CN110434239B - 微量润滑系统及应用微量润滑系统制造弯管的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种微量润滑系统及应用微量润滑系统制作弯管的方法，微量润滑系统包括微量润滑油雾供应装置、分流阀及多根油管，微量润滑油雾供应装置包括雾化腔室、雾化器、供油流道及压力调节阀。向雾化腔室内通入气体，通过压力调节阀调节气体通入量以调节雾化腔室内的压力。润滑油雾由油雾喷出端口喷至雾化腔室，再通过油雾输出端口将润滑油雾输出至分流阀，分流阀分流后的润滑油雾通过油管喷至弯管机的芯杆，由芯杆端部的油孔喷出，对铜管的弯折处进行润滑。更节省润滑油，可以利用较少的润滑油达到润滑的目的，以避免浪费、降低成本。

Description

微量润滑系统及应用微量润滑系统制造弯管的方法

技术领域

本发明涉及微量润滑技术领域，特别是涉及一种微量润滑系统及应用微量润滑系统制造弯管的方法。

背景技术

弯管机（又称长U机）在对铜管进行折弯时，需要通入润滑油对铜管的折弯处进行润滑，防止铜管在折弯处折扁、产生裂纹甚至断裂。传统的弯管机中，润滑方式通常为一路压缩空气将油罐内的润滑油挤压到油管中，另一路压缩空气接入油管并最终与芯杆连接，通过压缩空气将润滑油推进到芯杆末端小孔喷出，实现铜管被折弯时的润滑。通过控制第一电磁阀和第二电磁阀的接通时间来控制喷出气量及出油量。然而这种润滑方式需要的润滑油较多，造成浪费，成本较高。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种可以利用较少的润滑油达到润滑的目的，以避免浪费、降低成本的微量润滑系统及应用微量润滑系统制造弯管的方法。

一种应用微量润滑系统制造弯管的方法，包括以下步骤：

向雾化腔室内通入第一压缩气体；

通过压力调节阀调节雾化腔室内的压力；

在雾化器内产生润滑油雾，润滑油雾由油雾喷出端口喷至雾化腔室；

通过油雾输出端口将润滑油雾输出至分流阀；

经分流阀分流后的润滑油雾通过油管喷至弯管机的芯杆，并由芯杆端部的油孔喷出。

在其中一个实施例中，步骤在雾化器内产生润滑油雾具体包括：

向雾化器的气体输入端口通入第二压缩气体；

雾化腔室内的润滑油经供油流道后，通过油液输入端口进入所述雾化器；

雾化器将第二压缩气体与润滑油混合后产生润滑油雾。

在其中一个实施例中，所述雾化器的数量为至少两个，通过控制第二开关的通断实现雾化器的开关，通过控制第一开关的通断实现通入雾化腔室内气流通断的调节。

在其中一个实施例中，定义第二压缩气体的压力值为P₁，定义雾化腔室内的压力值为P₂，P₁-P₂为压差P_d，其中雾化腔室内的压力值P₂小于第二压缩气体的压力值P₁，P_d＞0，通过调节压力调节阀来控制压差P_d的大小，实现雾化腔室内的压力值P₂的调节。

在其中一个实施例中，通过球阀或电磁阀控制油管的通断。

一种微量润滑系统，包括：

微量润滑油雾供应装置，包括：

雾化腔室，具有油雾输出端口；

雾化器，具有气体输入端口、油液输入端口及油雾喷出端口，所述气体输入端口用于与第二压缩气源相连通，所述油雾喷出端口与所述雾化腔室相连通；

供油流道，一端与所述雾化腔室相连通，另一端连接至所述油液输入端口；及

压力调节阀，用于调节所述雾化腔室内的压力；

分流阀，与所述油雾输出端口相连通；及

多根油管，连接于所述分流阀上，各所述油管并联设置，所述油管上设置有通断开关，所述油管用于与弯管机的芯杆相连接。

在其中一个实施例中，所述微量润滑油雾供应装置还包括相互并联设置的第一供气流道及第二供气流道，所述第二供气流道的一端用于与所述第二压缩气源相连通，另一端连接至所述气体输入端口，所述第一供气流道的一端用于与第一压缩气源相连通，另一端连接至所述雾化腔室的气压调节端口，所述压力调节阀与所述第一供气流道串联设置。

在其中一个实施例中，所述第一供气流道上设置有第一开关，所述第二供气流道上设置有第二开关。

在其中一个实施例中，所述雾化器的数量为至少两个，各所述雾化器并联设置。

在其中一个实施例中，所述通断开关为电磁阀或者球阀。

上述微量润滑系统及应用微量润滑系统制造弯管的方法至少具有以下优点：

工作时，向雾化腔室内通入第一压缩气体，通过压力调节阀调节第一压缩气体的通入量，进而调节雾化腔室内的压力。在雾化器雾化后的润滑油雾由油雾喷出端口喷至雾化腔室，再通过油雾输出端口将润滑油雾输出至分流阀，分流阀分流后的润滑油雾通过油管喷至弯管机的芯杆，由芯杆端部的油孔喷出，对铜管的弯折处进行润滑。因此，相比于传统通过将润滑油直接推至芯杆的方式，本案中先将润滑油通过雾化器雾化后，再通入至芯杆中，由芯杆端部的油孔喷出至铜管的弯折处进行润滑的方式，更节省润滑油，可以利用较少的润滑油达到润滑的目的，以避免浪费、降低成本。

附图说明

图1为一实施方式中的微量润滑系统的原理图，其中示出了弯管机的部分结构简图；

图2为图1中的局部示意图；

图3为图1中的另一局部示意图；

图4为一实施方式中的应用微量润滑系统制造弯管的方法的流程示意图；

图5为图4中步骤S130中的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

请参阅图1至图3，一实施方式中的微量润滑系统10，包括微量润滑油雾供应装置100、分流阀200及多根油管300。具体地，微量润滑油雾供应装置100包括雾化腔室110、雾化器120、供油流道130及压力调节阀140。

雾化腔室110具有油雾输出端口111，油雾输出端口111用于输出雾化后的润滑油雾至分流阀200，雾化腔室110内盛装有微量润滑油。雾化器120具有气体输入端口、油液输入端口及油雾喷出端口，气体输入端口用于与第二压缩气源相连通，第二压缩气源的第二压缩气体通过气体输入端口输入至雾化器120中。油雾喷出端口与雾化腔室110相连通，经雾化器120雾化后的润滑油雾通过油雾喷出端口喷至雾化腔室110内，然后再通过油雾输出端口111输出雾化腔室110。供油流道130的一端与雾化腔室110相连通，另一端连接至油液输入端口，因此雾化腔室110内的微量润滑油经过供油流道130后通过油液输入端口输入至雾化器120中。压力调节阀140用于调节通入雾化腔室110内的第一压缩气体量，从而调节雾化腔室110内的压力。

分流阀200与油雾输出端口111相连通，多根油管300连接于分流阀200上，各油管300并联设置，油管300上设置有通断开关310，油管300用于与弯管机的芯杆201相连接。具体地，分流阀200可以通过一根管道（例如软管）与油雾输出端口111相连通。因此，润滑油雾经过分流阀200分流后，再流入油管300。当油管300上的通断开关310开启时，此时油管300连通芯杆201，润滑油雾通入芯杆201中，对铜管301的弯折处进行润滑；当油管300上的通断开关310关闭时，此时油管300不通。例如，分流阀200可以为一分四通阀，也可以为一分八通阀。

工作时，向雾化腔室110内通入第一压缩气体，通过压力调节阀140调节第一压缩气体的通入量，进而调节雾化腔室110内的压力。雾化器120产生的润滑油雾由油雾喷出端口喷至雾化腔室110，再通过油雾输出端口111将润滑油雾输出至分流阀200，分流阀200分流后的润滑油雾通过油管300喷至弯管机的芯杆201，由芯杆201端部的油孔喷出，对铜管301的弯折处进行润滑。因此，相比于传统通过将润滑油直接推至芯杆201的方式，本案中先将润滑油通过雾化器120雾化后，再通入至芯杆201中，由芯杆201端部的油孔喷出至铜管301的弯折处进行润滑的方式，更节省润滑油，可以利用较少的润滑油达到润滑的目的，以避免浪费、降低成本。

进一步地，雾化器120的数量设置为至少两个，各雾化器120并联设置，因此各雾化器120可相对独立的工作。油雾输出量要求大时，可打开多个雾化器120同时工作，油雾量输出量较小时，可打开一个或两个雾化器120同时工作。

进一步地，微量润滑油雾供应装置100还包括相互并联设置的第一供气流道150及第二供气流道160，第二供气流道160的一端用于与第二压缩气源相连通，另一端连接至气体输入端口。第二供气流道160上还设置有第二开关161，第二开关161用于控制通断。打开第二开关161，第二压缩气源的压缩气体输入至气体输入端口，微量润滑油和压缩气体在雾化器120内混合，进而形成油雾并通过油雾喷出端口喷入至雾化腔室110内。

第一供气流道150的一端用于与第一压缩气源相连通，另一端连接至雾化腔室110的气压调节端口112，压力调节阀140与第一供气流道150串联设置。第一供气流道150的另一端通过气压调节端口112连通至雾化腔室110内。

压力调节阀140的数量可以为一个。或者压力调节阀140为多个且呈并联设置，此时第一供气流道150也为多个，所有并联的压力调节阀140均设置用于控制第一供气流道150通断的第一开关151，通过压力调节阀140来调节通入雾化腔室110内的第一压缩气体量，从而调节雾化腔室110的压力。为了满足不同的芯杆201内径所需的压力，每个压力调节阀140的设定雾化腔室110油雾压力可呈阶梯式设置。结合实际生产经验，操作者可快速选定相应的压力调节阀140工作，基本满足半自动化的雾化腔室110内调压，提高了工作效率。

本实施例中，压力调节阀140的数量设置为两个，第一供气流道150的数量也设置为两个。若芯杆内径较大的，选用压力设定较大的压力调节阀，增加油雾流速；若芯杆内径较小的，此时选用压力设定较小的压力调节阀，增大压力差，使得产生的油雾量较大。两个压力调节阀的功能相同，设定不同的压力后，选择其中一种使用，为了方便半自动控制。通过并联设置多个压力调节阀140以及第一开关151，实现了雾化腔室110内气压以及流量的灵活控制。

该微量润滑油雾供应装置100设置有与第二供气流道160并行的第一供气流道150，且第一供气流道150上设置有压力调节阀140，因此第一供气流道150可实现单独控制。油雾量的大小可通过多个雾化器120的开启或关闭实现调控。同时，通过压力调节阀140调节进入雾化腔室110内的第一压缩气体量可调整雾化腔室110内的压力大小，以及通过选择第一开关151的通断可调节雾化腔室110内的气体流量大小。根据实际加工需求，在压力调节阀140和雾化器120的组合调节下即可实现雾化腔室110内的油雾压力及油雾输出量的稳定可调。

进一步地，第一压缩气源与第二压缩气源可以为同一个压缩气源20。第一供气流道150以及第二供气流道160的气源设置为同一个，气源个数减少，结构紧凑，成本降低。经第一供气流道150输入至雾化腔室110的气压大小只需通过压力调节阀140的设定即可实现调节。

进一步地，通断开关310可以为电磁阀或者球阀。若通断开关310为球阀，由于球阀为直通方式，因此对油雾量影响不大。若通断开关310为电磁阀，则可以为电磁电动阀或者电磁气动阀，电磁电动阀对液体介质和大管径气体效果好，不受气候影响，不受空压气的压力影响。电磁气动阀对气体介质和小管径液体效果好，成本低，维护方便。

定义第二压缩气体的压力值为P₁，定义雾化腔室110内的压力值为P₂，P₁-P₂为压差P_d，其中雾化腔室110内的压力值P₂小于第二压缩气体的压力值P₁，P_d＞0，通过调节压力调节阀140来控制压差P_d的大小，实现雾化腔室110内的压力值P₂的调节。

通过控制若干个第二开关161的通断可以实现雾化器120开启数量的调节；通过压力调节阀140调节通入雾化腔室110内的第一压缩气体量的大小来控制P_d的大小，可以实现雾化腔室110内气压的调节；通过控制若干个第一开关151的通断实现通入至雾化腔室110内气流多少的调节。

通过压力调节阀140调节通入雾化腔室110内的第一压缩气体量的大小可控制雾化腔室110内的压力大小，以及通过选择第一开关151的通断可调节雾化腔室110内的气体流量大小。根据实际加工需求，在压力调节阀和雾化器120的组合调节下即可实现雾化腔室110油雾压力、油雾发生量及油雾输出流量的稳定可调。

在一实施方式中，提供2个及其以上雾化器120，输出到雾化腔室110内的油雾量可以由开启或关闭多个第二供气流道160中的第二开关161实现。具体地，第二供气流道160包括若干条并行设置的供气管162，供气管162上设置有第二开关161，供气管162的数量等于雾化器120的数量，所有供气管162一一连通至相应的雾化器120的气体输入端口。当需要较小油雾输出量时，通过控制供气管162上的第二开关161开启其中1个雾化器120即可；当需要较大油雾输出量时，通过控制供气管162上的第二开关161开启其中2个及其以上雾化器120即可。

雾化器120的数量设置为三个时，此时供气管162的数量对应为3条，选择其中的两条供气管162在连通压缩气源的一端合并形成并气段，另外一条供气管162单独设置有第二开关161，用于控制相互合并的供气管162通断的第二开关161设置于并气段上。通过控制设置于并气段上的第二开关161，可一次性实现两条条供气管162的通断控制，进而实现两个雾化器120的同时控制；通过控制单独设置在单条供气管162上的第二开关161，只能实现单个雾化器120的控制。

当雾化器120的数量为三个以上时，也可按照上述的方式进行布置和设计。例如，当雾化器120的数量为4个时，则选择其中两条供气管162合并且共用一个第二开关161，另外两条供气管162均单独使用一个第二开关161，即可实现雾化器120开启数量为1个、2个3个或者4个的任意选择。通过将供气管162设置成合并，达到了减少第二开关161数量的目的，节约了成本。

本发明通过两种形式的组合，最终可达到在减少第二开关161数量的前提下，实现任意数量雾化器120的开启，节约了第二开关161的成本。

通过多个并联的压力调节阀140与多个雾化器120的组合调节，可实现多种油雾输出调节方式，进而有效地解决不同油雾输出量调节及油雾稳定输出调节问题。

由于雾化器120的主要目的在于按需产生足够的油雾而不是升高雾化腔室110内压力，因此优选具备文丘里效应的雾化器120。具备文丘里效应的雾化器120其油液输入端口以及气体输入端口的内径小，输出的气流较少，因此产生的油雾不易使腔体油雾压力升高。

本实施例中，雾化器120的数量为三个，供油流道130上设置有防止微量润滑油倒流的单向阀，供油流道130的末端形成三条分别连接至不同雾化器120的分支。同时，供气流道包括3条供气管162，具体包括第一供气管、第二供气管以及第三供气管，第一供气管和第二供气管在前端合并后与压缩气源连通，第一供气管和第二供气管的后端分别连通至雾化器120的气体输入端口，第三供气管的前端与压缩气源连通，第三供气管的后端与第三个雾化器120的气体输入端口连通，第二开关161设置在第一供气管和第二供气管的合并段上以及第三供气管上。通过控制第二开关161的通断来实现不同工作数量的雾化器120的选择。当需要两个雾化器120产生润滑油雾时，只需要打开位于第一供气管和第二供气管的合并段上的第二开关161，并关闭位于第三供气管上的第二开关161，即可实现。当只需要一个雾化器120产生喷雾时，只需要打开位于第三供气管上的第二开关161，并关闭位于第一供气管和第二供气管的合并段上第二开关161，即可实现。当需要三个雾化器120同时产生喷雾时，同时打开这两个第二开关161，即可实现。本实施例中，通过设置两个第二开关161即可实现三个雾化器120的多样化工作状态的控制，节约了成本。具体地，第一开关151和第二开关161均为电磁阀。

同时供油流道130上还设置有温度可调节的加热装置133，用于解决不同成分油品的黏度差异问题。从油品黏度与温度关联关系角度分析，通过对微量润滑油进行适当的升温处理，提高油温使得其内聚力减小，黏度值稳定在一定范围内，进而使得油膜更容易破碎并形成更细的微粒，达到较好的雾化效果的。另外，如果遇到环境温度过低导致润滑介质黏度增大的问题，增温可以降低润滑介质黏度，进而使得该装置可以适用于高纬度地区及类似常年气温较低的地区。

进一步地，靠近压缩气源20设置有用于检测压缩气源20压力值的第一压力传感器21；靠近油雾输出端口111设置有用于检测油雾输出端口111压力值的第二压力传感器22；通过第二压力传感器22检测得到的压力值，一方面较为真实的反应为腔内的压力值，另一方面较为真实的反应为喷雾喷入至芯杆201的压力值。

本实施例中，可在雾化腔室110上设置有手动加油口115和自动加油装置113。该自动加油装置113包括液位开关114、电磁阀、单向阀以及油泵等。液位开关114安装在雾化腔室110内采集液位信息，当液位低于某个设定值时，自动加油装置启动，将微量润滑油自动加入至雾化腔室110内。同时，通过手动加油口可实现手动加油。当然，雾化腔室110上可以只设置手动加油口或自动加油装置中的一种。

压缩气源与设置在微量润滑油雾供应装置100上的进气口连通以实现供气，进气口处设置有控制气源整体通断的开关阀23。

请参阅图4，一实施方式中，还提供一种应用微量润滑系统10制造弯管的方法，具体包括以下步骤：

步骤S110，向雾化腔室110内通入第一压缩气体。第一压缩气体可以由第一压缩气源供给。

步骤S120，通过压力调节阀140调节雾化腔室110内的压力。本实施方式中，通过压力调节阀140调节通入雾化腔室110内的第一压缩气体量，来调整雾化腔室110内的压力。例如，可以先调节压力调节阀140直到通入量为目标值，然后再通入第一压缩气体。或者，可以先通入第一压缩气体后，然后再调节通入量直到目标值。调节方式可以为手动调节，也可以为自动调节。也就是说，步骤S110与步骤S120的先后顺序可做调换。

通过调节压力调节阀140调节第一压缩气体通入量，可控制雾化腔室110内的压力大小，以及通过选择第一开关151的通断可调节雾化腔室110内的气体流量大小。根据实际加工需求，在压力调节阀和雾化器120的组合调节下即可实现雾化腔室110油雾压力、油雾发生量及油雾输出流量的稳定可调。

步骤S130，在雾化器120内产生润滑油雾，润滑油雾由油雾喷出端口喷至雾化腔室110内。请参阅图5，具体地，在雾化器120内产生润滑油雾具体包括以下步骤：

步骤S131，向气体输入端口通入第二压缩气体。具体地，第二压缩气体可以由第二压缩气源提供。第一压缩气源可以与第二压缩气源为同一个气源，因此气源个数减少，成本降低。具体地，定义第二压缩气体的压力值为P₁，定义雾化腔室110内的压力值为P₂，P₁-P₂为压差P_d，其中雾化腔室110内的压力值P₂小于第二压缩气体的压力值P₁，P_d＞0，通过调节压力调节阀140调节通入雾化腔室110内的第一压缩气体量，来控制压差P_d的大小，实现雾化腔室110内的压力值P₂的调节。

需要说明的是，步骤S131与步骤S120之间的顺序不作具体限定。可以先通入第一压缩气体至雾化腔室内，后通入第二压缩气体至雾化器内。或者先通入第二压缩气体至雾化器内，后通入第一压缩气体至雾化腔室内。

步骤S132，雾化腔室110内的润滑油经供油流道130后，通过油液输入端口进入所述雾化器120。

步骤S133，雾化器120将第二压缩气体与润滑油混合后产生润滑油雾。第二压缩气体和润滑油被通入雾化器120后，雾化器120使润滑油和第二压缩气体混合，产生润滑油雾。第二压缩气体量越大，则产生油雾的速度越快。

进一步地，雾化器120的数量为至少两个，通过控制第二开关161的通断实现雾化器120的开关，通过控制第一开关151的通断实现通入雾化腔室110内气流通断的调节。

步骤S140，通过油雾输出端口111将润滑油雾输出至分流阀200。

步骤S150，经分流阀200分流后的润滑油雾通过油管300喷至弯管机的芯杆201，并由芯杆201端部的油孔喷出。进一步地，通过球阀或电磁阀控制油管300的通断。若通断开关310为球阀，由于球阀为直通方式，因此对油雾量影响不大。若通断开关310为电磁阀，则可以为电磁电动阀或者电磁气动阀，电磁电动阀对液体介质和大管径气体效果好，不受气候影响，不受空压气的压力影响。电磁气动阀对气体介质和小管径液体效果好，成本低，维护方便。

上述应用微量润滑系统10制造弯管的方法至少具有以下优点：

工作时，向雾化腔室110内通入第一压缩气体，通过压力调节阀140调节第一压缩气体的通入量，进而调节雾化腔室110内的压力。雾化器120产生的润滑油雾由油雾喷出端口喷至雾化腔室110，再通过油雾输出端口111将润滑油雾输出至分流阀200，分流阀200分流后的润滑油雾通过油管300喷至弯管机的芯杆201，由芯杆201端部的油孔喷出，对铜管301的弯折处进行润滑。因此，相比于传统通过将润滑油直接推至芯杆201的方式，本案中先将润滑油通过雾化器120雾化后，再通入至芯杆201中，由芯杆201端部的油孔喷出至铜管301的弯折处进行润滑的方式，更节省润滑油，可以利用较少的润滑油达到润滑的目的，以避免浪费、降低成本。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种应用微量润滑系统制造弯管的方法，其特征在于，包括以下步骤：

向雾化腔室内通入第一压缩气体；

通过压力调节阀调节第一压缩气体的通入量，进而调节雾化腔室内的压力；

向雾化器的气体输入端口通入第二压缩气体，定义第二压缩气体的压力值为P₁，定义雾化腔室内的压力值为P₂，P₁-P₂为压差P_d，其中雾化腔室内的压力值P₂小于第二压缩气体的压力值P₁，P_d＞0，通过调节压力调节阀来控制压差P_d的大小，实现雾化腔室内的压力值P₂的调节；

雾化腔室内的润滑油经供油流道后，通过油液输入端口进入所述雾化器，雾化器将第二压缩气体与润滑油混合后产生润滑油雾，润滑油雾由油雾喷出端口喷至雾化腔室，雾化器的数量为至少两个，各雾化器并联设置，各雾化器分别通过一第二开关控制通断，通过选择第二开关的通断以调节雾化腔室内的气体流量大小，在压力调节阀和雾化器的组合调节下实现雾化腔室内的油雾压力和油雾输出量的稳定可调；

通过油雾输出端口将润滑油雾输出至分流阀；

经分流阀分流后的润滑油雾通过油管喷至弯管机的芯杆，并由芯杆端部的油孔喷出。

2.根据权利要求1所述的应用微量润滑系统制造弯管的方法，其特征在于，向雾化腔室内通入第一压缩气体的流道上设置有第一开关，通过控制第一开关的通断实现通入雾化腔室内气流通断的调节。

3.根据权利要求1至2任一项所述的应用微量润滑系统制造弯管的方法，其特征在于，通过球阀或电磁阀控制油管的通断。

4.一种微量润滑系统，其特征在于，包括：

微量润滑油雾供应装置，包括：

雾化腔室，具有油雾输出端口；

雾化器，具有气体输入端口、油液输入端口及油雾喷出端口，所述气体输入端口用于与第二压缩气源相连通，所述油雾喷出端口与所述雾化腔室相连通，雾化器的数量为至少两个，各雾化器并联设置，各雾化器分别通过一第二开关控制通断，通过选择第二开关的通断以调节雾化腔室内的气体流量大小；

供油流道，一端与所述雾化腔室相连通，另一端连接至所述油液输入端口；及

压力调节阀，用于调节第一压缩气体的通入量，进而调节所述雾化腔室内的压力，定义第二压缩气体的压力值为P₁，定义雾化腔室内的压力值为P₂，P₁-P₂为压差P_d，其中雾化腔室内的压力值P₂小于第二压缩气体的压力值P₁，P_d＞0，通过调节压力调节阀来控制压差P_d的大小，实现雾化腔室内的压力值P₂的调节，在压力调节阀和雾化器的组合调节下实现雾化腔室内的油雾压力和油雾输出量的稳定可调；

分流阀，与所述油雾输出端口相连通；及

多根油管，连接于所述分流阀上，各所述油管并联设置，所述油管上设置有通断开关，所述油管用于与弯管机的芯杆相连接。

5.根据权利要求4所述的微量润滑系统，其特征在于，所述微量润滑油雾供应装置还包括相互并联设置的第一供气流道及第二供气流道，所述第二供气流道的一端用于与所述第二压缩气源相连通，另一端连接至所述气体输入端口，所述第一供气流道的一端用于与第一压缩气源相连通，另一端连接至所述雾化腔室的气压调节端口，所述压力调节阀与所述第一供气流道串联设置。

6.根据权利要求5所述的微量润滑系统，其特征在于，所述第一供气流道上设置有第一开关。

7.根据权利要求4至6任一项所述的微量润滑系统，其特征在于，所述通断开关为电磁阀或者球阀。

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