CN110439266A - 防水反沿铝合金吊模及利用其施工防水反沿的方法 - Google Patents
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Abstract
防水反沿铝合金吊模及利用其施工防水反沿的方法，铝合金吊模通过支撑杆件吊设在顶板铝模板上方，铝合金吊模包括吊模梁和吊设在吊模梁两侧的吊模铝模板，支撑杆件包括丝杆，丝杆上部设有吊模梁固定组件，下部设有顶板铝模板固定组件，吊模梁固定组件包括顶部螺母和设于顶部螺母下方的可拆卸托板，可拆卸托板沿防水反沿长度方向设置，每个可拆卸托板上、丝杆两侧分别设有一个吊模梁，吊模梁通过销钉销片组件与可拆卸托板固定；顶板铝模板固定组件包括设于丝杆上、将顶板铝模板夹紧固定的底脚板和底部螺母。本发明安装固定方便，通用率高，防水反沿可与结构顶板混凝土浇筑同时浇筑施工，可保证防水反沿与结构板面无施工缝，增强了结构自防水的效果。
Description
技术领域
本发明属于建筑施工领域，具体属于防水反沿铝合金吊模及利用其施工防水反沿的方法。
背景技术
房屋建筑工程渗漏问题越来越受重视，特别是卫生间的渗漏问题尤为突出。国家、地方质监站、建设单位、监理单位均意识到卫生间的楼板和墙下防水反沿的结构自防水重要性，因此目前均在大力推行卫间反沿和同层楼板一次性浇筑的方法保证结构自防水功能。
在实际的现场施工中，防水反沿的吊模模板很难固定牢固，目前通常有两种做法，一种是在顶板钢筋上焊接定位筋限制吊模的左右、前后的移动，使用自制焊接马镫支撑在吊模模板底部限制吊模下口距顶板模板的距离（保证降板处折板的厚度），因顶板钢筋直径较小，在浇筑混凝土过程中施工人员的对钢筋的踩踏对吊模稳固、定位产生较大程度扰动，因此使用通常方法加固的吊模，存在定位不准、加固不牢的通病，大量反沿存在胀模、定位偏移严重的情况，造成后期剔凿、修补量较大，对成本及工期均存在较大影响；一种是利用铝模板外墙K板和非降板区设置固定点的方式固定吊模模板，但该做法无法解决无外墙K板的内墙卫生间的吊模模板固定。
发明内容
本发明的目的是提供防水反沿铝合金吊模及利用其施工防水反沿的方法，要解决现有技术施工效率低、对施工工期影响大的技术问题；并解决现有技术吊模定位不准、加固不牢的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
防水反沿铝合金吊模，所述铝合金吊模通过支撑杆件吊设在顶板铝模板上方，其特征在于：所述铝合金吊模包括吊模梁和吊设在吊模梁两侧的吊模铝模板，所述支撑杆件包括丝杆，所述丝杆上部设有吊模梁固定组件，下部设有顶板铝模板固定组件，所述吊模梁固定组件包括顶部螺母和设于顶部螺母下方的可拆卸托板，所述可拆卸托板沿防水反沿长度方向设置，每个所述可拆卸托板上、丝杆侧分别设有一个吊模梁，所述吊模梁通过销钉销片组件与可拆卸托板固定；所述顶板铝模板固定组件包括设于丝杆上、将顶板铝模板夹紧固定的底脚板和底部螺母，所述底部螺母与顶板铝模板之间还设有底部垫片。
进一步优选地，所述可拆卸托板下方、丝杆上还设有上部垫片，所述丝杆外侧还套设有镀锌钢管，所述镀锌钢管顶面和底面分抵在上部垫片和底脚板上，所述镀锌钢管外侧还套设有PVC套管。
进一步地，所述上部垫片和底脚板均与丝杆焊接固定。
进一步地，每个所述支撑杆件与两个吊模梁组成吊模铝模板吊设装置，所述吊模铝模板吊设装置间隔设置。
进一步地，所述吊模梁包括截面为倒U型的梁主体和分别设于梁主体两侧的水平连接板，所述吊模铝模板通过销钉销片组件与水平连接板固定，所述梁主体宽度与防水反沿宽度相适应。
进一步地，所述可拆卸托板为矩形板，长为250~300mm，宽100~120 mm，厚8mm，可拆卸托板上沿长度方向设有三个穿孔，中部穿孔直径与设于吊模梁上的铝模加固预留孔直径相同，均为20~30mm，两侧穿孔直径为16~18mm。
进一步地，所述底脚板长度为250~260mm，宽度为100~120mm，厚8mm~10mm，所述丝杆焊接在底脚板中心部位。
更加优选地，所述丝杆由直径为20mm的钢质丝杆制作而成，长度与反沿高度相适应。
利用防水反沿铝合金吊模施工防水反沿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：定位放线：顶板铝模板安装完成，放线人员根据图纸定位尺寸在顶板铝模板上定位放线，定位需精确，且需进行复核，确认无误后在顶板铝模板上弹出墙体边线，标记出固定杆件的定位；另需在外墙铝合金模板K板上标记出防水反沿的定位，用于混凝土浇筑完成对吊模铝模板定位的最后复核；
步骤二：在顶板铝模板上开孔：开孔根据步骤一的定位，使用开孔器在顶板铝模板上开孔，开孔直径为20mm；开孔前需确认下方无肋板，避免开孔后无法固定螺母；同一部位顶板铝模板仅需一次开孔，后续施工中重复利用。
步骤三：安装支撑杆件：将上部垫片、底脚板、镀锌钢管和预先与丝杆组装固定形成支撑杆件，将支撑杆件插入顶板铝模板上开孔内，在顶板铝模板下方安装底部垫片和底部螺母临时固定，安装完成后进行顶板钢筋的绑扎施工，所述底脚板表面涂刷水性性脱模剂，；
步骤四：安装PVC套管：机电管线安装及顶板钢筋绑扎完成后将PVC套管套于镀锌钢管外侧，PVC套管的高度需高于防水反沿混凝土20mm；
步骤五：安装可拆卸托板、吊模梁：将可拆卸托板中心孔套入镀锌钢管，再使用顶部螺母紧固，可拆卸托板长边平行于吊模铝模板的长边；将吊模梁中心孔与可拆卸托板一侧的孔对齐，使用销钉销片组件将吊模梁与可拆卸托板固定；
步骤六：固定吊模铝模板：吊模铝模板拼装前，将内侧需清理干净，并均匀涂刷脱模剂，使用销钉销片组件将拼装好的吊模铝模板与吊模梁固定牢固，紧固顶部螺母和底部螺母完成固定；
步骤七：验收：防水反沿铝合金吊模安装完成后组织相关人员对加固的牢固性和定位尺寸进行验收；
步骤八：防水反沿混凝土浇筑：验收合格后进行防水反沿混凝土浇筑，在混凝土浇筑时，振捣器不易在吊模内振捣时间过长，防止震动对吊模造成位移破坏，或者采用人工捣实的方法使防水反沿混凝土密实；利用放线时在外墙铝合金K板上标记出的防水反沿定位线，对混凝土浇筑完成后的防水反沿铝合金吊模定位进行最后复核，如有偏差，在混凝土初凝前进行调整；
步骤九：支撑杆件拆除：防水反沿铝合金吊模拆除时间不宜过早，浇筑混凝土后48小时为宜，防止拆模过早对反沿造成扰动，导致根部断裂，破坏混凝土板自防水效果；防水反沿铝合金吊模拆除后使用锤子敲打丝杆顶部，丝杆和底脚板脱落混凝土，固定装置拆除后重新配置PVC套管后继续向上周转使用，利用防水反沿铝合金吊模施工防水反沿完毕。
更加优选地，所述步骤六中还包括在两吊模铝模板之间设置角钢连接件。
与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：
本发明安装固定方便，通用率高，防水反沿可与结构顶板混凝土浇筑同时浇筑施工，可保证防水反沿与结构板面无施工缝，增强了结构自防水的效果。防水反沿采用本发明施工后的观感较传统防水反沿观感效果好。本发明具有安全、适用等特点，有很好的推广和实用价值，广泛的推广应用后会产生良好的经济效益。
现有技术使用在顶板钢筋上焊定位筋和使用马镫支撑的方法固定吊模模板，受施工扰动较大，存在定位不准、加固不牢导致大量防水反沿胀模、定位偏移严重的情况，造成后期剔凿、修补量较大，对成本及工期均存在较大影响，使用本发明施工防水反沿受施工扰动小、定位准确、牢固可靠，且安装、拆除方便，施工速度快。
本发明通过一套有一定强度、可用常见材料和简单工艺制作而成、可周转使用且便于安装和拆除的支撑杆件将铝合金吊模模板底部悬空的吊设在顶板铝模板上方，保证铝合金吊模模板的牢固可靠、定位准确，使防水反沿混凝土与顶板混凝土一次浇筑成型，达到混凝土自防水效果。
附图说明
图1为本发明涉及的防水反沿铝合金吊模的结构示意图；
图2为本发明涉及的吊模铝模板吊设装置的结构示意图；
图3为本发明涉及的铝合金吊模与支撑杆件的位置关系结构示意图；
图4为图3的侧视图；
图5为本发明混凝土浇筑完毕的结构示意图；
图6为本发明施工完成后的防水反沿的结构示意图。
附图标记：1-吊模梁；2-吊模铝模板；3-丝杆；4-顶部螺母；5-可拆卸托板；6-销钉销片组件；7-顶板铝模板；8-底脚板；9-底部螺母；10-底部垫片；11- 镀锌钢管；12-防水反沿；13-顶板混凝土；14-角钢连接件；15-上部垫片；16-PVC套管。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创新特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步说明。
在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。
防水反沿铝合金吊模，如图1所示，铝合金吊模通过支撑杆件吊设在顶板铝模板7上方，铝合金吊模包括吊模梁1和吊设在吊模梁1两侧的吊模铝模板2，支撑杆件包括丝杆3，丝杆3上部设有吊模梁固定组件，下部设有顶板铝模板固定组件，从图3和4中看出，吊模梁固定组件包括顶部螺母4和设于顶部螺母4下方的可拆卸托板5，可拆卸托板5沿防水反沿12长度方向设置，每个可拆卸托板5上、丝杆3两侧分别设有一个吊模梁1，吊模梁1通过销钉销片组件6与可拆卸托板5固定；顶板铝模板固定组件包括设于丝杆3上、将顶板铝模板7夹紧固定的底脚板8和底部螺母9，底脚板8与丝杆1焊接固定，底部螺母9与顶板铝模板7之间还设有底部垫片10，丝杆3外侧还套设有，镀锌钢管11直径与上部垫片15直径相同，镀锌钢管11顶面和底面分抵在可拆卸托板5和上部垫片15上，镀锌钢管11外侧还套设有PVC套管16，PVC套管16为DN50PVC套管，除PVC套管16外所有材料为钢质，通过螺栓连接、销接、焊接的方式组成一套可周转使用的固定装置。
如图2所示，每个支撑杆件与两个吊模梁1组成吊模铝模板吊设装置，吊模铝模板吊设装置间隔设置，从图2可以看出，吊模梁1整体呈几字型，使用5mm厚Q235钢材质钢板工厂冲压加工成型，包括截面为倒U型的梁主体和分别设于梁主体两侧的水平连接板，U型的梁主体高度为50mm，宽度为可拆卸托板5宽度加2mm，吊模铝模板2通过销钉销片组件6与水平连接板固定，可拆卸托板5为矩形板，长为250~300mm，宽100~120 mm，距短边2.5cm处开有供丝杆3穿过的穿孔，穿孔直径与设于吊模梁1上的铝模加固预留孔直径相同，均为20~30mm，从图3可以看出，梁主体宽度与防水反沿12宽度相适应，丝杆3高度与防水反沿12高度相适应，底脚板8长度为250~260mm，宽度为100~120mm，丝杆1焊接在底脚板8中心部位，丝杆由直径为20mm的钢质丝杆制作而成，长度与反沿高度相适应。
丝杆为直径为18mm钢制丝杆（与铝合金模板加固体系使用的丝杆直径应相同）；上部垫片和底部垫片均为厚度为3mm、直径为32mm的钢制垫片，钢制丝杆为直径32mm、壁厚2.5mm的镀锌钢管，底脚板为8mm厚钢板，尺寸100mm*250mm，底脚板中心位置设直径20mm孔；在防水反沿混凝土浇筑完成后，通过敲击支撑杆件顶部完成支撑杆件与混凝土的脱离，实现只在防水反沿混凝土内留设孔洞、不在降板区混凝土板内留设孔洞和钢筋马镫即可完成降板区混凝土的浇筑，避免破坏混凝土自防水性能；可拆卸托板为8mm厚Q235钢材质钢板，尺寸为100mm*250mm，托板上设3个孔，中间孔直径为20mm，两侧孔直径为16mm。
利用防水反沿铝合金吊模施工防水反沿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：定位放线：顶板铝模板安装完成，放线人员根据图纸定位尺寸在顶板铝模板7上定位放线，定位需精确，且需进行复核，确认无误后在顶板铝模板7上弹出墙体边线，标记出固定杆件的定位；另需在外墙铝合金模板K板上标记出防水反沿的定位，用于混凝土浇筑完成对吊模铝模板2定位的最后复核；
步骤二：在顶板铝模板7上开孔：开孔根据步骤一的定位，使用开孔器在顶板铝模板7上开孔，开孔直径为20mm；开孔前需确认下方无肋板，避免开孔后无法固定螺母；同一部位顶板铝模板7仅需一次开孔，后续施工中重复利用。
步骤三：安装支撑杆件：将底脚板8、上部垫片15、镀锌钢管11预先与丝杆3组装固定，将镀锌钢管11插入顶板铝模板7上开孔内，在顶板铝模板7下方安装底部垫片10和底部螺母9临时固定，安装完成后进行顶板钢筋的绑扎施工，底脚板8表面涂刷水性性脱模剂，；
步骤四：安装PVC套管16：机电管线安装及顶板钢筋绑扎完成后将PVC套管16套于镀锌钢管11外侧，PVC套管16的高度需高于防水反沿混凝土20mm；
步骤五：安装可拆卸托板5、吊模梁1：将可拆卸托板5中心孔套入镀锌钢管11，再使用顶部螺母4紧固，可拆卸托板5长边平行于吊模铝模板2的长边；将吊模梁1中心孔与可拆卸托板5一侧的孔对齐，使用销钉销片组件6将吊模梁1与可拆卸托板5固定；
步骤六：固定吊模铝模板2：吊模铝模板2拼装前，将内侧需清理干净，并均匀涂刷脱模剂，使用销钉销片组件6将拼装好的吊模铝模板2与吊模梁1固定牢固，紧固顶部螺母4和底部螺母9完成固定，两吊模铝模板2之间设置角钢连接件14；
步骤七：验收：防水反沿铝合金吊模安装完成后组织相关人员对加固的牢固性和定位尺寸进行验收；
步骤八：防水反沿混凝土浇筑：验收合格后进行防水反沿混凝土浇筑，在混凝土浇筑时，振捣器不易在吊模内振捣时间过长，防止震动对吊模造成位移破坏，或者采用人工捣实的方法使防水反沿混凝土密实；利用放线时在外墙铝合金K板上标记出的防水反沿定位线，对混凝土浇筑完成后的防水反沿铝合金吊模定位进行最后复核，如有偏差，在混凝土初凝前进行调整；
步骤九：支撑杆件拆除：防水反沿铝合金吊模拆除时间不宜过早，浇筑混凝土后48小时为宜，防止拆模过早对反沿造成扰动，导致根部断裂，破坏混凝土板自防水效果；防水反沿铝合金吊模拆除后使用锤子敲打丝杆3顶部，丝杆3和底脚板8脱落混凝土，固定装置拆除后重新配置PVC套管16后继续向上周转使用，如图5和6所示，利用防水反沿铝合金吊模施工防水反沿完毕。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.防水反沿铝合金吊模，所述铝合金吊模通过支撑杆件吊设在顶板铝模板（7）上方，其特征在于：所述铝合金吊模包括吊模梁（1）和吊设在吊模梁（1）两侧的吊模铝模板（2），所述支撑杆件包括丝杆（3），所述丝杆（3）上部设有吊模梁固定组件，下部设有顶板铝模板固定组件，所述吊模梁固定组件包括顶部螺母（4）和设于顶部螺母（4）下方的可拆卸托板（5），所述可拆卸托板（5）沿防水反沿（12）长度方向设置，每个所述可拆卸托板（5）上、丝杆（3）两侧分别设有一个吊模梁（1），所述吊模梁（1）通过销钉销片组件（6）与可拆卸托板（5）固定；所述顶板铝模板固定组件包括设于丝杆（3）上、将顶板铝模板（7）夹紧固定的底脚板（8）和底部螺母（9），所述底部螺母（9）与顶板铝模板（7）之间还设有底部垫片（10）。
2.如权利要求1所述的防水反沿铝合金吊模，其特征在于：所述可拆卸托板（5）下方、丝杆（3）上还设有上部垫片（15），所述丝杆（3）外侧还套设有镀锌钢管（11），所述镀锌钢管（11）顶面和底面分抵在上部垫片（15）和底脚板（8）上，所述镀锌钢管（11）外侧还套设有PVC套管（16）。
3.如权利要求2所述的防水反沿铝合金吊模，其特征在于：所述上部垫片（15）和底脚板（8）均与丝杆（3）焊接固定，所述上部垫片（15）与镀锌钢管（11）直径相同。
4.如权利要求1所述的防水反沿铝合金吊模，其特征在于：每个所述支撑杆件与两个吊模梁（1）组成吊模铝模板吊设装置，所述吊模铝模板吊设装置间隔设置。
5.如权利要求1所述的防水反沿铝合金吊模，其特征在于，所述吊模梁（1）包括截面为倒U型的梁主体和分别设于梁主体两侧的水平连接板，所述吊模铝模板（2）通过销钉销片组件（6）与水平连接板固定，所述梁主体宽度与防水反沿（12）宽度相适应。
6.如权利要求1所述的防水反沿铝合金吊模，其特征在于，所述可拆卸托板（5）为矩形板，长为250~300mm，宽100~120 mm，厚8mm，可拆卸托板（5）上沿长度方向设有三个穿孔，中部穿孔直径与设于吊模梁（1）上的铝模加固预留孔直径相同，均为20~30mm，两侧穿孔直径为16~18mm。
7.如权利要求1所述的防水反沿铝合金吊模，其特征在于，所述底脚板（8）长度为250~260mm，宽度为100~120mm，厚8mm~10mm，所述丝杆（1）焊接在底脚板（8）中心部位。
8.如权利要求1所述的防水反沿铝合金吊模，其特征在于，所述丝杆由直径为20mm的钢质丝杆制作而成，长度与反沿高度相适应。
9.利用权利要求1~8任意一项所述的防水反沿铝合金吊模施工防水反沿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：定位放线：顶板铝模板安装完成，放线人员根据图纸定位尺寸在顶板铝模板（7）上定位放线，定位需精确，且需进行复核，确认无误后在顶板铝模板（7）上弹出墙体边线，标记出固定杆件的定位；另需在外墙铝合金模板K板上标记出防水反沿的定位，用于混凝土浇筑完成对吊模铝模板（2）定位的最后复核；
步骤二：在顶板铝模板（7）上开孔：开孔根据步骤一的定位，使用开孔器在顶板铝模板（7）上开孔，开孔直径为20mm；开孔前需确认下方无肋板，避免开孔后无法固定螺母；同一部位顶板铝模板（7）仅需一次开孔，后续施工中重复利用；
步骤三：安装支撑杆件：将上部垫片（15）、底脚板（8）、镀锌钢管（11）和预先与丝杆（3）组装固定形成支撑杆件，将支撑杆件插入顶板铝模板（7）上开孔内，在顶板铝模板（7）下方安装底部垫片（10）和底部螺母（9）临时固定，安装完成后进行顶板钢筋的绑扎施工，所述底脚板（8）表面涂刷水性性脱模剂，；
步骤四：安装PVC套管（16）：机电管线安装及顶板钢筋绑扎完成后将PVC套管（16）套于镀锌钢管（11）外侧，PVC套管（16）的高度需高于防水反沿混凝土20mm；
步骤五：安装可拆卸托板（5）、吊模梁（1）：将可拆卸托板（5）中心孔套入镀锌钢管（11），再使用顶部螺母（4）紧固，可拆卸托板（5）长边平行于吊模铝模板（2）的长边；将吊模梁（1）中心孔与可拆卸托板（5）一侧的孔对齐，使用销钉销片组件（6）将吊模梁（1）与可拆卸托板（5）固定；
步骤六：固定吊模铝模板（2）：吊模铝模板（2）拼装前，将内侧需清理干净，并均匀涂刷脱模剂，使用销钉销片组件（6）将拼装好的吊模铝模板（2）与吊模梁（1）固定牢固，紧固顶部螺母（4）和底部螺母（9）完成固定；
步骤七：验收：防水反沿铝合金吊模安装完成后组织相关人员对加固的牢固性和定位尺寸进行验收；
步骤八：防水反沿混凝土浇筑：验收合格后进行防水反沿混凝土浇筑，在混凝土浇筑时，振捣器不易在吊模内振捣时间过长，防止震动对吊模造成位移破坏，或者采用人工捣实的方法使防水反沿混凝土密实；利用放线时在外墙铝合金K板上标记出的防水反沿定位线，对混凝土浇筑完成后的防水反沿铝合金吊模定位进行最后复核，如有偏差，在混凝土初凝前进行调整；
步骤九：支撑杆件拆除：防水反沿铝合金吊模拆除时间不宜过早，浇筑混凝土后48小时为宜，防止拆模过早对反沿造成扰动，导致根部断裂，破坏混凝土板自防水效果；防水反沿铝合金吊模拆除后使用锤子敲打丝杆（3）顶部，丝杆（3）和底脚板（8）脱落混凝土，固定装置拆除后重新配置PVC套管（16）后继续向上周转使用，利用防水反沿铝合金吊模施工防水反沿完毕。
10.如权利要求9所述的利用防水反沿铝合金吊模施工防水反沿的方法，其特征在于，所述步骤六中还包括在两吊模铝模板（2）之间设置角钢连接件（14）。
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