的制备方法制备得到。
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