CN110415845A - 一种高铀密度复合燃料芯块及其制备方法 - Google Patents

一种高铀密度复合燃料芯块及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高铀密度复合燃料芯块及其制备方法，解决了目前UO2燃料在遭遇意外事故工况下，堆芯温度存在急剧升高的风险；而UN燃料的热导率虽然能随着温度升高而提高，但是其与水的反应性导致并不适用于水冷反应堆的问题。本发明公开了一种高铀密度复合燃料芯块，包括25～35wt％的U3Si2粉末和65～75wt％的UN微球；本发明还公开了该高铀密度复合燃料芯块的制备方法。本发明不仅仅能够达到使热导率随着温度升高而提高的效果，并且还能适用于水冷反应堆。

Description

一种高铀密度复合燃料芯块及其制备方法
技术领域
本发明涉及核燃料制造工艺技术领域，具体涉及一种高铀密度复合燃料芯块及其制备方法。
背景技术
UO2在573K时热导率只有7～8W/(m·K)，随着温度和燃耗的升高，热导率还会下降，因此其相对低的热导率导致了UO2燃料在遭遇意外事故工况下，堆芯温度存在急剧升高的风险。
而UN具有高铀密度、且其热导率随着温度升高而提高的优点，是核燃料一个理想的选择。但是，在水冷反应堆中，UN与水的反应性成为一个需要考虑的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：目前UO2燃料在遭遇意外事故工况下，堆芯温度存在急剧升高的风险；而UN燃料的热导率虽然能随着温度升高而提高，但是其与水的反应性导致并不适用于水冷反应堆。本发明的目的在于提供一种高铀密度复合燃料芯块及其制备方法，其不仅仅能够达到使热导率随着温度升高而提高的效果，并且还能适用于水冷反应堆。
本发明通过下述技术方案实现：
一种高铀密度复合燃料芯块，包括：25～35wt％的U3Si2粉末和65～75wt％的UN微球。
本发明中由于U3Si2芯块的耐水腐蚀性能良好，因此可以将U3Si2作为UN的保护层，借助连续的U3Si2相来改善复合芯块的耐水性能。本发明中，UN与U3Si2形成一种复合燃料，UN的铀密度13.55g/cm3，U3Si2的铀密度11.31g/cm3，都明显高于现有UO2芯块9.66g/cm3的铀密度，复合芯块的热导率也远远超出UO2芯块。
因此，本发明通过U3Si2粉末和UN微球的结合，不仅仅能有效实现热导率随着温度升高而提高的效果，增加安全性能，并且，还能改善UN燃料的耐水性能，适用于水冷反应堆中，效果十分显著。
进一步，所述UN微球的粒径为50～100μm，U3Si2粉末的粒径小于50μm。
进一步，所述U3Si2粉末的平均粒径为15～25μm。
进一步，组成该芯块的原料中还添加有原料0.3～0.8wt％的粘结剂，所述粘结剂为PVA。
一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，包括：
(1)粉末处理：将U3Si2粉末、UN微球混合后，加入粘结剂球磨均匀；
(2)成型：在具有气氛保护的成型压机内成型，成型压机内的压制压力为250～350MPa；
(3)烧结：烧结炉在氩气气氛下，先升温到200～600℃去除粘结剂，然后再升温至1550～1700℃烧结，即获得成品。
本发明使用UN微球和U3Si2粉末搭配，通过气氛保护下的成型和烧结过程，获得一种致密的UN/U3Si2复合燃料芯块，烧结后U3Si2充填在UN微球的间隙，形成连续相，达到预期目标组织。其铀密度和热导率均明显高于UO2芯块，能够提高燃料在事故工况下堆芯的传热，保证堆芯安全。
其中，所述步骤(1)的具体过程为：
(1a)筛选出粒径在50～100μm范围内的UN微球，选择粒径小于50μm的U3Si2粉末；
(1b)UN微球、U3Si2粉末、粘结剂按照比例球磨混合均匀；其中，U3Si2粉末的质量占比为25～35％，粘结剂的含量为0.3～0.8wt％。
进一步，所述粘结剂为PVA。
进一步，所述成型压机的保护气氛为氩气。
进一步，所述烧结炉内还放置有钽片或/和钽颗粒。
进一步，所述步骤(3)中升温到200～600℃后保温时间为1～3h，升温至1550～1700℃后保温时间为3～5h。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明不仅仅能够达到使热导率随着温度升高而提高的效果，并且还能适用于水冷反应堆；
2、采用本发明方法烧结后，可使U3Si2充填在UN微球的间隙，形成连续相，达到预期目标组织，其铀密度和热导率均明显高于UO2芯块。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为U3Si2粉末的形貌图。
图2为烧结后的复合芯块的外观图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，包括：
(1)通过溶胶凝胶后碳热还原，再氮化可制备获得UN微球，过筛，筛选出粒径在50～100μm范围内的微球。通过熔炼破碎获得U3Si2粉末，球磨后过筛，筛选出粒径小于50μm的U3Si2粉末，其平均粒径20μm左右，粉末形貌见图1中所示。
将所选UN微球、U3Si2粉末按照比例混合，然后加入PVA作为粘结剂，球磨均匀。其中，U3Si2粉末的质量占比为28％，PVA含量约为0.8wt％，PVA以溶液形式加入到混合好的粉末中。
(2)在具有气氛保护的成型压机内成型，压制压力约为280MPa，手套箱内为氩气气氛，减少芯块氧化。成型过程使用开瓣模具，减少脱模过程中芯块与模壁的摩擦发热。
(3)芯块成型完成后，放入烧结炉，通入氩气气氛，升温至400℃保温平台，保温2h，以脱除芯块内的粘结剂，之后升温至1700℃烧结，烧结保温4h。烧结舟内放置钽片及钽颗粒，作为烧结吸氧剂。
通过上述工艺烧结后获得UN/U3Si2复合燃料芯块，密度达到了12.68g/cm3，即致密度92.5％T.D，如图2所示。经过检测，该UN/U3Si2复合燃料芯块的铀密度达到11.95g/cm3，高出UO2芯块铀密度20％以上。
实施例2
一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，包括：
(1)通过溶胶凝胶后碳热还原，再氮化可制备获得UN微球，过筛，筛选出粒径在50～100μm范围内的微球。通过熔炼破碎获得U3Si2粉末，球磨后过筛，筛选出粒径小于50μm的U3Si2粉末，其平均粒径20μm左右，粉末形貌见图1中所示。
将所选UN微球、U3Si2粉末按照比例混合，然后加入PVA作为粘结剂，球磨均匀。其中，U3Si2粉末的质量占比为32％，PVA含量约为0.6wt％，PVA以溶液形式加入到混合好的粉末中。
(2)在具有气氛保护的成型压机内成型，压制压力约为300MPa，手套箱内为氩气气氛，减少芯块氧化。成型过程使用开瓣模具，减少脱模过程中芯块与模壁的摩擦发热。
(3)芯块成型完成后，放入烧结炉，通入氩气气氛，升温至450℃保温平台，保温2h，以脱除芯块内的粘结剂，之后升温至1680℃烧结，烧结保温5h。烧结舟内放置钽片及钽颗粒，作为烧结吸氧剂。
通过上述工艺烧结后获得的UN/U3Si2复合燃料芯块，其密度达到了11.94g/cm3，即致密度94％T.D。经过检测，该UN/U3Si2复合燃料芯块的铀密度达到11.92g/cm3，高出UO2芯块铀密度20％以上。
实施例3
一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，包括：
(1)通过溶胶凝胶后碳热还原，再氮化可制备获得UN微球，过筛，筛选出粒径在50～100μm范围内的微球。通过熔炼破碎获得U3Si2粉末，球磨后过筛，筛选出粒径小于50μm的U3Si2粉末，其平均粒径20μm左右，粉末形貌见图1中所示。
将所选UN微球、U3Si2粉末按照比例混合，然后加入PVA作为粘结剂，球磨均匀。其中，U3Si2粉末的质量占比为30％，PVA含量约为0.4wt％，PVA以溶液形式加入到混合好的粉末中。
(2)在具有气氛保护的成型压机内成型，压制压力约为330MPa，手套箱内为氩气气氛，减少芯块氧化。成型过程使用开瓣模具，减少脱模过程中芯块与模壁的摩擦发热。
(3)芯块成型完成后，放入烧结炉，通入氩气气氛，升温至300℃保温平台，保温3h，以脱除芯块内的粘结剂，之后升温至1590℃烧结，烧结保温5h。烧结舟内放置钽片及钽颗粒，作为烧结吸氧剂。
通过上述工艺烧结后获得的UN/U3Si2复合燃料芯块的密度为12.7g/cm3，即致密度93.1％T.D.。经过检测，该UN/U3Si2复合燃料芯块的铀密度达到11.92g/cm3，高出UO2芯块铀密度20％以上。
实施例4
本实施例为实施例1-3的对照实施例，具体制备过程包括：
(1)通过溶胶凝胶后碳热还原，再氮化可制备获得UN微球，过筛，筛选出粒径在50～100μm范围内的微球。通过熔炼破碎获得U3Si2粉末，球磨后过筛，筛选出粒径在50～100μm范围内的U3Si2粉末。
将所选UN微球、U3Si2粉末按照比例混合，然后加入PVA作为粘结剂，球磨均匀。其中，U3Si2粉末的质量占比为23％，PVA含量约为0.5wt％，PVA以溶液形式加入到混合好的粉末中。
(2)在具有气氛保护的成型压机内成型，压制压力约为300MPa，手套箱内为氩气气氛，减少芯块氧化。成型过程使用开瓣模具，减少脱模过程中芯块与模壁的摩擦发热。
(3)芯块成型完成后，放入烧结炉，通入氩气气氛，升温至450℃保温平台，保温2h，以脱除芯块内的粘结剂，之后升温至1680℃烧结，烧结保温5h。烧结舟内放置钽片及钽颗粒，作为烧结吸氧剂。
通过上述工艺烧结后获得致密度80％T.D.的UN/U3Si2复合燃料芯块，存在较大的孔隙。经过检测，该UN/U3Si2复合燃料芯块的铀密度达到10.53g/cm3。
实施例5
本实施例为实施例1-3的对照实施例，具体制备过程包括：
(1)通过溶胶凝胶后碳热还原，再氮化可制备获得UN微球，过筛，筛选出粒径在100～200μm范围内的微球。通过熔炼破碎获得U3Si2粉末，球磨后过筛，筛选出粒径在100μm以内的U3Si2粉末，U3Si2粉末的平均粒径约为50μm。
将所选UN微球、U3Si2粉末按照比例混合，然后加入PVA作为粘结剂，球磨均匀。其中，U3Si2粉末的质量占比为28％，PVA含量约为0.5wt％，PVA以溶液形式加入到混合好的粉末中。
(2)在具有气氛保护的成型压机内成型，压制压力约为400MPa，手套箱内为氩气气氛，减少芯块氧化。成型过程使用开瓣模具，减少脱模过程中芯块与模壁的摩擦发热。
(3)芯块成型完成后，放入烧结炉，通入氩气气氛，升温至650℃保温平台，保温1h，以脱除芯块内的粘结剂，之后升温至1750℃烧结，烧结保温3h。烧结舟内放置钽片及钽颗粒，作为烧结吸氧剂。
通过上述工艺烧结后获得的是烧熔坍塌甚至变形的UN/U3Si2复合燃料芯块。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高铀密度复合燃料芯块，其特征在于，包括：25～35wt％的U3Si2粉末和65～75wt％的UN微球。
2.根据权利要求1所述的一种高铀密度复合燃料芯块，其特征在于，所述UN微球的粒径为50～100μm，U3Si2粉末的粒径小于50μm。
3.根据权利要求2所述的一种高铀密度复合燃料芯块，其特征在于，所述U3Si2粉末的平均粒径为15～25μm。
4.根据权利要求1所述的一种高铀密度复合燃料芯块，其特征在于，组成该芯块的原料中还添加有原料0.3～0.8wt％的粘结剂，所述粘结剂为PVA。
5.一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，其特征在于，包括：
(1)粉末处理：将U3Si2粉末、UN微球混合后，加入粘结剂球磨均匀；
(2)成型：在具有气氛保护的成型压机内成型，成型压机内的压制压力为250～350MPa；
(3)烧结：烧结炉在氩气气氛下，先升温到200～600℃去除粘结剂，然后再升温至1550～1700℃烧结，即获得成品。
6.根据权利要求5所述的一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)的具体过程为：
(1a)筛选出粒径在50～100μm范围内的UN微球，选择粒径小于50μm的U3Si2粉末；
(1b)UN微球、U3Si2粉末、粘结剂按照比例球磨混合均匀；其中，U3Si2粉末的质量占比为25～35％，粘结剂的含量为0.3～0.8wt％。
7.根据权利要求5所述的一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，其特征在于，所述粘结剂为PVA。
8.根据权利要求5所述的一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，其特征在于，所述成型压机的保护气氛为氩气。
9.根据权利要求5所述的一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，其特征在于，所述烧结炉内还放置有钽片或/和钽颗粒。
10.根据权利要求5所述的一种高铀密度复合燃料芯块的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中升温到200～600℃后保温时间为1～3h，升温至1550～1700℃后保温时间为3～5h。
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