CN110438421B - 一种铝合金材料及铝合金固溶处理+pvd涂层同步强化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝合金材料及铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,所述铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法包括如下步骤:S1.将轧制态或挤压态的铝合金放入PVD炉内,进行固溶处理,然后进行辉光清洗;S2.辉光清洗后,沉积PVD涂层,然后随炉冷却;步骤S1.中所述固溶处理的温度和辉光清洗的温度均与步骤S2.中所述沉积PVD涂层的温度相同。本发明无需进行T6处理,而是固溶处理与沉积PVD涂层在PVD炉内同步完成。本发明处理得到的铝合金中PVD涂层与铝合金基体结合强度高,具有高的表面硬度、优异的耐腐蚀和耐磨损性能。另外,还能够避免铝合金基体力学性能退化,获得较高的强度。本发明还提供通过该铝合金表面强化方法制得的铝合金材料。
Description
技术领域
本发明涉及金属材料处理技术领域,更具体地,涉及一种铝合金材料及铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法。
背景技术
7000系铝合金具有优异的力学性能,尤其是高的比强度和刚度,是重要轻质结构材料,被广泛用于航空航天、高速列车、汽车、船舶和建筑等行业。经过合理成分设计、铸造、加工成型和热处理可以获得良好的力学性能。其常规热处理工艺为T6热处理,即:固溶处理+人工时效处理。固溶处理温度通常为470℃左右,固溶1~3h,然后进行人工时效处理,时效温度介于120℃~180℃之间。T6处理的7000系铝合金表面硬度高达180HV,具有较高的硬度。尽管如此,在腐蚀、磨损条件下,T6处理的7000系铝合金耐腐蚀、耐磨损性能还有待改善。需要对T6处理的7000系铝合金进行表面层处理。
目前,7000系铝合金的表面层处理常用技术:阳极氧化和微弧氧化。阳极氧化和微弧氧化处理的7000系铝合金表面硬度较大,但表面存在高密度空隙,在实际使用过程中常需要进行封孔处理,工艺复杂且效果欠佳。此外,阳极氧化和微弧氧化,存在明显的环境污染,不符合国家绿色环保发展理念。
物理气相沉积(PVD)硬质涂层具有高的表面硬度、稳定的化学惰性、良好的热稳定性和耐腐蚀性,提高了模具的使用寿命、降低生产成本和保证加工产品的质量,被广泛地应用于电子、汽车、电机、家电和通信等行业。此外,PVD技术也是一种无污染、绿色环保性表面处理技术。但是,T6处理的7000系铝合金进行PVD涂层表面处理时,由于PVD涂层温度远高于基体时效温度,微观组织发生显著变化,例如:再结晶、析出相溶解等,造成界面应力集中,PVD涂层与基体结合强度低,甚至涂层直接剥离。
因此,需要开发出PVD涂层与铝合金基体结合强度高的铝合金表面强化方法。
发明内容
本发明为克服上述现有技术所述的PVD涂层与铝合金基体结合强度低的缺陷,提供一种铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,提供的铝合金表面强化方法在PVD炉内实现铝合金固溶处理与PVD涂层同步强化,PVD涂层与铝合金基体结合强度高,耐腐蚀和耐磨损性能好,而且,能够避免铝合金基体力学性能退化的问题。
本发明还保护上述铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法制得的铝合金材料。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是:
一种铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,包括如下步骤:
S1.将轧制态或挤压态的铝合金放入PVD炉内,进行固溶处理,然后进行辉光清洗;
S2.辉光清洗后,沉积PVD涂层,然后随炉冷却;
步骤S1.中所述固溶处理的温度和辉光清洗的温度均与步骤S2.中所述沉积PVD涂层的温度相同。
本领域中,为了使铝合金获得良好的力学性能,本领域技术人员一般会先采用T6热处理工艺处理铝合金。
发明人通过大量研究发现,T6处理的7000系铝合金时人工时效温度一般远低于沉积PVD涂层时的温度,T6处理的7000系铝合金在沉积PVD涂层过程中,微观组织发生显著变化,7000系铝合金会发生回复与再结晶,且析出相显著粗化,在7000系铝合金与PVD涂层界面形成高的界面热应力,导致PVD涂层与铝合金结合强度低,甚至PVD涂层直接剥离。另外,T6处理的7000系铝合金经PVD涂层表面处理后,铝合金基体力学性能显著退化,强度达不到设计要求。
与现有处理方法显著不同的是,本发明采用轧制态或挤压态的铝合金直接进行加热、辉光清洗、沉积PVD涂层,不进行T6处理。在进行加热时,铝合金发生固溶处理,即发生回复与再结晶,析出相溶解,获得稳定态过饱和固溶体组织。沉积PVD涂层后,随炉冷却,改善PVD涂层与铝合金基体界面的结合行为,得到强化后的铝合金。
7000系铝合金耐磨及耐腐蚀有限,而PVD涂层硬度高、耐磨性能优异及化学惰性高、耐腐蚀性优异,本发明处理得到的铝合金中PVD涂层与铝合金基体结合强度高,具有高的表面硬度、优异的耐腐蚀和耐磨损性能。另外,还能够避免铝合金基体力学性能退化,获得较高的强度。
本发明提供的铝合金表面强化方法不仅限于7000系铝合金,能够适用于各种铝合金。
优选地,所述铝合金为7000系铝合金、6000系铝合金、5000系铝合金、4000系铝合金、3000系铝合金或2000系铝合金。本发明以7000系铝合金为例,进行介绍。
优选地,所述预处理包括抛光、清洗和干燥。具体地,所述预处理为,将轧制态或挤压态的铝合金进行机械抛光至粗糙度≤0.2μm,然后进行超声清洗,冷风吹干。
优选地,所述固溶处理的条件为,PVD炉的真空室的本底真空度小于1×10-2Pa。优选地,所述固溶处理的温度为420~480℃,时间为2h。
优选地,辉光清洗的条件为,PVD炉的真空室的本底真空度小于1×10-2Pa时,通入氩气并控制流量为50~200sccm,气压小于0.2Pa,负偏压800V。
优选地,所述辉光清洗的温度为420~480℃。更优选地,所述辉光清洗的温度为480℃。
优选地,所述辉光清洗的时间为10~40min。更优选地,所述辉光清洗的时间为12min。
优选地,所述PVD涂层为金属陶瓷涂层。
优选地,所述金属陶瓷涂层为氮化物涂层、碳化物涂层或氧化物涂层。
优选地,所述金属陶瓷涂层为CrN涂层、TiN涂层、AlCrN涂层、AlTiN涂层、TiC涂层、TiCN涂层或Al2O3涂层。
优选地,所述PVD涂层的厚度为0.5~20μm。
优选地,沉积PVD涂层的条件为,辉光清洗后,真空调节为0.1~5Pa,打开转架、靶材,保持样品偏压-50~-200V,通入氮气,控制气压在0~5Pa,靶材电流50~200A,沉积1~10h,制得PVD硬质膜层。
沉积PVD涂层的温度与辉光清洗的温度相同。具体地,沉积PVD涂层的温度为420~480℃。更优选地,沉积PVD涂层的温度为450℃。
优选地,所述靶材为Cr靶、Ti靶或AlCr靶。
本发明还保护上述铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法制得的铝合金材料。所述铝合金材料包括铝合金基体和沉积在所述铝合金基体表面的PVD涂层。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明采用轧制态或挤压态的铝合金放入PVD炉内进行固溶处理,然后进行辉光清洗和沉积PVD涂层,实现铝合金固溶处理与PVD涂层同步强化。本发明处理得到的铝合金中PVD涂层与铝合金基体结合强度高,具有高的表面硬度、优异的耐腐蚀和耐磨损性能。另外,还能够避免铝合金基体力学性能退化,获得较高的强度。
附图说明
图1为实施例1和对比例1的PVD-CrN涂层的膜-基结合力测试结果图。
图2为实施例1和对比例1的铝合金沉积PVD-CrN涂层后在3.5wt.%氯化钠溶液中的电化学曲线图。图2中,CrN表示实施例1的铝合金沉积PVD-CrN涂层,T6-CrN表示对比例1的铝合金沉积PVD-CrN涂层。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。
实施例中的原料均可通过市售得到;实施例中,市场购买的7075铝合金为轧制态铝合金。
除非特别说明,本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
实施例1
一种铝合金表面强化方法,步骤如下:
S1.将市场购买的7075铝合金进行机械抛光至表面粗糙度≤0.2μm,然后在无水乙醇中超声清洗30分钟,再用气枪将清洗后的样品吹干后置于炉腔体内的基片架上,随炉加热至480℃,保温2h,然后进行辉光清洗:打开机械泵和分子泵将真空室的本底真空抽到小于5.0×10-3Pa,通入Ar气并控制流量在100sccm,气压为小于0.2Pa,样品温度480℃,负偏压800V,轰击时间10min;
S2.沉积PVD涂层:打开转架和Cr靶,保持样品偏压-80V,通入N2,控制气压在3.0Pa,保持样品温度480℃,靶材电流160A,沉积4h,在铝合金表面制得厚度为3μm的PVD-CrN硬质膜层。
实施例2
本实施例为本发明铝合金表面强化方法的第二实施例,与实施例1不同的是,靶材为钛靶,PVD涂层为PVD-TiN硬质膜层,PVD-TiN硬质膜层的厚度为5μm;
其他步骤和条件与实施例1相同。
实施例3
与实施例1不同的是,本实施例中,靶材为Al70Cr30靶,PVD涂层为PVD-AlCrN硬质膜层,PVD-AlCrN硬质膜层的厚度为5μm;
其他步骤和条件与实施例1相同。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于,将市场购买的7075铝合金先进行T6热处理;
其他步骤和条件与实施例1相同。
对比例2
本对比例与实施例2的区别在于,将市场购买的7075铝合金先进行T6热处理;
其他步骤和条件与实施例2相同。
对比例3
本对比例与实施例3的区别在于,将市场购买的7075铝合金先进行T6热处理;
其他步骤和条件与实施例3相同。
实验方法
结合力测试采用国家标准ISO 20502:2005,《Fine ceramics--Determination ofadhesion of ceramic coatings by scratch testing》,测试仪器为进口安东帕划痕仪,金刚石针直径为0.2mm,施加载荷为0-100N,载荷速度50N/min,测试时间为2分钟。然后利用FEI Nano 430场发射扫描电子显微镜,对划痕进行观察,将涂层开始剥落时的载荷定义为膜-基结合力。
此外,电化学曲线测试采用上海华晨电化学工作站,腐蚀液为3.5wt.%NaCl溶液。
测试结果
实施例1和对比例1的PVD-CrN涂层的膜-基结合力测试结果如图1所示,图1(a)为对比例1的PVD-CrN涂层的膜-基结合力测试结果,图1(b)为实施例1的PVD-CrN涂层的膜-基结合力测试结果,从图中可以看出,T6处理后再进行沉积PVD-CrN涂层的膜-基结合力低,约为17N,而经过本发明专利处理工艺,铝合金表面PVD-CrN涂层膜-基结合力为30N。
另外,实施例2的PVD-TiN涂层膜-基结合力为35N,对比例2采用T6处理后再进行沉积PVD-TiN涂层的膜-基结合力低,约为20N。实施例3的PVD-AlCrN涂层膜-基结合力为35N,对比例3采用T6处理后再进行沉积PVD-AlCrN涂层的膜-基结合力低,约为20N。
实施例1和对比例1的铝合金沉积PVD-CrN涂层后在3.5wt.%氯化钠溶液中的电化学曲线如图2所示,从图中可以看出,铝合金经T6处理后再进行沉积PVD-CrN涂层后腐蚀电位约为-0.40V,而经过本发明专利处理工艺,铝合金表面沉积PVD-CrN涂层后腐蚀电位约为-0.37V。
另外,实施例2的铝合金表面沉积PVD-TiN涂层后腐蚀电位约为-0.41V,对比例2的铝合金采用T6处理后再进行沉积PVD-TiN涂层后腐蚀电位约为-0.58V。实施例3的铝合金表面沉积PVD-AlCrN涂层后腐蚀电位约为-0.36V,对比例3的铝合金采用T6处理后再进行沉积PVD-AlCrN涂层后腐蚀电位约为-0.44V。
显然,本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例,而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说,在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,其特征在于,包括如下步骤:
S1.将轧制态或挤压态的铝合金放入PVD炉内,进行固溶处理,然后进行辉光清洗;
S2.辉光清洗后,沉积PVD涂层,然后随炉冷却;
步骤S1.中所述固溶处理的温度和辉光清洗的温度均与步骤S2.中所述沉积PVD涂层的温度相同;
沉积PVD涂层的条件为,辉光清洗后,真空调节为0.1~5Pa,打开转架、靶材,保持样品偏压-50~-200V,通入氮气,控制气压在0~5Pa,靶材电流50~200A,沉积1~10h,制得PVD硬质膜层。
2.根据权利要求1所述的铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,其特征在于,所述辉光清洗的温度为420~480℃。
3.根据权利要求2所述的铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,其特征在于,所述辉光清洗的时间为10~40min。
4.根据权利要求1所述的铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,其特征在于,所述PVD涂层为金属陶瓷涂层。
5.根据权利要求4所述的铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,其特征在于,所述金属陶瓷涂层为氮化物涂层、碳化物涂层或氧化物涂层。
6.根据权利要求4所述的铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,其特征在于,所述金属陶瓷涂层为CrN涂层、TiN涂层、AlCrN涂层、AlTiN涂层、TiC涂层、TiCN涂层或Al2O3涂层。
7.根据权利要求1所述的铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法,其特征在于,所述PVD涂层的厚度为0.5~20μm。
8.权利要求1~7任一项所述铝合金固溶处理+PVD涂层同步强化方法制得的铝合金材料。
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