CN110435117A - 一种低热值高强度电缆支架及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种低热值高强度电缆支架及其制备方法，所述方法包括步骤：S1，制备基体材料；S2，配制混合料；S3，施纱；S4，熟化、裁剪；S5：装模；S6：固化成型；S7：脱模；S8：后固化，本发明所述的低热值高强度电缆支架及其制备方法具有电缆支架强度高、热值低、防火性能佳、结构简单、装配便捷，制备工艺简单、制备过程高效节能的优势。

Description

一种低热值高强度电缆支架及其制备方法

技术领域

本发明涉及电气设备技术领域，具体涉及一种电缆支架，特别涉及一种低热值高强度电缆支架及其制备方法。

背景技术

电缆支架主要用于对供电电缆进行支撑和固定，一般地，在轨道交通、地铁、隧道中均设有电缆支架。

长期以来，架设电缆主要采用角铁制作的电缆支架进行支撑和固定，角铁支架通常是由角铁型材经焊接或紧固件联接拼装而成。传统的角铁支架具有多种缺陷：一是制造难度大：角铁支架生产过程能耗大、工序多、周期长、并且质量无法保证；二是能量损失大：由于金属电缆支架为导体，易与电缆形成涡流作用产生铁损(约占电缆线损的50％)，提高电缆能量损耗；三是易锈蚀：在许多恶劣的环境下，例如地铁、隧道、多雨潮湿或沿海盐雾等场合，使用角铁支架极易锈蚀，使得电缆支架的维护费用高，使用寿命短，虽然，近些年通过技术改进，采用外涂油漆或热镀锌等技术处理角铁支架后，角铁支架的寿命能够得到一定程度的提高，但仍不能从根本上解决锈蚀问题，严重影响电力、通信设施的安全和无故障使用期。

为此，各国技术人员一直致力于通过各种途径研制耐腐蚀、绝缘性能好、强度高、防火阻燃性能好、容易安装、维护费用低、使用寿命长的电缆支架。其中最具有代表性的是酚醛树脂和玻璃纤维复合材料制备的电缆支架。由于酚醛树脂的阻燃性好，安全、环保，分子结构稳定、具有较长的使用寿命，与玻璃纤维复合后，制备的电缆支架具有耐腐蚀、绝缘性能好、强度高、防火阻燃性能好、使用寿命长的优点。此外，近年来，预埋式、组装型电缆支架的发展，也使得电缆支架的制备过程更加简单、装配和使用更加便捷。

虽然现有酚醛树脂已经具备了较好的阻燃性能和强度，但是还远不能满足电缆支架对防火性能及其强度的要求。究其原因，主要是在制备电缆支架的原料中的玻璃纤维本身不燃，且强度较高，玻璃纤维含量的增加不仅可以很好地降低电缆支架的热值，提高电缆支架的阻燃性能，而且可以提高电缆支架的机械强度，但是在电缆支架在制备过程中，电缆支架中树脂含量最高可达到40％左右，玻璃纤维含量最高可达到60％左右，若进一步提高玻璃纤维含量将会使材料模压成型困难，无法顺利制备出成品。

为解决上述技术问题，特提出本申请。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种低热值高强度电缆支架及其制备方法，以解决现有电缆支架的强度低、防火性能差、结构复杂、装配不便的技术问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种低热值高强度电缆支架的制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、1～3重量份的内脱模剂和30～60重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1～2份偶联剂、30～60重量份的无机粉料、3～5份的纳米蒙脱土、1～3份防紫外线剂和5～10重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，填充在模具中；

S6：固化成型：对模具加热，使模具内的产品固化成型；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却完成后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热进行后固化处理。

进一步的，所述步骤S1中，采用不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、有机硅树脂中的一种作为基体材料。

进一步的，所述步骤S1中，采用酚醛树脂作为基体材料。

进一步的，所述步骤S1包括：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至30～50℃后，同时加入3～10重量份的有机硅预聚物和1～3重量份的磷酸二氢钠，在3～5min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料。

进一步的，所述无机粉料为氢氧化铝、强氧化镁的混合物，所述无机粉料中氢氧化铝和强氧化镁的重量比为1:1。

进一步的，所述步骤S3中，控制压辊挤出混合料的量，使得所述电缆支架中玻璃纤维的含量介于70％～75％之间。

进一步的，所述步骤S6中，采用电加热炉或微波进行加热。

进一步的，所述步骤S8中，将产品加热至80～100℃进行后固化处理，后固化处理的时间为1.5～4h。

进一步的，所述步骤S6中，采用热气循环装置进行固化加热，所述热气循环装置包括通过管道相连通的风机和固化加热炉，所述固化加热炉包括炉膛和微波发生装置，所述微波发生装置能够将所述炉膛加热。

一种电缆支架，所述电缆支架采用上述的制备方法制备。

相对于现有技术，本发明所述的低热值高强度电缆支架及其制备方法具有以下优势：电缆支架强度高、热值低、防火性能佳、结构简单、装配便捷，制备工艺简单、制备过程高效节能的优势。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述施纱过程的流程图；

图2为本发明实施例所述导纱装置的结构示意图；

图3为本发明实施例所述导纱装置中外框上导轨的结构示意图；

图4为本发明实施例所述注胶盒的结构示意图；

图5为本发明实施例所述注胶盒的另一结构示意图；

图6为本发明实施例所述注胶盒的又一结构示意图；

图7为本发明实施例所述热气循环装置的结构示意图；

图8为本发明实施例所述热气循环装置的另一结构示意图；

图9为本发明实施例所述电缆支架的侧视结构示意图；

图10为图9中A-A剖面的剖面结构示意图；

图11为本发明实施例所述电缆支架的立体结构示意图；

图12为本发明实施例所述电缆支架另一视角下的立体结构示意图；

图13为本发明实施例所述电缆支架的另一结构示意图(仅安装一条托臂)。

附图标记说明：

1-导纱装置，11-第一导纱条，12-第二导纱条，13-外框，131-第一边缘，132-第二边缘，14-导轨，15-限位结构，2-注胶盒，21-上模板，211-上模板开口，22-下模板，221-下模板开口，23-注胶孔，24-注胶腔体，24’-注胶子腔体，25-紧固螺栓，27-中间模板，271-中间模板上开口，272-中间模板下开口，3-搅拌釜，4-压辊，5-热气循环装置，51-风机，52-固化加热炉，521-微波发生装置，522-炉膛，523-隔热保温层，53-文丘里管，54-气体处理装置，55-第一阀门，56-第二阀门，57-管道，571-第一连接管，572-第二连接管，573-第三连接管，574-第四连接管，575-第五连接管，58-后固化加热炉，6-电缆支架，61-承载体，62-托臂，621-托臂本体，622-托臂连接部，623-卡接部，624-排水孔，625-排水槽，626-吸水膨胀体，63-连接件，631-卡固凸起。

具体实施方式

为了使本发明的技术手段，达到目的与功效易于理解，下面结合具体图示对本发明的实施例进行详细说明。

需要说明，本发明中所有进行方向性和位置性指示的术语，诸如：“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顶”、“低”、“横向”、“纵向”、“中心”等，仅用于解释在某一特定状态下各部件之间的相对位置关系、连接情况等，仅为了便于描述本发明，而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

具体的，本申请提供一种低热阻高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜3中投入100重量份的基体材料、1～3重量份的内脱模剂和30～60重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1～2份偶联剂、30～60重量份的无机粉料、3～5份的纳米蒙脱土、1～3份防紫外线剂和5～10重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，在承载体61和连接件63的连接处进行全长丝排布，其他区域采用长、短丝结合的方式加料，以增加双向强度；

S6：固化成型：对模具加热，使模具内的产品固化成型；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却完成后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热进行后固化处理。

进一步的，在所述步骤S1中，可以采用不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、有机硅树脂等作为基体材料。

优选的，采用酚醛树脂作为基体材料。

由于酚醛树脂属于本质阻燃树脂，其阻燃特性主要源于其特殊的分子结构。酚醛树脂在燃烧时，可以在表面产生高达50％以上的焦炭，这种焦炭可抑制各种挥发物的溢出，使得酚醛树脂难以燃烧里，而且容易自熄，因此，采用酚醛树脂作为基体材料可以为所述电缆支架提供良好的阻燃基础。

此外，酚醛树脂还具有安全、环保性好的优点，其在燃烧环境下的发烟密度低、毒性小。

更进一步的，所述步骤S1包括：制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至30～50℃后，同时加入3～10重量份的有机硅预聚物和1～3重量份的磷酸二氢钠，在3～5min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料。

研究发现：在所述步骤S1中，采用有机硅预聚物和磷酸二氢钠对酚醛树脂进行预处理后，一方面，可使得预处理后的酚醛树脂的固化温度有较大幅度的降低，起始固化温度由普通酚醛树脂的固化温度的159℃降低至120℃～130℃，使得后期固化处理过程中，所需要的能量少、固化速度快。另一方面，预处理后的酚醛树脂的强度较普通酚醛树脂的强度和粘度有所增加，究其原因，发明人通过对普通酚醛树脂和预处理后的酚醛树脂的固化物微观形貌进行对比发现：普通酚醛树脂的断面光滑平整、裂纹方向分布均匀、一致；而预处理后的酚醛树脂断面粗糙、裂纹方向分布散乱、无序，说明预处理后的酚醛树脂应力分布分散，无序分布的裂纹可以起到分散应力和阻止裂纹扩散的作用，进而提高了酚醛树脂的粘度和强度。

进一步的，在所述步骤S2中，本申请首先将基体材料和部分无机粉料以及内脱模剂混合均匀，之后，将剩余的无机粉料和其他配料加入、并混合均匀，这种操作方式使得混合料中各组分混合均匀、不易团聚，此外，还使得成品出模顺利，成品表面质量好，成品表面光滑有光泽。

再者，本申请在混合料中加入少量纳米蒙脱土，可以进一步提高电缆支架的力学性能。

更进一步的，所述无机粉料为氢氧化铝、强氧化镁的混合物。

优选的，所述无机粉料中氢氧化铝和强氧化镁的重量比为1:1。

进一步的，在步骤S3中，通过控制压辊挤出混合料的量，将XMC模压料中玻璃纤维的总含量控制在70～75％之间，进一步降低了电缆支架的热阻。

此外，一般来讲，SMC片材作为一种新型的模压料，所述SMC为片状模压复合材料的简称，具有重现性好、操作处理方便、流动性好的优点，但是现有的SMC片材中玻璃纤维的含量低，一般低于30％，树脂含量高，导致制备的产品强度偏低、热值偏高，满足不了电缆支架对热阻和强度的要求。为此，本申请自制了一种玻璃纤维含量高，热值低、强度高的XMC模压料，并采用XMC模压料制备电缆支架。本申请自制的XMC模压料除了具有重现性好、操作处理方便、流动性好的优点之外，同时具有独特的优势：一是XMC模压料中增强纤维具有取向性，使得装模时，可以通过设计适当的加料方式，增加特定位置和方向的强度，使得产品的强度具有一定的可设计性。

本申请最终制备的酚醛SMC模压料具有耐高温、热稳定性好，在150℃～200℃时机械性能保留率达92～100％，热变形温度＞300℃的优点。

进一步的，在所述步骤S5中，根据电缆支架模具的结构和电缆支架各部分的受力情况，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，在承载体61和连接件63的连接处进行全长丝排布，其他区域采用长、短丝结合、交替分布的方式加料，以增加双向强度，提高电缆支架的整体强度。

具体的，如图9～13所示，承载体61和托臂主体621主体采用长、短丝结合、交替分布的方式加料，在承载体61和连接件63的连接处进行全长丝排布，在托臂主体621和托臂连接部622的连接处进行全长丝排布，托臂连接部622采用长、短丝结合、交替分布的方式加料。通过全长丝排布提高两部件之间的连接强度，通过长、短丝结合、交替排布的方式，提高单一部件本体的强度和韧性。

进一步的，在所述步骤S6中，通过对模具进行加热，使模具内的产品固化成型。具体的，可以采用电加热炉或燃料加热炉进行加热，也可以采用微波进行加热。

作为本申请的一些实施例，当采用加热炉进行加热时，固化成型过程的工艺参数如下：固化压力10MPa；合模温度为100～110℃，脱模温度为120～130℃，固化时间25～35min。

作为本申请的一些实施例，当采用微波进行加热时，固化成型过程的工艺参数如下：固化压力10MPa；合模温度为110～115℃，脱模温度为130～140℃，固化时间5～8min，微波的频率为变化的频率。微波加热的一个特点是具有选择性，不同物质对微波的吸收损耗不同，所产生的热效应也不同，通过采用变化的微波进行加热，可以使得电缆支架中的各种原材料都能在微波的作用下，升温、融合为一体，提高微波加热的效果。此外，采用微波加热还具有升温快、热量穿透效果好的优点，电缆支架内部的材料和表面的材料可以同步地快速升温至设定温度，加快生产效率，避免电缆支架内部和表面的材料由于不同步受热，产生的翘曲等问题。

作为本申请的一些实施例，所述微波加热固化过程中，微波的频率从F1逐渐升高至F2。其中所述F1的取值范围为800MHz～960MHz，所述F2的取值范围为2000MHz～6000MHz。

作为本申请的一些实施例，所述微波加热固化过程中，首先以800MHz～960MHz的频率加热1min，然后以2500MHz～3000MHz的频率加热3min，最后以1000MHz～1500MHz的频率加热2min。

进一步的，在加热固化完成之后，将固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出，进行后固化。

进一步的，在所述步骤S8中，可以将产品加热至80～100℃进行后固化处理，后固化处理的时间为1.5～4h。

作为本申请的一些实施例，如图7所示，在所述步骤S6中，本申请采用热气循环装置5对固化加热炉52进行加热。

具体的，如图7所示，所述热气循环装置5包括通过管道57相连通的风机51和固化加热炉52，所述管道57包括第一连接管571和第二连接管572，所述风机51的出风口通过所述第一连接管571与所述固化加热炉52的进风口相连接，所述固化加热炉52的出风口通过第二连接管572与所述风机51的进风口相连接。

进一步的，所述固化加热炉52包括炉膛522和微波发生装置521，所述炉膛522采用微波能够穿过、并将其加热的材料制成，如金属材料等。所述微波发生装置521位于所述炉膛522的外侧，所述微波发生装置521能够向所述炉膛522发射微波、将所述炉膛522加热。

更进一步的，所述固化加热炉52还包括位于其外侧的隔热保温层523，所述炉膛522和微波发生装置521位于所述隔热保温层523内。

在使用时，首先将模具及其内部需要固化成型的产品置入固化加热炉52中，然后启动所述微波发生装置521，将所述固化加热炉52加热，使得位于其内的电缆支架产品固化成型。

进一步的，所述第二连接管572上设有第一阀门55，所述第一阀门55用来控制所述固化加热炉52出风口的打开与关闭。

更进一步的，所述热气循环装置5还包括气体处理装置54，所述气体处理装置54内设有有毒有害气体的吸附装置和水蒸气吸收装置，所述吸附装置能够吸附电缆支架固化过程中产生的有毒有害气体，如甲醛、苯等，所述水蒸气吸收装置能够吸收电缆支架固化过程中产生的水蒸气，保持所述热气循环装置5内的气体处于干燥状态。

进一步的，所述管道57还包括第三连接管573和第四连接管574，所述第三连接管573的一端与所述第二连接管572相连通，另一端与气体处理装置54的进气口相连通，所述第四连接管574的一端与所述第一连接管571相连通，所述第四连接管574的另一端与气体处理装置54的出气口相连通。

更进一步的，所述第一连接管571上设有文丘里管53，当气体流过所述文丘里管53时，将在所述文丘里管53的出口附近形成负压区，所述第四连接管574的一端位于所述负压区。所述第四连接管574上设有第二阀门56，所述第二阀门56用于控制所述第四连接管574的通断。

当所述电缆支架固化成型过程为非连续状态时，所述第一阀门55关闭。当所述电缆支架固化成型过程为连续状态时，首先，所述第一阀门55关闭，启动所述微波发生装置521，将所述固化加热炉52加热，当所述固化加热炉52内的炉温达到设定要求后，打开所述第一阀门55和风机51，将所述固化加热炉52内的部分气体通过所述第二连接管572通入所述风机51的进风口，并在所述风机51的作用下，从所述风机51的出风口排出，通过所述第一连接管571再次进入所述固化加热炉52内。在打开所述第一阀门55和风机51的同时，打开所述第二阀门56、启动所述气体处理装置54，当所述固化加热炉52内的气体通过所述第二连接管572进入所述风机51内，并流经所述第一连接管571时，在所述文丘里管53的作用下，将在所述第四连接管574和第一连接管571的连接处产生负压，在负压的作用下，从所述固化加热炉52内流出的部分气体将依次通过所述第二连接管572、第三连接管573、气体处理装置54和第四连接管574进入所述第一连接管571、之后进入所述固化加热炉52内；从所述固化加热炉52内流出的剩余气体将依次通过所述第二连接管572、风机51、第一连接管571和文丘里管53后，进入所述固化加热炉52。在这一过程中，通过所述文丘里管53和气体处理装置54的设置，使得从所述固化加热炉52内流出的部分气体能够被干燥、净化后再次进入固化加热炉52，使得所述固化加热炉52内的气体始终保持一定的干燥度和洁净度，避免长时间连续运转，所述固化加热炉52内有毒有害气体和水蒸气的含量过高，危害人体健康和电缆支架的生产。此外，通过所述风机1的设置，使得所述固化加热炉52内的高温气体能够得到循环利用，降低电缆支架生产过程中的热量消耗。

当然，所述固化加热炉52内也可以为电加热路或者燃料加热炉等。此外，在气体循环过程中，所述微波发生装置521可以保持低功率运行，持续向所述固化加热炉52内补充热量，以维持所述固化加热炉52内的温度需求。

进一步的，所述热气循环装置5还包括后固化加热炉58，所述管道57还包括第五连接管575，所述第三连接管573的一端与所述第二连接管572相连接，所述第三连接管573的另一端与所述后固化加热炉58的进气口相连接，所述第五连接管575的一端与所述后固化加热炉58的出气口相连接，另一端与所述气体处理装置54的进气口相连接。在使用时，可以利用所述固化加热炉52内排出的高温空气的热量对所述后固化加热炉58进行加热，提高能量的利用率。避免为所述后固化加热炉58单独设置加热系统，简化所述热气循环装置5的结构。

综上所述，可以得到：现有的酚醛树脂复合材料虽然具备了较好的强度、防火性能和阻燃性能，但远不能满足电缆支架对强度、防火性能及其热值的要求。在制备电缆支架的原材料中，玻璃纤维本身不燃，不仅可以很好地降低材料的热值，而且可以提高材料的阻燃性能，还能增强基体材料的强度。因此，为达到电缆支架对强度、防火性能及其热值的要求，提高电缆支架中玻璃纤维的含量是一种主要的途径。正因为如此，目前的电缆支架中玻璃纤维的含量一般都维持在30％以上。但目前，电缆支架中玻璃纤维的含量最高仅可达到60％左右，若进一步提高，电缆支架制备过程中将产生成型困难、产品质量不稳定等问题。

本申请通过在混合料中加入少量的短切玻璃纤维，在XMC模压料中加入连续玻璃纤维的方法，并采用预处理后的酚醛树脂作为基料，成功地制备出了低热阻、高强度的电缆支架，使得最终产品中玻璃纤维的含量提高，电缆支架成品的热阻降低、强度升高，解决了多年了困扰本领域技术人员的技术瓶颈，对电缆支架行业的发展起到了十分重大的推进作用。

此外，本申请还提供一种电缆支架，如图9～13所示，所述电缆支架6包括承载体61和托臂62，所述承载体61上设有连接件63，所述连接件63与所述承载体61一体成型，所述托臂62通过所述连接件63与所述承载体61相连接。

具体的，所述连接件63为设置在所述承载体61上的矩形或圆环形凸起结构，所述连接件63的内部中空。

优选的，所述连接件63为内部中空的矩形凸起结构，所述连接件63的内侧设有卡固凸起631，所述托臂62通过所述卡固凸起631与所述承载体61卡固连接。

进一步的，如图10所示，所述托臂62包括一体成型的托臂本体621和托臂连接部622，所述托臂连接部622为与所述连接件63对应设置的矩形结构。所述托臂连接部622上设有呈凹陷状的卡接部623，所述卡接部623与所述卡固凸起631凹凸卡接。

更进一步的，所述卡固凸起631位于所述连接件63相对设置的一组内侧面上，所述连接件63的另一组内侧面与所述托臂连接部622的一组外侧面平行设置。当所述托臂62与承载体61装配完成后，所述连接件63设有卡固凸起631的一组内侧面与所述托臂连接部622设有卡接部623的一组外侧面凹凸卡接，所述连接件63的另一组内侧面与所述托臂连接部622的另一组外侧面紧密贴合卡接，这使得所述托臂62与承载体61的连接紧密而稳定，所述托臂62在使用过程中不易晃动。

作为本申请的一些实施例，所述托臂62上设有排水孔624，所述排水孔624为通孔。

作为本申请的一些实施例，所述托臂62上设有排水槽625，所述排水槽625位于所述托臂62承载电缆的一侧表面上。所述排水槽625内设有吸水膨胀体626，所述吸水膨胀体626采用吸水后体积能够膨胀的物质制成，如吸水树脂等。

优选的，当所述排水槽625内具有积水时，所述吸水膨胀体626吸水后，能够凸出于排水槽625，将电缆托起，避免电缆长期与排水槽625内的积水接触；当所述排水槽625内没有积水时，所述吸水膨胀体626在大气中处于自然状态，所述吸水膨胀体626全部位于所述排水槽625内。

更加优选的，所述排水槽625内设有多个所述吸水膨胀体626，所述吸水膨胀体626呈长条形间隔设置在所述排水槽625内，在所述吸水膨胀体626之间，形成排水通道。

具体的，在使用过程中，当所述排水槽625内产生积水后，所述吸水膨胀体626吸水后体积膨胀、伸出所述排水槽625后，将位于所述排水槽625上方的电缆托起，避免电缆长期与排水槽625内的积水接触；而随着排水槽625内积水逐渐蒸发，所述吸水膨胀体626失水体积缩小，逐渐回缩至所述排水槽625内，不再对电缆产生托举作用，避免电缆长期被托举、绷紧，不利于电缆的长期使用。

本申请所述排水槽625和吸水膨胀体626的设置，一方面可以避免电缆长期与积水接触；另一方面，所述排水槽625可以与托臂62一体成型制备，避免了在电缆支架上打孔、刻槽，不但简化了工艺，而且避免了打孔、刻槽过程中造成的电缆支架破裂，提高了电缆支架的合格率。

综上所述，不难发现，本申请所述电缆支架具有结构简单、装配便捷，托臂与承载体连接稳定的优点，此外，所述电缆支架可确保电缆不会长期与水接触，可有效提高电缆的使用寿命和使用稳定性。

此外，本发明还提供一种导纱装置1和注胶盒2，如图1～6所示，在所述步骤S3中，首先将所述无碱连续玻璃纤维通过导纱装置1导入注胶盒2中，与所述注胶盒2中的混合料充分接触、浸润后，从所述注胶盒2排出，并经压辊4挤压后排出。

具体的，如图1～3所示，所述导纱装置1包括多个可沿水平方向、左右移动的第一导纱条11和多个可沿竖直方向、上下移动的第二导纱条12，所述第一导纱条11和第二导纱条12垂直设置。通过导纱装置1可以沿水平或竖直方向调整导纱条的位置，进而对每股玻璃纤维的位置进行调整，使得每股玻璃纤维的位置更加均匀、准确，进而提高成品性能和产品质量的均一性。

更进一步的，所述导纱装置1还包括外框13，所述第一导纱条11和第二导纱条12位于外框13内，所述外框13包括两条沿水平方向设置的第一边缘131和两条沿竖直方向设置的第二边缘132，所述第一边缘131和第二边缘132垂直连接，构成一个矩形框架；所述第一边缘131和第二边缘132的内侧设有导轨14，所述第一导纱条11的两端部可滑动地卡固在所述第一边缘131上的导轨14内，所第二导纱条12的两端部可滑动地卡固在所述第二边缘132上的导轨内14，所述第一边缘131上的导轨14和所述第二边缘132上的导轨内14不处于同一平面内，因此使得所述第一导纱条11和第二导纱条12不处于同一平面内。

优选的，所述第一边缘131和第二边缘132上的导轨14内设有凸起状限位结构15，所述限位结构15能够将所述第一导纱条11和第二导纱条12卡固在特定位置，以对玻璃纤维的位置进行调整和固定，使得玻璃纤维能够依据产品设计要求分布，更加优选的，所述限位结构15为设置在所述导轨14内的半圆形凸起，将所述限位结构15设置为半圆形凸起，利于所述第一导纱条11和第二导纱条12的端部平滑越过所述限位结构15。

更进一步的，所述第一导纱条11和第二导纱条12上设有套筒，所述套筒可旋转地包裹在所述第一导纱条11和第二导纱条12的外围，在导纱过程中，所述套筒能够随玻璃纤维的移动而转动，避免玻璃纤维被导纱装置1磨毛，影响成品质量。

进一步的，如图4～5所示，所述注胶盒2为密封的中空盒体，所述注胶盒2上设有注胶孔23，所述注胶孔23的数量根据注胶盒2的尺寸调整，一般为沿注胶盒2的轴向，每100cm设置3-5个注胶孔23。所述注胶盒2的两端分别设有入口和出口，所述混合料通过所述注胶孔23注入所述注胶盒2内，所述玻璃纤维通过所述入口和出口输入或输出所述注胶盒2，并在所述混合料中进行浸渍，内部和/或表面分布有所述玻璃纤维的所述混合料通过所述出口送出。采用上下结构的密闭的圆柱形注胶盒，一方面，可以减少有毒气体扩散至空气中，另一方面，可以提高玻璃纤维浸渍效果。

进一步的，如图4～5所示，所述注胶盒2的数量可以为1个或多个，多个所述注胶盒2上下叠加排列，以便于所述玻璃纤维浸渍后汇聚。

进一步的，如图4～6所示，所述注胶盒2包括上模板21和下模板22，所述注胶孔23设置于所述上模板21和下模板22上，所述上模板21和下模板22共同包围形成密闭的注胶腔体24；所述入口和出口分别与所述注胶腔体24连通。所述上模板21和/或下模板22上设有若干个的紧固螺栓孔和紧固螺栓25。所述上模板21和下模板22通过所述紧固螺栓孔和紧固螺栓25进行相互连接固定。

进一步的，所述注胶盒2的外形为矩形、圆柱形或椭圆柱形，所述注胶盒2内注胶腔体24的形状为矩形、圆柱形或椭圆柱形。

作为本申请的一些实施例，所述注胶盒2的外形为矩形，所述注胶腔体24的形状为矩形。所述上模板21包括矩形的上模板顶壁和围绕所述上模板顶壁边缘设置的上模板侧壁，所述下模板22包括矩形的下模板顶壁和围绕所述下模板顶壁边缘设置的下模板侧壁。

进一步的，所述上模板顶壁上设置有上模板开口211；所述下模板顶壁上设置有下模板开口221；所述上模板开口211和下模板开口221的位置相互对应，共同形成所述入口。

进一步的，所述有注胶孔23从所述入口的一端至出口的一端，沿所述注胶腔体24的轴向分布。优选的，所述注胶孔23位于矩形的所述注胶腔体24四个顶角处。一般地，为优化玻璃纤维的浸润效果，现有技术中，多将注胶孔设置在注胶盒的中心，以缩短混合料在各个方向上的浸润距离，这样做虽然在一定程度上能够提高玻璃纤维的浸润效果，但玻璃纤维的浸润效果仍未达到较为理想的状态，尤其是位于注胶腔体边角处的玻璃纤维十分难以被浸润，这样做忽略了在XMC模压料的生产过程中，位于XMC模压料边缘处和外表面附近玻璃纤维的充分浸润是影响产品质量的关键因素，若XMC模压料边角处和外表面附近玻璃纤维未充分浸润，电缆支架的强度、表面质量会大幅度下降。本发明首先将注胶盒2设置为封闭型结构，然后通过将所述注胶孔23设置在所述注胶腔体24四个顶角处，使得混合料沿相反的方向从注胶腔体24的边角向中心浸润玻璃纤维，实现了玻璃纤维的良好浸润：具体的，将混合料从注胶腔体24的外围注入时，位于所述注胶腔体24边角处和注胶腔体24外围的玻璃纤维将首先被浸润，之后，混合料持续从注胶孔23中注入所述注胶腔体24内，由于所述注胶盒2为封闭型结构，因此，随着混合料的持续注入，所述注胶腔体24内的压力会逐渐增大，在外部压力的作用下，各个方向上的混合料将向注胶腔体24的中心处流动，使得位于所述注胶腔体24中心的玻璃纤维也能够被充分浸润。

更进一步的，所述注胶盒2还包括中间模板27，所述中间模板27设置于所述上模板21和下模板22之间，将所述注胶腔体24分割为若干个的注胶子腔体24’。所述中间模板27的上下两端分别设有中间模板上开口271和中间模板下开口272，用于使得所述玻璃纤维材料通过。所述上模板21和下模板22上设有与所述注胶子腔体24’的顶角处相连通的注胶孔23。将所述玻璃纤维分别输入不同的注胶子腔体24’内进行浸渍，能够使得所述玻璃纤维的浸渍更加充分。

作为本申请的一些实施例，所述注胶盒2的外形为圆柱形，所述注胶腔体24的形状为圆柱形。所述上模板21包括半圆柱形的上模板顶壁和围绕所述上模板顶壁边缘设置的上模板侧壁，所述下模板22包括半圆柱形的下模板顶壁和围绕所述下模板顶壁边缘设置的下模板侧壁。

进一步的，所述上模板顶壁上设置有上模板开口211；所述下模板顶壁上设置有下模板开口221；所述上模板开口211和下模板开口221的位置相互对应，共同形成所述入口。

进一步的，所述上模板21和下模板22上设有注胶孔23，从所述注胶盒2的入口端至出口端，所述有注胶孔23沿所述注胶腔体24的轴向分布。

优选的，沿所述注胶腔体24的轴向，所述注胶孔23呈螺旋状分布在所述注胶腔体24的侧壁上。所述注胶孔23的轴向螺旋状分布，能够将所述混合料从各个方向注入所述注胶腔体24内，利于所述玻璃纤维的充分浸渍。

进一步的，从所述注胶盒2的入口端至出口端，在垂直于所述注胶盒2的轴线的截面上，所述注胶腔体24的横截面积逐渐减小。随着所述注胶腔体24横截面积的减小，所述注胶腔体24内的压力将增大，压力的增大，利于玻璃纤维的进一步充分浸渍。

进一步的，所述注胶腔体24的侧壁上设有按压结构，所述按压结构沿所述注胶腔体24的轴向呈螺旋状分布。所述按压结构呈凸起状设置在所述注胶腔体24的侧壁上，所述按压结构与所述注胶腔体24的内表面平滑过渡连接。优选的，所述按压结构为半圆球形凸起。在设置所述按压结构的区域附近，混合料的压力较大，利于混合料在所述按压结构的作用下，对所述注胶腔体24中心部位的玻璃纤维进行充分浸渍。

作为本申请的一些实施例，所述注胶腔体24的侧壁上设有盲孔，所述盲孔靠近所述注胶盒2外表面的一端封闭，所述盲孔靠近所述注胶腔体24的一端敞开，所述盲孔内设有弹簧，所述弹簧被所述按压结构夹持在所述盲孔内，所述按压结构部分容纳在所述盲孔内。优选的，所述按压结构为圆球形结构，所述盲孔为圆形盲孔，所述按压结构的圆球直径大于所述盲孔的半径，使得所述按压结构能够部分容纳在所述盲孔内，但无法被所述注胶腔体24内的混合料和玻璃纤维彻底压入所述盲孔内。更加优选的，所述盲孔靠近所述注胶腔体24的敞口处设置防护套，所述按压结构包裹在所述防护套内，所述防护套与所述盲孔的敞口处密封连接，所述防护套为软质材料，所述防护套的容积大于所述按压结构的总体积，使得所述防护套不对所述按压结构的运动产生限制。所述防护套的设置，可以避免混合料通过所述盲孔和按压结构的连接缝隙进入所述盲孔内。所述按压结构可以随所述注胶腔体24内部压力的变化，在所述盲孔内进行弹性伸缩，动态地按压所述注胶腔体24内的混合料或玻璃纤维，促进混合料对玻璃纤维的充分浸渍。

作为本申请的一些实施例，所述上模板21和下模板22上设有与所述注胶腔体24相连通的通孔，所述通孔内设有弹簧，所述弹簧靠近所述注胶腔体24的一端设有按压结构，所述按压结构部分容纳在所述通孔内。优选的，所述通孔为圆形通孔，所述按压结构为圆球形结构，所述按压结构的圆球直径大于所述盲孔的半径，所述通孔靠近所述注胶腔体24的敞口处设置防护套，所述按压结构包裹在所述防护套内，所述防护套与所述通孔密封连接，所述防护套为软质材料，所述防护套的容积大于所述按压结构的总体积，使得所述防护套不对所述按压结构的运动产生限制。所述弹簧远离所述注胶腔体24的一端与外部驱动结构相连接，所述按压结构能够在所述外部驱动结构的作用下，在所述通孔内进行弹性伸缩，动态地按压所述注胶腔体24内的混合料或玻璃纤维，使得所述按压结构对注胶腔体24内物料的按压过程变得人工可控。

实施例1

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至30℃后，同时加入3重量份的有机硅预聚物和1重量份的磷酸二氢钠，在3min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、1重量份的内脱模剂和30重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1份偶联剂、30重量份的无机粉料、3份的纳米蒙脱土、1份防紫外线剂和5重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为100℃，脱模温度为130℃，固化时间35min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至80℃进行后固化处理，后固化处理的时间为4h。

实施例2

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至50℃后，同时加入10重量份的有机硅预聚物和3重量份的磷酸二氢钠，在5min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、3重量份的内脱模剂和60重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入2份偶联剂、60重量份的无机粉料、5份的纳米蒙脱土、3份防紫外线剂和10重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为110℃，脱模温度为120℃，固化时间25min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至80℃进行后固化处理，后固化处理的时间为1.5h。

实施例3

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，同时加入8重量份的有机硅预聚物和1.5重量份的磷酸二氢钠，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为105℃，脱模温度为125℃，固化时间30min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至90℃进行后固化处理，后固化处理的时间为3h。

实施例4

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，同时加入8重量份的有机硅预聚物和1.5重量份的磷酸二氢钠，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用微波对模具加热，在加热过程中，微波的频率按照10MHz/s的速度从900MHz匀速升高至3000MHz，之后维持在3000MHz进行加热，固化压力10MPa；合模温度为110℃，脱模温度为130℃，固化时间8min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至80℃进行后固化处理，后固化处理的时间为4h。

实施例5

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，同时加入8重量份的有机硅预聚物和1.5重量份的磷酸二氢钠，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用微波对模具加热，在加热过程中，微波的频率固定为3000MHz，固化压力10MPa；合模温度为110℃，脱模温度为130℃，固化时间8min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至80℃进行后固化处理，后固化处理的时间为4h。

实施例6

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，同时加入8重量份的有机硅预聚物和1.5重量份的磷酸二氢钠，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用所述热气循环装置5进行加热，在加热过程中，微波的频率固定为3000MHz，固化压力10MPa；合模温度为110℃，脱模温度为130℃，固化时间8min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至80℃进行后固化处理，后固化处理的时间为4h。

实施例7

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，同时加入8重量份的有机硅预聚物和1.5重量份的磷酸二氢钠，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，承载体和托臂主体主体采用长、短丝结合、交替分布的方式加料，在承载体和连接件的连接处进行全长丝排布，在托臂主体和托臂连接部的连接处进行全长丝排布，托臂连接部采用长、短丝结合、交替分布的方式加料。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为105℃，脱模温度为125℃，固化时间30min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至90℃进行后固化处理，后固化处理的时间为3h。

对比例1

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为105℃，脱模温度为125℃，固化时间30min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至90℃进行后固化处理，后固化处理的时间为3h。

对比例2

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，加入8重量份的有机硅预聚物，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为105℃，脱模温度为125℃，固化时间30min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至90℃进行后固化处理，后固化处理的时间为3h。

对比例3

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，加入1.5重量份的磷酸二氢钠，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土、2份防紫外线剂和7重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为105℃，脱模温度为125℃，固化时间30min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至90℃进行后固化处理，后固化处理的时间为3h。

对比例4

一种低热值高强度电缆支架制备方法，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至40℃后，同时加入8重量份的有机硅预聚物和1.5重量份的磷酸二氢钠，在4min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、2重量份的内脱模剂和50重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1.5份偶联剂、40重量份的无机粉料、4份的纳米蒙脱土和2份防紫外线剂，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料，使得玻璃纤维的总含量介于70％～75％之间；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：根据电缆支架模具的结构，将其划分成不同的区，再根据尺寸将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，采用长、短丝结合的方式加料，填充至模具内。

S6：固化成型：采用电阻炉对模具加热，固化压力10MPa；合模温度为105℃，脱模温度为125℃，固化时间30min；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却至50℃以下后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热至90℃进行后固化处理，后固化处理的时间为3h。

对比例5

按照公开号为CN105153611A的中国专利中实施例3所示方法制备的电缆支架。

实验例1

分别取实施例1～6和对比例1～5所制备的电缆支架，按照表1和表2所示的测试方法进行测试。

表1电缆支架强度和热值测试结果1

通过表1数据，对比实施例1～3和对比例4的测试结果可以得出：在混合料中加入短切玻璃纤维后，可以有效地提高电缆支架的弯曲强度和压缩强度，究其原因，短切玻璃纤维的加入可以与连续玻璃纤维相互交错、缠绕，形成网状结构，而无机粉料、纳米蒙脱土等颗粒物可以填充在网状结构的空隙中，使得电缆支架质地密实、密度高、强度大；此外，对比实施例1～3和对比例1～3的测试结果可以得出：通过有机硅预聚物和磷酸二氢钠对酚醛树脂进行预处理后，可以大幅提高电缆支架的强度，再者，在制备过程中发现：对比例1～3中，由于玻璃纤维含量过高、混合料粘度低，导致电缆支架成型困难、表面粗糙、有凹痕，无法满足电缆支架对表面质量光滑、有光泽的要求。此外，对比例1～3中，电缆支架在钻孔过程中极易碎裂，无法稳定生产。最后，对比实施例1～3和实施例4～6的测试结果可以得出：采用微波加热后，固化时间得到大幅降低，生产效率得到提高，且电缆支架的强度也得到了进一步的改善。对比实施例1～6和对比例5可以发现：本申请所述电缆支架的强度较高、热值较低，性能更佳。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种低热值高强度电缆支架的制备方法，其特征在于，所述方法包括步骤：

S1，制备基体材料；

S2，配制混合料：向搅拌釜中投入100重量份的基体材料、1～3重量份的内脱模剂和30～60重量份的无机粉料，搅拌均匀，然后加入1～2份偶联剂、30～60重量份的无机粉料、3～5份的纳米蒙脱土、1～3份防紫外线剂和5～10重量份的短切玻璃纤维，搅匀，即得混合料；

S3，施纱：将无碱连续玻璃纤维通过浸胶槽，使混合料充分浸润无碱连续玻璃纤维，然后通过压辊挤出部分混合料；

S4，熟化、裁剪：将已浸润混合料的无碱连续玻璃纤维整齐地放置于聚乙烯薄膜上，熟化24h后即得XMC模压料；

S5：装模：将XMC模压料裁剪成不同大小的XMC模压片，填充在模具中；

S6：固化成型：对模具加热，使模具内的产品固化成型；

S7：脱模：对固化成型后的模具进行冷却，冷却完成后，将产品从模具中取出；

S8：后固化：将产品加热进行后固化处理。

2.根据权利要求1所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，采用不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、有机硅树脂中的一种作为基体材料。

3.根据权利要求2所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，采用酚醛树脂作为基体材料。

4.根据权利要求3所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述步骤S1包括：将100重量份的酚醛树脂加入反应釜中，搅拌、加热至30～50℃后，同时加入3～10重量份的有机硅预聚物和1～3重量份的磷酸二氢钠，在3～5min内升温至60℃，60℃搅拌10min后，得基体材料。

5.根据权利要求1所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述无机粉料为氢氧化铝、强氧化镁的混合物，所述无机粉料中氢氧化铝和强氧化镁的重量比为1:1。

6.根据权利要求1所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，控制压辊挤出混合料的量，使得所述电缆支架中玻璃纤维的含量介于70％～75％之间。

7.根据权利要求1所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述步骤S6中，采用电加热炉或微波进行加热。

8.根据权利要求1所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述步骤S8中，将产品加热至80～100℃进行后固化处理，后固化处理的时间为1.5～4h。

9.根据权利要求1所述的电缆支架的制备方法，其特征在于，所述步骤S6中，采用热气循环装置(5)进行固化加热，所述热气循环装置(5)包括通过管道(57)相连通的风机(51)和固化加热炉(52)，所述固化加热炉(52)包括炉膛(522)和微波发生装置(521)，所述微波发生装置(521)能够将所述炉膛(522)加热。

10.一种电缆支架，其特征在于，所述电缆支架采用上述权利要求1～9任一项所述的制备方法制备。