CN110450581A - 充气式的无内胎轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明主要提供一种充气式的无内胎轮胎，包括：一胎体，该胎体两侧下缘分别设有一胎唇部；一包覆层，由该胎体外部连续包覆该胎唇至该胎体内部，该包覆层的两端分别设为一叠置部，其设于各胎体及胎冠间，该包覆层两侧贴覆该胎体内的部位分别设为一内包部，位于该胎体内的各内表面及包覆层则共同形成一气体容室；至少一隔离体，局部设于该气体容室的壁面上，以隔离各弹性部及胎体内壁两者呈分离且不沾黏；一气嘴组，穿设于各开口及通孔间，其具有固设于该弹性部上的一胶片；一伸入件，其穿设于各胶片、包覆层及隔离体。利用包覆层结构设计，配合隔离体，可提升车胎的刚性与支撑性，增进耐用度、保气性及安全性。

Description

充气式的无内胎轮胎

技术领域

本发明有关于无内胎的轮胎结构，特别是指具有隔离体的气密结构设计，并增设包覆层，以提升保气性及耐用性的轮胎结构。

背景技术

轮胎多装设于轮圈外，多以橡胶材质制成，因轮胎直接与地面接触，行驶时轮胎滚动会吸收来自地面的冲击力，通过橡胶的弹性可缓冲地面与轮圈之间的作用力，以有效提高行驶时的舒适性。

轮胎的结构大致上由胎面胶层及内部的多层帘纱所共同组成，其胎边延伸端形成凸缘状的一胎唇，并于胎唇内部埋设有钢丝圈。进一步分析轮胎的型式，常见有“管胎”（Tubular）及“开口胎”（Clincher）两大类，其中“管胎”指轮胎以断面观之，是呈封闭的管状以环型延伸成轮胎；“开口胎”则呈开放U形状以环型延伸成轮胎，其两侧胎边朝外延伸端设有胎唇结构，而“开口胎”又进一步分为“有内胎”(Tube Type)及“无内胎”(Tubeless)，区别在是否组设有一内胎于轮圈与轮胎之间。

针对“无内胎”的结构作分析，于断面观察，其轮胎与轮圈间形成一空间，空间内未设有内胎，而将空气直接打入该空间内；“无内胎”的轮胎结构着重于保气性的效果，而会影响保气性的因素，通常为空气从构件的缝隙中流失，以及轮胎被刺穿时。为降低空气由轮圈与轮胎两者结合处的缝隙中流失，故两者间的密合精度要求较高，因此胎唇与勾边的结构设计即为相当重要；倘若因轮胎被刺穿而产生漏气情形时，则需有相应的实时防护技术。

目前无内胎轮胎于破胎时所使用的实时防护，是配合使用密封剂或防刺液，于破胎或遭刺穿胎体时，密封剂可自动填补破损部位；一般而言，密封剂填装于轮胎与轮圈共同围出的气体容室内，然而密封剂会在该气体容室任意流动，且会从喷嘴接设处渗出以致污染轮圈，尤其防刺液容易沾黏轮圈亦较不易清洗，也不容易安装。故轮圈需加设气密衬带，或配合特殊气嘴，以防止气体及密封剂从轮圈的缝隙流出。

为解决“无内胎”轮圈与轮胎两者间“气密度”的问题，业界发展出几种保气技术，例如“气密片型”及“隔离层型”，其中“气密片型”主要为针对轮圈与轮胎间因缝隙产生空气流失的问题所发展的技术，是于轮胎内部增设一气密片，由胎体两侧缘壁分别以预设面积固接该气密片，并使气密片可于胎体内活动；此类技术如中国台湾第M526964号新型专利所公开的“具有螺接式气嘴的轮胎”，其包括有：一胎体，具有一开槽以及邻接该开槽的两个侧缘部；一气密片，固接于该胎体的两个侧缘部且与该胎体共同围出一气体容室，该气密片具有一朝向该气体容室的内表面、一与该内表面朝向相反方向的外表面，以及一贯穿该内表面及该外表面且与该气体容室连通的开口；以及一气嘴，包括有一伸入件以及一外锁固件，该伸入件具有一设于该气密片的内表面的内挡部、一自该内挡部延伸而出且穿过该气密片的开口的螺杆，以及一贯穿该内挡部及该螺杆且与该气体容室连通的充气通道，该外锁固件螺接套设于该螺杆且直接或间接地压抵于该气密片的外表面。

“隔离层型”的结构设计主要针对轮胎被刺穿而产生漏气情形时的防护技术，于相对于胎面位置的胎体内部增设有一隔离层，或设置具有空间的隔离层，再于空间内填入补胎剂或防刺液等；此类技术如中国台湾新型专利公告第335769号所公开的“具备装有封闭剂的内胎的轮胎”，其特征为：具备有轮胎本体及装设在该轮胎本体的内部空间中的装有封闭剂的内胎，而该内胎的空气阀具有用以密封该空气阀和轮缘之间的密封构件，而且，前述轮胎本体，面向其轮胎内围开口部的左右的圆缘部，抵接在轮缘左右的段部而被封闭起来，并且，前述装有封闭剂的内胎具有填充有空气的内围部份的空气室和填充有封闭剂的外围部份的封闭剂室。

上述结构均为具保气效果的无内胎轮胎技术，其中第一新型专利以增设一气密片于胎体开口处，使胎体内缘及气密片共同形成可填充气体的一容室，再将气嘴组设于该气密片上，为防止气嘴脱螺，则利用该外锁固件螺接套设于该螺杆且直接或间接地压抵于该气密片的外表面；第二新型专利则是于相对胎面位置的该胎体内缘，增设可填充密封剂的一容室，因此可解决污染轮圈的问题。

但是，第一新型专利的胎体仅为单一层，使得轮胎整体刚性及支撑性不佳；并且，第一新型专利的气嘴结构是以该伸入件一端具有内挡部，于该伸入件穿出该密封片后再以一垫片或弹簧垫片于另一侧与该内挡部相互抵压，然而此一抵压结构设计，容易使抵压部位的气密片产生弹性疲乏，以致与伸入件间产生缝隙使气体外漏；同时第一新型专利的该气密片仅固接于两侧胎唇的内缘壁部位，接设包覆面积小，于长时间使用后容易从此一接设部位产生漏气；此外，第一新型专利的气嘴结构属于特殊设计的气嘴，与一般市面标准化的气嘴不同，无法兼容以致制造及维修成本高。

发明内容

本申请发明人针对前述现有“气密片型”的无内胎，提出可解决现有问题，且能大幅提升保气效果及耐用性的无内胎技术。有鉴于此，本发明所公开的充气式的无内胎轮胎，其包括有：一胎体，其具有呈U状的断面，及于该胎体两侧下缘分别设有一胎唇部，该胎体内部及外部分别设为一内表面及一外表面，并于该外表面预设部位设有一胎冠；一包覆层，由该胎体外部连续包覆至该内表面，该包覆层的两端分别设为一叠置部，叠置部设于各胎体及胎冠间，该叠置部连续延伸一外包部，以贴覆该外表面至该胎唇部，该包覆层两侧贴覆该胎体内的部位分别设为一内包部，容设于该胎体内未贴覆的部位设为一弹性部，位于该胎体内的各内表面及包覆层则共同形成一气体容室；至少一隔离体，局部设于该气体容室的壁面上，以隔离各弹性部及胎体内壁两者呈分离且不沾黏，该隔离体于对应该开口的部位设有一通孔；一气嘴组，穿设于各开口及通孔间，其具有固设于该弹性部上的一胶片；一伸入件，其穿设于各胶片、包覆层及隔离体；一螺杆，其一端螺设于该伸入件内，并于该螺杆内部设有一气嘴组件；一锁固件，螺设于该螺杆外部，并于该螺杆穿设一轮圈后，以该锁固件螺设定位于该轮圈上。通过上述构件，利用包覆层结构设计，配合该隔离体的设置，可提升车胎的刚性与支撑性，增进耐用度及安全性，且在加硫工艺后顺利形成气体容室，并能有效提升保气性能，同时适用目前市面上的轮圈及气嘴组而具有兼容性，又可降低弹性疲乏及漏气的发生，可增加使用寿命，而具有高实用性及经济性。

本发明的主要目的即在提供一种充气式的无内胎轮胎，其具有由胎体外部包覆至内部的一包覆层结构设计，并同时包覆胎唇部位，借以提升车胎的刚性与支撑性，增进耐用度及安全性。

本发明的另一目的即在提供一种充气式的无内胎轮胎，于胎体内及包覆层所共同形成的气体容室，于容室壁缘预设部位设有一隔离体，可使包覆层不沾黏于胎体内壁，同时在加硫工艺后顺利形成气体容室，且可有效提升保气性能。

本发明的再一目的即在提供一种充气式的无内胎轮胎，可安装于一般轮圈，且无需像一般免内胎车胎轮圈需加装气密衬带，故具有高度兼容性。

本发明的再一目的即在提供一种充气式的无内胎轮胎，具有穿设各胶片、包覆层及隔离体的伸入件，并配合一螺杆螺设固定于该伸入件内，各胶片、包覆层及隔离体未受抵压可降低弹性疲乏情形，进而减少漏气的发生，延长使用寿命，且可适用目前市面上标准化的气嘴组而具兼容性。

本发明所公开的一种充气式的无内胎轮胎，其包括有：

一胎体，其具有呈U状的断面，及于该胎体两侧下缘分别设有一胎唇部，该胎体内部及外部分别设为一内表面及一外表面，并于该外表面预设部位设有一胎冠；

一包覆层，由该外表面连续包覆至该内表面，该包覆层具有连续延伸的一外包部，以贴覆该外表面预设部位至该胎唇部，该包覆层两侧贴覆该内表面的部位分别设为一内包部，容设于该胎体内未贴覆的部位设为一弹性部，其默认部位设有贯穿该弹性部的一开口，位于该胎体内的各内表面及包覆层则共同形成一气体容室；

至少一隔离体，以预设面积局部设于该气体容室的壁面上，以隔离各弹性部及内表面两者相对应的表面呈分离且不沾黏，该隔离体于对应该开口的部位设有一通孔；

一气嘴组，穿设于各开口及通孔间，其具有固设于该弹性部上的一胶片；一伸入件，其穿设于各胶片、开口及通孔；一螺杆，其一端螺设于该伸入件内；于该螺杆内部设有一气嘴组件；一锁固件，螺设于该螺杆外部，并于该螺杆穿设一轮圈后，以该锁固件螺设定位于该轮圈上。

其中该隔离体可为单片隔离片、多个隔离片、隔离液或隔离粉其中一种。

其中该隔离体利用固接、涂抹、或固接并涂抹方式，设于该气体容室的壁面上。

其中该弹性部朝向该气体容室的缘面，设为一内缘壁；该弹性部的另一侧设为一外缘壁；该隔离体设于该内缘壁上。

其中该隔离体设于该弹性部上、内表面上、或同时设于各弹性部及内表面上。

其中该隔离体呈片状，为氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚乙烯、聚丙烯、低密度苯乙烯、聚苯乙烯、聚对二甲酸乙二酯、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、乙烯-醋酸乙烯酯、聚亚酰胺、聚苯硫醚或聚四氟乙烯，上述任一材质。

其中该隔离体呈粉状，为硅、氧化镁，上述任一材质。

其中该隔离体呈液状，为含硅的溶剂。

其中该隔离体弧长大于或等于该胎体的内表面弧长的1/5。

其中该隔离体弧长小于或等于该胎体的内表面弧长的1.5倍。

其中该包覆层为高强度的帘纱层；该伸入件呈中空管状，其内部设有一螺纹；该螺杆的一端螺设于该螺纹内；该伸入件的长度数值范围为2mm~15mm。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明一较佳实施例的立体示意图；

图2为本发明一较佳实施例的立体分解图；

图3为本发明一较佳实施例的组设示意图；

图4为本发明一较佳实施例的收纳状态示意图；

图5为本发明一较佳实施例的充气状态示意图；

图6为本发明一较佳实施例的注入防刺液示意图一；

图7为本发明一较佳实施例的注入防刺液示意图二；

图8为本发明第二实施例的组设示意图；

图9为本发明第三实施例的组设示意图；

图10为本发明第四实施例的组设示意图；

图11为本发明第五实施例的立体示意图；

图12为本发明第五实施例的组设示意图。

附图标记说明

轮胎 10 隔离体 30

胎体 11 通孔 31

内表面 111 气嘴组 40

外表面 112 胶片 41

胎唇部 12 伸入件 42

胎冠 13 螺杆 43

包覆层 20 气嘴组件 44

叠置部 21 锁固件 45

外包部 22 轮圈 50

内包部 23

弹性部 24

内缘壁 241

外缘壁 242

开口 25

气体容室 26。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明一较佳实施例的立体示意图；

图2为本发明一较佳实施例的立体分解图；

图3为本发明一较佳实施例的组设示意图；

图4为本发明一较佳实施例的收纳状态示意图；

图5为本发明一较佳实施例的充气状态示意图；

图6为本发明一较佳实施例的注入防刺液示意图一；

图7为本发明一较佳实施例的注入防刺液示意图二；

图8为本发明第二实施例的组设示意图；

图9为本发明第三实施例的组设示意图；

图10为本发明第四实施例的组设示意图；

图11为本发明第五实施例的立体示意图；

图12为本发明第五实施例的组设示意图。

附图标记说明

轮胎 10 隔离体 30

胎体 11 通孔 31

内表面 111 气嘴组 40

外表面 112 胶片 41

胎唇部 12 伸入件 42

胎冠 13 螺杆 43

包覆层 20 气嘴组件 44

叠置部 21 锁固件 45

外包部 22 轮圈 50

内包部 23

弹性部 24

内缘壁 241

外缘壁 242

开口 25

气体容室 26。

具体实施方式

首先请参照图1-3，本发明所提供的一种充气式的无内胎轮胎10，其包括有：一胎体11一材质。

其中该隔离体呈液状，为含硅的溶剂。

其中该隔离体弧长大于或等于该胎体的内表面弧长的1/5。

其中该隔离体弧长小于或等于该胎体的内表面弧长的1.5倍。

其中该包覆层为高强度的帘纱层；该伸入件呈中空管状，其内部设有一螺纹；该螺杆的一端螺设于该螺纹内；该伸入件的长度数值范围为2mm~15mm。

具体实施方式

首先请参照图1-3，本发明所提供的一种充气式的无内胎轮胎10，其包括有：一胎体11可因充气状态不同而移动，而使该气体容室26形成不同大小的空间变化。

本发明的该隔离体30，可为单片隔离片、多个隔离片、隔离液或隔离粉等其中的一种；当该隔离体30呈片状时，可为氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚乙烯、聚丙烯、低密度苯乙烯、聚苯乙烯、聚对二甲酸乙二酯、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、乙烯-醋酸乙烯酯、聚亚酰胺、聚苯硫醚或聚四氟乙烯等其中一种材质；当该隔离体30呈粉状时，可为硅、氧化镁等其中一种材质；当该隔离体30呈液状时，可为含硅(silicone)的溶剂。

本发明该隔离体30的接设方法，其可利用固接、涂抹、或固接并涂抹等方式，设于该气体容室26的壁面上；该隔离体30设置位置，可于该弹性部24、或内表面111上、或同时设于各弹性部24及内表面111上等方式。以本发明较佳实施例作说明，该隔离体30为单片隔离片的应用，其以固接方式设于该弹性部24的表面部位。另一方面，本发明该隔离体30设定的弧长，可大于或等于该胎体11的内表面111弧长的1/5；亦可设定为小于或等于该胎体11的内表面111弧长的1.5倍。

本发明于组设该气嘴组40前，预先将该伸入件42穿设各胶片41、包覆层20及隔离体30，于加硫工艺后，该伸入件42将固设于各开口25、通孔31及胶片41中；于组设该气嘴组40时，将该气嘴组件44组设于该螺杆43内，再将组设状态的该螺杆43以其一端螺设于该伸入件42内部，即组设完成。

请参照图4，是本发明的轮胎的一般收纳状态，为本发明的轮胎未与轮圈50组装时，各气嘴组40及弹性部24将容设于该胎体11内，此时该气体容室26较小。本发明的轮胎于组设于轮圈时，请参照图5，首先将该轮胎10组设于该轮圈50上，此时两侧的各胎唇部12则嵌设于该轮圈50的沟槽内；当欲使该气嘴组40外露于该轮圈50的内缘时，施以内压，即能同步将该胎体11内部的各隔离体30、包覆层20及气嘴组40朝该轮圈50方向移动；该气嘴组40于穿过该轮圈50后，请参照图3，该气嘴组40即外露于该轮圈50的内径缘，再以该锁固件45套设螺杆锁固，即组装完成。

本发明的轮胎于充气时，将打气筒的气嘴组设于该气嘴组件44上，即可开始进行充气；该气体容室26因空气的进入，而将各隔离体30、包覆层20及气嘴组40朝该轮圈50方向移动，因此该气体容室26的空间将逐渐变大，直至该气体容室26内的空气饱和，即充气完成。

本发明的轮胎于填充防刺液或密封剂时，请参照图6，于该气体容室26注入预设量的防刺液，因此防刺液会在该气体容室26内流动。当车轮开始骑乘运转时，请参照图7，此时防刺液将因离心力而平均附着于该胎体11的内表面111或该隔离体30表面。

本发明的轮胎于该胎体11内增设有各包覆层20及隔离体30，配合该气嘴组40的设计，可实现下列效果：

一、本发明轮胎的该包覆层20以一体包覆方式，由各胎体11及胎冠13的局部叠置部位，开始连续包覆该外表面112至该胎唇部12，再由该胎唇部12连续包覆至该胎体11的内表面111，配合该包覆层20以高强度帘纱层的材质应用，可提升车胎的刚性及支撑性。

二、该包覆层20于包覆至该胎体11内部时，将设有未包覆状态的该弹性部24，并使各胎体11与弹性部24共同形成密闭状的该气体容室26，配合该胎体11内壁缘预设部位设有该隔离体30，可大幅提升无内胎轮胎的保气性，相较于一般无内胎轮胎技术，本发明轮胎的保气性可提升约60%。

三、该包覆层20以一体方式连续包覆各外表面112、胎唇部12及内表面111，增加各包覆层20及胎体11内表面111间的贴覆面积，可减少缝隙及漏气的情形发生，故具有较佳的气密性，解决现有 的气密片接设部位容易漏气的问题。

四、利用该包覆层20的连续包覆该胎体11的外部及内部的技术，可大幅提升车胎的安全率，与一般现有的无内胎相比，本发明轮胎的安全性可提升约50%。

五、该包覆层20具有该叠置部21，可嵌设叠置于各胎体11及胎冠13间，可强化该包覆层20与各胎体11及胎冠13间的结合性，提升车胎的耐用度。

六、于该气体容室26内壁缘预设部位设有至少一隔离体30，可使该包覆层20不会沾黏于该胎体11的内壁，同时在加硫工艺后顺利形成该气体容室26。

七、本发明的轮胎以管状的伸入件42穿设各隔离体30、包覆层20及胶片41间，再以该螺杆43螺设该伸入件42的结构设计，可减少各胶片41、包覆层20及隔离体30长期受施力或抵压产生弹性疲乏情形，进而降低漏气的发生，延长使用寿命。

八、该气嘴组件44可适用目前市面上标准化的气嘴规格，可组设于该螺杆43内，故具有零件兼容性，可降低制造及维修成本。

九、本发明可安装于一般轮圈，且无需像一般免内胎车胎轮圈需加装气密衬带，故具有高度兼容性，以降低制造及维修成本。

请参照图8，为本发明轮胎的第二实施例，其中该隔离体30设于该气体容室26的上方处，即对应该胎冠13相对位置的该内表面111。本实施例提供另一种该隔离体30设定的位置的实施方式，本实施例其他制造方法、组设方式、组装与拆卸作动状态及预期达到的功效，均与前述第一实施例完全相同。

请参照图9，为本发明轮胎的第三实施例，其中该隔离体30设于该弹性部24的内缘壁241，以及该气体容室26的上方处，即对应该胎冠13位置的该内表面111，且以两层设置的实施方式。本实施例提供另一种该隔离体30以上下设定的位置，且可为多层设置的实施方式，本实施例其他制造方法、组设方式、组装与拆卸作动状态及预期达到的功效，均与前述第一实施例完全相同。

请参照图10，为本发明轮胎的第四实施例，其中该隔离体30设于该气体容室26的上方预设两处，即左右对称状的该内表面112；配合下方该隔离层30则设于该内缘壁241上。本实施例提供另一种该隔离体30以左右设定的位置的实施方式，本实施例其他制造方法、组设方式、组装与拆卸作动状态及预期达到的功效，均与前述第一实施例完全相同。

请参照图11至图12，为本发明轮胎的第五实施例，其中该包覆层20具有连续延伸一外包部22，以贴覆该外表面112预设部位并延伸至该胎唇部12；该包覆层20两侧同样贴覆该内表面111的部位分别设为一内包部23，容设于该胎体11内未贴覆的部位设为一弹性部24，其预设部位设有贯穿该弹性部24的一开口25，位于该胎体11内的各内表面111及包覆层20则共同形成一气体容室26。

此实施例去除第一实施例的叠置部21这一技术特征，将该包覆层20由该外表面112的胎体侧边位置开始连续包覆至该内表面111，主要是将该外包部22减少贴覆于该外表面112的面积，进而使能实现轻量化的效果。本实施例其他制造方法、组设方式、组装与拆卸作动状态及预期达到的功效，均与前述第一实施例完全相同。

综合上述，本发明所公开的“充气式的无内胎轮胎”，利用包覆层包覆至胎体内部后，各包覆层则与胎体内部可形成密闭状的该气体容室，配合于该气体容室内壁设有该隔离体，以及各伸入件及螺杆的结构设计，可大幅提升保气性及耐用度，又能增强车胎的刚性及支撑性，同时可增进安全性及使用寿命，亦兼容于目前市面上的轮圈及气嘴组件，而获得实用性高的无内胎轮胎技术，具有产业实用性及成本效益。

以上所述乃是本发明的具体实施例及所运用的技术原理，若依本发明的技术方案所作的改变，其所产生的功能作用仍未超出说明书及附图所涵盖的内容时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (12)

1.一种充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其包括有：

一胎体，其具有呈U状的断面，及于该胎体两侧下缘分别设有一胎唇部，该胎体内部及外部分别设为一内表面及一外表面，并于该外表面预设部位设有一胎冠；

一包覆层，由该外表面连续包覆至该内表面，该包覆层的两端预设范围分别设为一叠置部，该叠置部设于各胎体及胎冠间，并连续延伸一外包部，以贴覆该外表面至该胎唇部，该包覆层两侧贴覆该内表面的部位分别设为一内包部，容设于该胎体内未贴覆的部位设为一弹性部，其默认部位设有贯穿该弹性部的一开口，位于该胎体内的各内表面及包覆层共同形成一气体容室；

至少一隔离体，以预设面积局部设于该气体容室的壁面上，以隔离各弹性部及内表面两者相对应的表面呈分离且不沾黏，该隔离体于对应该开口的部位设有一通孔；

一气嘴组，穿设于各开口及通孔间，其具有固设于该弹性部上的一胶片；一伸入件，其穿设于各胶片、开口及通孔；一螺杆，其一端螺设于该伸入件内；于该螺杆内部设有一气嘴组件；一锁固件，螺设于该螺杆外部，并于该螺杆穿设一轮圈后，以该锁固件螺设定位于该轮圈上。

2.一种充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其包括有：

一胎体，其具有呈U状的断面，及于该胎体两侧下缘分别设有一胎唇部，该胎体内部及外部分别设为一内表面及一外表面，并于该外表面预设部位设有一胎冠；

一包覆层，由该外表面连续包覆至该内表面，该包覆层具有连续延伸的一外包部，以贴覆该外表面预设部位至该胎唇部，该包覆层两侧贴覆该内表面的部位分别设为一内包部，容设于该胎体内未贴覆的部位设为一弹性部，其默认部位设有贯穿该弹性部的一开口，位于该胎体内的各内表面及包覆层则共同形成一气体容室；

至少一隔离体，以预设面积局部设于该气体容室的壁面上，以隔离各弹性部及内表面两者相对应的表面呈分离且不沾黏，该隔离体于对应该开口的部位设有一通孔；

一气嘴组，穿设于各开口及通孔间，其具有固设于该弹性部上的一胶片；一伸入件，其穿设于各胶片、开口及通孔；一螺杆，其一端螺设于该伸入件内；于该螺杆内部设有一气嘴组件；一锁固件，螺设于该螺杆外部，并于该螺杆穿设一轮圈后，以该锁固件螺设定位于该轮圈上。

3.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体为单片隔离片、多个隔离片、隔离液或隔离粉其中一种。

4.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体利用固接、涂抹、或固接并涂抹方式，设于该气体容室的壁面上。

5.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该弹性部朝向该气体容室的缘面，设为一内缘壁；该弹性部的另一侧设为一外缘壁；该隔离体设于该内缘壁上。

6.依据权利要求５所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体设于该弹性部上、内表面上、或同时设于各弹性部及内表面上。

7.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体呈片状，为氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚乙烯、聚丙烯、低密度苯乙烯、聚苯乙烯、聚对二甲酸乙二酯、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、乙烯-醋酸乙烯酯、聚亚酰胺、聚苯硫醚或聚四氟乙烯，上述任一材质。

8.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体呈粉状，为硅、氧化镁，上述任一材质。

9.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体呈液状，为含硅的溶剂。

10.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体弧长大于或等于该胎体的内表面弧长的1/5。

11.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该隔离体弧长小于或等于该胎体的内表面弧长的1.5倍。

12.依据权利要求1或２所述充气式的无内胎轮胎，其特征在于，其中该包覆层为高强度的帘纱层；该伸入件呈中空管状，其内部设有一螺纹；该螺杆的一端螺设于该螺纹内；该伸入件的长度数值范围为2mm~15mm。