CN110411312A - 一种贮油筒组件检测量具及其检测方法 - Google Patents
一种贮油筒组件检测量具及其检测方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110411312A CN110411312A CN201910745636.1A CN201910745636A CN110411312A CN 110411312 A CN110411312 A CN 110411312A CN 201910745636 A CN201910745636 A CN 201910745636A CN 110411312 A CN110411312 A CN 110411312A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- fuel tank
- bracket
- positioning body
- column
- detection
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002828 fuel tank Substances 0.000 title claims abstract description 243
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title claims abstract description 175
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims abstract description 43
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims abstract description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 168
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 claims description 5
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims description 4
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims description 4
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 7
- 238000013461 design Methods 0.000 description 11
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 8
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 4
- 239000000284 extract Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 2
- 230000003447 ipsilateral effect Effects 0.000 description 2
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 2
- 230000000877 morphologic effect Effects 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 238000012797 qualification Methods 0.000 description 2
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
- G01B5/0025—Measuring of vehicle parts
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
- G01B5/02—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring length, width or thickness
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
- G01B5/20—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring contours or curvatures
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M13/00—Testing of machine parts
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- A Measuring Device Byusing Mechanical Method (AREA)
Abstract
本发明公开了一种贮油筒组件检测量具及其检测方法，所述量具包括底板及检测组件，所述检测组件包括托架开口定位体、U型块、支架孔检测装置、贮油筒检测装置及弹簧盘检测装置；所述贮油筒检测装置包括第一贮油筒检测装置及第二贮油筒检测装置；托架开口定位体包括托架开口检测装置及托架孔测量装置；所述贮油筒组件中，设置有托架组件的一端为贮油筒组件的A端，托架组件的另一端为B端；所述托架开口定位体用于支撑A端，所述U型块用于支撑所述B端。所述检测方法为所述检测量具对贮油筒组件进行尺寸及形状整体检测的检测方法，采用所述方法及量具，通过尺寸及形状整体检测，不仅可检测贮油筒组件的制造精度，同时具有检测效率高的特点。
Description
技术领域
本发明涉及检测技术领域，特别是涉及一种贮油筒组件检测量具及其检测方法。
背景技术
现在各大汽车生产厂家对整车自动化装配要求提高，从而对减振器各方面的装车尺寸要求更为严格。
贮油筒组件是减振器支柱总成的部件之一，如果贮油筒组件上的托架开口尺寸、托架孔尺寸、支架孔尺寸不合格，直接影响汽车主机厂装配减振器，严重的造成无法装配；如果贮油筒组件上的弹簧盘尺寸不合格，将导致悬架弹簧和弹簧座装配时升程面配合差，使悬架弹簧异常有害侧向力加剧，影响减振器的使用寿命及减振器的响应及舒适度，影响减振器装车后的车身高度姿态及减振器受力分布，严重的会增加弹簧断裂的风险。
在产品设计时，产品设计人员根据客户汽车生产厂家提供的减振器安装孔位置及尺寸，以装车的托架开口及托架孔为基准，分别设计支架孔位置及尺寸、弹簧盘位置及尺寸、贮油筒长度尺寸。
现有的量具无法同时检测托架开口、托架孔、支架孔、弹簧盘、贮油筒长度尺寸，不能够精确的检测各个装车尺寸之间的相对位置，无法很好的模拟减振器装车。
发明内容
针对上述提出的现有的量具无法同时检测托架开口、托架孔、支架孔、弹簧盘、贮油筒长度尺寸，不能够精确的检测各个装车尺寸之间的相对位置，无法很好的模拟减振器装车的技术问题，本发明提供了一种贮油筒组件检测量具及其检测方法。所述检测方法为所述检测量具对贮油筒组件进行尺寸及形状整体检测的检测方法，采用所述方法及量具，通过尺寸及形状整体检测，不仅可检测贮油筒组件的制造精度，同时具有检测效率高的特点。
针对上述问题，本发明提供的一种贮油筒组件检测量具及其检测方法通过以下技术要点来解决问题：一种贮油筒组件检测量具，包括底板及安装在底板上的检测组件，所述检测组件包括安装在底板上的托架开口定位体、U型块、支架孔检测装置、贮油筒检测装置及弹簧盘检测装置；
所述贮油筒检测装置包括第一贮油筒检测装置及第二贮油筒检测装置；
托架开口定位体包括托架开口检测装置及托架孔测量装置；
所述贮油筒组件中，设置有托架组件的一端为贮油筒组件的A端，托架组件的另一端为B端；
所述托架开口定位体用于支撑A端，所述U型块用于支撑所述B端；
在完成贮油筒组件支撑后：
所述托架开口检测装置用于测量托架组件开口宽度，托架孔测量装置用于测量托架组件上托架孔的位置；
支架孔检测装置用于检测贮油筒上支架孔的位置；
弹簧盘检测装置用于检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状；
所述第一贮油筒检测装置用于检测贮油筒外侧面的位置，所述第二贮油筒检测装置用于检测贮油筒的端部位置。
本方案中，所述托架开口定位体、U型块分别用于支撑待测量的贮油筒组件的不同端，完成所述支撑后，分别通过采用所述托架开口检测装置测量托架组件开口宽度、采用所述托架孔测量装置测量托架组件上托架孔的位置、采用所述支架孔检测装置检测贮油筒上支架孔的位置、采用所述弹簧盘检测装置检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状、采用所述第一贮油筒检测装置检测贮油筒外侧面的位置、采用所述第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置，以在完成贮油筒组件固定后，通过关键点位置提取：不同检测组件提取贮油筒组件不同位置在空间中位置，达到通过判断所提出的关键点的相对位置，判定贮油筒组件的制造精度的目的。同时本方案中，在完成贮油筒组件位置固定后，由于所述检测组件覆盖到了贮油筒组件加工制备时的全部关键尺寸特征或形状特征，故本方案经过一次贮油筒组件装夹即可完成检测目的，这样，使得本检测量具还具有检测效率高的特点。
作为本领域技术人员，由于以上检测涉及托架组件开口宽度、托架孔位置、支架孔位置、弹簧盘位置及形状、贮油筒外侧面位置、贮油筒端部位置，故相应检测组件可采用相应传感器：贮油筒组件被固定后，通过传感器判断特征点的尺寸信息和在空间中的位置信息达到检测目的；亦可采用接触式检测手段：如针对孔位置测量，设置为各孔均对应一根作为插销的测量块，测量块相对于底板具有特定的运动轨迹，在贮油筒组件被固定后，通过判断测量块在运动时是否能够穿过所述孔，判断对应孔在空间中的位置，如能够穿过，说明孔的位置满足要求，不能穿过，则表示孔的位置不满足要求；同理，针对贮油筒组件各非孔外形特定位置在空间中位置的提取，亦可采用一根作为插销的测量柱，同时为各测量柱匹配测量柱滑动导轨，通过在测量柱与非孔外形特定位置接触后，判断测量柱相对于导轨的位置，间接获得非孔外形特定位置在空间中的位置，如适用于弹簧盘位置及形状、贮油筒端部位置判断，针对贮油筒外侧面位置，采用相应测量柱判断其是否与贮油筒发生干涉即可；针对所述托架组件开口宽度，在托架开口定位体上安装用于匹配托架组件开口宽度的测量块即可：通过测量块嵌入托架组件开口中，通过判断两者的配合状态，即可得到托架组件开口宽度与测量块厚度的关系。采用如上方案，当贮油筒组件的所有特征点均满足检测要求时，即可得出贮油筒组件的制造精度满足要求，任意特征点不满足检测要求时，贮油筒组件的制造精度不满足要求。
作为所述的一种贮油筒组件检测量具进一步的技术方案：
作为托架开口定位体的具体方案，设置为：所述托架开口定位体的下端固定于底板上，托架开口定位体的上端还设置有作为托架开口检测装置的托架开口测量块，所述托架孔测量装置包括定位销底板及固定于定位销底板上的托架孔定位销，所述托架开口测量块上设置有用于与托架孔定位销间隙配合的销孔，所述定位销底板上还固定有导柱，所述托架开口定位体上还设置有用于与导柱间隙配合的销孔，导柱为多根，且各导柱均与托架孔定位销平行；
所述托架开口测量块用于支撑托架组件，且在实现支撑时，所述托架开口测量块嵌入托架组件开口中；在托架组件开口嵌入所述托架开口测量块后，所述托架孔定位销通过沿着所述销孔滑动，且通过托架孔定位销是否能够嵌入托架孔中，判断托架孔的位置精度：能够嵌入托架孔，托架孔位置满足要求，不能嵌入托架孔，托架孔位置不满足要求。本方案中，在托架组件安装于托架开口定位体上后，所述托架开口测量块用于测量托架开口宽度，所述托架孔定位销用于判定托架孔是否满足位置要求。在具体运用时，托架孔定位销的数量与待检测的托架孔数量一致，且托架孔定位销的相对位置与托架孔的相对位置对应。这样，通过导柱沿着对应销孔滑动，使得托架定位销同定位销底板同进退。这样，不仅可加快本量具的工作效率，同时设置为托架定位销完全由对应孔中退出后，导柱依然内嵌在对应销孔中，即通过对导柱的长度设计和导柱与托架孔定位销的相对位置设计，达到避免本量具上的定位销底板由托架开口定位体上脱出的目的。
作为U型块的具体方案，设置为：所述U型块为上端设置有U形槽体、下端固定于底板上的板状结构，托架组件与托架开口定位体配合后，所述U形槽体用于支撑贮油筒组件的贮油筒。本方案中，U型块的形状设计不仅便于嵌入贮油筒，同时U形槽体方便限定贮油筒在空间中的位置，达到保证本量具测量精度的目的。
作为支架孔检测装置的具体实现方案，设置为：所述支架孔检测装置包括支架定位体及设置在支架定位体上的支架测量块，所述支架定位体的下端与底板固定连接，支架定位体的上端还设置有与支架测量块间隙配合的第一孔道，所述支架测量块通过在所述第一孔道中滑动，通过是否能够嵌入支架孔中，判断支架孔的位置精度：能够嵌入支架孔，支架孔位置满足要求，不能嵌入支架孔，支架孔位置不满足要求。本方案中，所述支架定位体即为支架测量块的安装座，通过支架定位体限定支架测量块的滑动轨迹，通过判断支架孔是否落在对应滑动轨迹内，达到支架孔在空间中位置特征的提取以判断支架孔位置精度的目的。
作为第一贮油筒检测装置的具体实现方案，所述第一贮油筒检测装置包括挡块定位体及贮油筒挡块，所述挡块定位体的下端固定于底板上，挡块定位体的上端还设置有与贮油筒挡块间隙配合的第二孔道，所述贮油筒挡块通过在所述第二孔道中滑动，通过是否与贮油筒的侧壁干涉，判断贮油筒外侧面的位置：发生干涉，贮油筒外侧面的位置不满足要求，不发生干涉，贮油筒外侧面的位置满足要求。本方案同以上支架孔检测装置的原理，区别仅在于本方案中通过贮油筒挡块运动，通过判断贮油筒的侧面是否干涉贮油筒挡块运动，达到判断贮油筒侧面位置的目的。优选的，设置为贮油筒挡块的前端具有U形槽，通过所述U形槽的侧壁，分别判断贮油筒上侧面和下侧面在空间中的位置。
作为第二贮油筒检测装置的具体实现方案，所述第二贮油筒检测装置包括下端与底板固定连接的测量柱定位体，第二贮油筒检测装置还包括第一弹簧及贮油筒测量块，U型块位于测量柱定位体与托架开口定位体之间，测量柱定位体上设置有第三孔道，所述贮油筒测量块与第三孔道间隙配合；
所述第一弹簧为螺旋弹簧且套设在贮油筒测量块上；
第一弹簧的两端中，其中一端与贮油筒测量块相配合，另一端与测量柱定位体相配合，贮油筒测量块其中一端的端面朝向U型块，第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置通过贮油筒测量块朝向U型块的一端与贮油筒的端部接触后，通过判断测量柱定位体在贮油筒测量块轴线上的位置实现。本方案在具体运用时，优选设置为贮油筒测量块朝向U型块的端面正对完成安装后的贮油筒组件贮油筒端部，由于贮油筒组件完成安装后，贮油筒端部位置一定，此时通过贮油筒端部对贮油筒测量块的挤压，使得贮油筒测量块沿着第三孔道滑动，通过所述滑动，改变测量柱定位体在贮油筒测量块轴线上的位置，通过所述位置判断，即可获得贮油筒端部在空间中的位置，达到贮油筒端部位置检测目的。本方案中，由于包括所述第一弹簧，故贮油筒测量块沿着第三孔道的进退不仅受限于贮油筒的挤压，同时受限于第一弹簧的弹性力，这样，不仅可保证贮油筒测量块与贮油筒端部可靠配合，同时在移除贮油筒组件后，贮油筒测量块可自行回位。
作为本领域技术人员，机械零件的最终尺寸要求在一定范围内均可满足加工尺寸要求，在贮油筒过长时，为提高检测效率，设置为：所述贮油筒测量块贯通测量柱定位体的两端，还包括下端与底板固定连接的定位顶板，所述测量柱定位体位于U型块与定位顶板之间，所述定位顶板用于限定贮油筒测量块向远离U型块一侧滑动的止点位置，且在贮油筒测量块一端与定位顶板接触，另一端与贮油筒端部接触时，贮油筒的长度为允许尺寸的最大值。本方案中，如贮油筒测量块与定位顶板接触同时与贮油筒的端部接触，但此时贮油筒仍然不能完成其在本量具上的正常安装，即可判断为贮油筒过长，贮油筒组件产品不合格。优选的，设置为贮油筒测量块上还设置有用于约束贮油筒测量块向U型块一侧运动的限位装置，在限位装置的作用下，防止贮油筒测量块从测量柱定位体中脱出。针对所述判断测量柱定位体在贮油筒测量块轴线上的位置，可在贮油筒测量块上设置如为环槽和刻度的标定点，同时在测量柱定位体上设置标定点，待贮油筒测量块与贮油筒端部接触后，通过判断两标定点的相对位置，达到判断测量柱定位体在贮油筒测量块轴线上位置的目的。
作为弹簧盘检测装置的具体方案，设置为：所述弹簧盘检测装置包括下端与底板固定连接的测量柱定位体，还包括至少三根弹簧盘测量柱，各弹簧盘测量柱均为一端与测量柱定位体相连，另一端朝向托架开口定位体的杆状结构，弹簧盘测量柱相对于被固定后的贮油筒组件的轴线环形分布；
弹簧盘测量柱中，其中一根弹簧盘测量柱与测量柱定位体固定连接，该弹簧盘测量柱为柱A，所述柱A位于被固定后的贮油筒组件的轴线的上侧，测量柱定位体上设置有第四孔道，所述第四孔道为通孔，且柱A与所述第四通孔间隙配合；
其余弹簧盘测量柱均分别为柱B，各柱B均分别通过为螺旋弹簧的第二弹簧与测量柱定位体相连：测量柱定位体上设置有数量与柱B数量相等的第五孔道，各第五孔道中均间隙配合有一根柱B，各柱B与测量柱定位体之间均设置有一根第二弹簧；
任意柱B均通过以下方式与测量柱定位体形成连接关系：第二弹簧套设在柱B上，第二弹簧的两端中，其中一端与柱B相配合，另一端与测量柱定位体相配合；
弹簧盘检测装置检测弹簧盘的形状以及在贮油筒轴线上的位置端部如下方式实现：各弹簧盘测量柱朝向托架开口定位体的一端与弹簧盘接触后，通过判断测量柱定位体在各弹簧盘测量柱轴线上的位置实现；
所述弹簧盘检测装置还包括一端与测量柱定位体相连，另一端朝向托架开口定位体的弹簧盘定位销，所述弹簧盘定位销用于与弹簧盘上的弹簧盘定位孔配合。本方案的设计基于弹簧盘一般倾斜安装于贮油筒上，且弹簧盘本身为不规则的。将所述弹簧盘测量柱区别为柱A和柱B，且柱A为仅滑动连接于测量柱定位体上，柱B与测量柱定位体之间还具有第二弹簧，以上第二弹簧对柱B的作用等同于所述第一弹簧对贮油筒测量块的作用，起到保证柱B与弹簧盘的可靠接触以及移除贮油筒组件后柱B自行回位的作用。设置为所述柱A为仅滑动连接于测量柱定位体上，且柱A位于安装完成的贮油筒组件的上方，这样，根据弹簧盘下侧一般向远离托架组件开口侧倾斜、弹簧盘上侧一般向靠近托架组件的形态特点，当柱A用于完成弹簧盘对应点在空间中的位置检测后，通过拉动柱A回退，柱A回退后，方便由底板的上侧移除贮油筒组件。即本方案提供了一种操作效率高的量具技术方案。本方案中，所述弹簧盘定位销用于与弹簧盘上的弹簧盘定位孔相配合，通过在完成贮油筒组件后弹簧盘定位销是否能够嵌入弹簧盘定位孔中，或在安装贮油筒组件过程中，弹簧盘定位销嵌入弹簧盘定位孔后，贮油筒组件是否能够完成安装实现。具体的，亦可在测量柱定位体上设置销孔，弹簧盘定位销与销孔间隙配合，且在弹簧盘定位销与测量柱定位体之间设置螺旋弹簧，该螺旋弹簧套设在弹簧盘定位销，螺旋弹簧的两端分别与弹簧盘定位销及测量柱定位体相作用。
在具体运用时，设置为所述弹簧盘测量柱为三根：位于贮油筒组件安装工位上侧的弹簧盘b点测量柱、分别位于贮油筒组件安装工位不同侧的弹簧盘a点测量柱和弹簧盘c点测量柱，弹簧盘a点测量柱和弹簧盘c点测量柱分别与测量柱定位体之间设置有第二弹簧，弹簧盘b点测量柱仅与测量柱定位体上的孔道间隙配合，弹簧盘定位销位于贮油筒组件安装工位的下方。
更进一步的，为进一步提高弹簧盘位置及形状判断效率，设置为：所述第五孔道均为贯通测量柱定位体的通孔；
还包括下端与底板固定连接的定位顶板，所述测量柱定位体位于U型块与定位顶板之间，所述定位顶板用于限定柱B向远离U型块一侧滑动的止点位置，且在柱B一端与弹簧盘接触，另一端与定位顶板接触时，弹簧盘上分别与各柱B相作用的点位于允许的远离贮油筒组件托架组件的最远位置。本方案中，所述定位顶板对柱B的作用等同于上述的定位顶板对贮油筒测量块的作用：通过定位顶板对柱B的位置限定，判断弹簧盘以及弹簧盘上的对应点距托架组件的最大距离。优选的，设置为各柱B上亦设置限位挡块，以上限位挡块用于限定各柱B向托架组件运动时脱出测量柱定位体。
本方案还公开了一种贮油筒组件检测方法，采用如上任意一项所述的贮油筒组件检测量具完成贮油筒组件制造精度检测，包括顺序进行的以下步骤：
S1、采用所述托架开口定位体固定所述A端，采用U型块固定所述B端；
S2、采用所述托架开口检测装置测量托架组件开口宽度，采用所述托架孔测量装置测量托架组件上托架孔的位置，采用所述支架孔检测装置检测贮油筒上支架孔的位置，采用所述弹簧盘检测装置检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状，采用所述第一贮油筒检测装置检测贮油筒外侧面的位置，采用所述第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置。如上所述，采用以上方法，不仅可从整体上判断贮油筒组件的制造精度，同时还具有检测效率高的特点。
具体步骤可采用：
1)、将贮油筒组件托架组件开口放入托架开口定位体，插入托架孔定位销及弹簧盘定位销，以托架孔定位销为基准，并通过U型块固定贮油筒组件，保证贮油筒中心与量具设计中心保持一致；
2)、测量：托架孔定位销、弹簧盘定位销、支架测量块均能分别穿过托架孔、弹簧盘定位孔、支架孔；测量柱定位体上的测量面均在贮油筒测量块、弹簧盘a点测量柱、弹簧盘b点测量柱、弹簧盘c点测量柱上的环形槽内(贮油筒测量块、弹簧盘a点测量柱、弹簧盘b点测量柱、弹簧盘c点测量柱各自上均设置宽度方向沿着各自轴线方向的环形槽，所述环形槽的延伸方向沿着各自的周向方向，测量柱定位体上的测量面可采用测量柱定位体的表面，所述表面为测量柱定位体靠近托架开口定位体的一侧或远离托架开口定位体的一侧，即通过所述环形槽与测量面的相对位置，判断贮油筒组件上特征点在空间中的位置)；贮油筒挡块不与贮油筒发生干涉；当同时满足以上条件时，贮油筒组件判定为合格，否则判定为不合格。
本发明具有以下有益效果：
本方案中，所述托架开口定位体、U型块分别用于支撑待测量的贮油筒组件的不同端，完成所述支撑后，分别通过采用所述托架开口检测装置测量托架组件开口宽度、采用所述托架孔测量装置测量托架组件上托架孔的位置、采用所述支架孔检测装置检测贮油筒上支架孔的位置、采用所述弹簧盘检测装置检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状、采用所述第一贮油筒检测装置检测贮油筒外侧面的位置、采用所述第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置，以在完成贮油筒组件固定后，通过关键点位置提取：不同检测组件提取贮油筒组件不同位置在空间中位置，达到通过判断所提出的关键点的相对位置，判定贮油筒组件的制造精度的目的。同时本方案中，在完成贮油筒组件位置固定后，由于所述检测组件覆盖到了贮油筒组件加工制备时的全部关键尺寸特征或形状特征，故本方案经过一次贮油筒组件装夹即可完成检测目的，这样，使得本检测量具还具有检测效率高的特点。
附图说明
图1为本发明所述的一种贮油筒组件检测量具一个具体实施例的结构示意图，该示意图为主视图；
图2为本发明所述的一种贮油筒组件检测量具一个具体实施例的结构示意图，该示意图为俯视图；
图3为本发明所述的一种贮油筒组件检测量具一个具体运用实施例的结构示意图，该示意图为主视图；
图4为本发明所述的一种贮油筒组件检测量具一个具体运用实施例的结构示意图，该示意图为俯视图；
图5为本发明所述的一种贮油筒组件检测量具一个具体运用实施例的结构示意图，该示意图为侧视图。
图中标记分别为：1、支架定位体，2、支架测量块，3、挡块定位体，4、贮油筒挡块，5、弹簧盘b点测量柱，6、贮油筒测量块，7、弹簧1，8、定位顶板，9、测量柱定位体，10、U型块，11、弹簧盘定位销，12、托架开口测量块，13、托架开口定位体，14、底板，15、托架孔定位销，16、定位销底板，17、弹簧盘a点测量柱，18、弹簧2，19、弹簧盘c点测量柱，20、导柱。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明不仅限于以下实施例：
实施例1：
如图1至图5所示，一种贮油筒组件检测量具，包括底板14及安装在底板14上的检测组件，所述检测组件包括安装在底板14上的托架开口定位体13、U型块10、支架孔检测装置、贮油筒检测装置及弹簧盘检测装置；
所述贮油筒检测装置包括第一贮油筒检测装置及第二贮油筒检测装置；
托架开口定位体13包括托架开口检测装置及托架孔测量装置；
所述贮油筒组件中，设置有托架组件的一端为贮油筒组件的A端，托架组件的另一端为B端；
所述托架开口定位体13用于支撑A端，所述U型块10用于支撑所述B端；
在完成贮油筒组件支撑后：
所述托架开口检测装置用于测量托架组件开口宽度，托架孔测量装置用于测量托架组件上托架孔的位置；
支架孔检测装置用于检测贮油筒上支架孔的位置；
弹簧盘检测装置用于检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状；
所述第一贮油筒检测装置用于检测贮油筒外侧面的位置，所述第二贮油筒检测装置用于检测贮油筒的端部位置。
本方案中，所述托架开口定位体13、U型块10分别用于支撑待测量的贮油筒组件的不同端，完成所述支撑后，分别通过采用所述托架开口检测装置测量托架组件开口宽度、采用所述托架孔测量装置测量托架组件上托架孔的位置、采用所述支架孔检测装置检测贮油筒上支架孔的位置、采用所述弹簧盘检测装置检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状、采用所述第一贮油筒检测装置检测贮油筒外侧面的位置、采用所述第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置，以在完成贮油筒组件固定后，通过关键点位置提取：不同检测组件提取贮油筒组件不同位置在空间中位置，达到通过判断所提出的关键点的相对位置，判定贮油筒组件的制造精度的目的。同时本方案中，在完成贮油筒组件位置固定后，由于所述检测组件覆盖到了贮油筒组件加工制备时的全部关键尺寸特征或形状特征，故本方案经过一次贮油筒组件装夹即可完成检测目的，这样，使得本检测量具还具有检测效率高的特点。
作为本领域技术人员，由于以上检测涉及托架组件开口宽度、托架孔位置、支架孔位置、弹簧盘位置及形状、贮油筒外侧面位置、贮油筒端部位置，故相应检测组件可采用相应传感器：贮油筒组件被固定后，通过传感器判断特征点的尺寸信息和在空间中的位置信息达到检测目的；亦可采用接触式检测手段：如针对孔位置测量，设置为各孔均对应一根作为插销的测量块，测量块相对于底板14具有特定的运动轨迹，在贮油筒组件被固定后，通过判断测量块在运动时是否能够穿过所述孔，判断对应孔在空间中的位置，如能够穿过，说明孔的位置满足要求，不能穿过，则表示孔的位置不满足要求；同理，针对贮油筒组件各非孔外形特定位置在空间中位置的提取，亦可采用一根作为插销的测量柱，同时为各测量柱匹配测量柱滑动导轨，通过在测量柱与非孔外形特定位置接触后，判断测量柱相对于导轨的位置，间接获得非孔外形特定位置在空间中的位置，如适用于弹簧盘位置及形状、贮油筒端部位置判断，针对贮油筒外侧面位置，采用相应测量柱判断其是否与贮油筒发生干涉即可；针对所述托架组件开口宽度，在托架开口定位体13上安装用于匹配托架组件开口宽度的测量块即可：通过测量块嵌入托架组件开口中，通过判断两者的配合状态，即可得到托架组件开口宽度与测量块厚度的关系。采用如上方案，当贮油筒组件的所有特征点均满足检测要求时，即可得出贮油筒组件的制造精度满足要求，任意特征点不满足检测要求时，贮油筒组件的制造精度不满足要求。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，如图1至图5所示，作为托架开口定位体13的具体方案，设置为：所述托架开口定位体13的下端固定于底板14上，托架开口定位体13的上端还设置有作为托架开口检测装置的托架开口测量块12，所述托架孔测量装置包括定位销底板16及固定于定位销底板16上的托架孔定位销15，所述托架开口测量块12上设置有用于与托架孔定位销15间隙配合的销孔，所述定位销底板16上还固定有导柱20，所述托架开口定位体13上还设置有用于与导柱20间隙配合的销孔，导柱20为多根，且各导柱20均与托架孔定位销15平行；
所述托架开口测量块12用于支撑托架组件，且在实现支撑时，所述托架开口测量块12嵌入托架组件开口中；在托架组件开口嵌入所述托架开口测量块12后，所述托架孔定位销15通过沿着所述销孔滑动，且通过托架孔定位销15是否能够嵌入托架孔中，判断托架孔的位置精度：能够嵌入托架孔，托架孔位置满足要求，不能嵌入托架孔，托架孔位置不满足要求。本方案中，在托架组件安装于托架开口定位体13上后，所述托架开口测量块12用于测量托架开口宽度，所述托架孔定位销15用于判定托架孔是否满足位置要求。在具体运用时，托架孔定位销15的数量与待检测的托架孔数量一致，且托架孔定位销15的相对位置与托架孔的相对位置对应。这样，通过导柱20沿着对应销孔滑动，使得托架定位销同定位销底板16同进退。这样，不仅可加快本量具的工作效率，同时设置为托架定位销完全由对应孔中退出后，导柱20依然内嵌在对应销孔中，即通过对导柱20的长度设计和导柱20与托架孔定位销15的相对位置设计，达到避免本量具上的定位销底板16由托架开口定位体13上脱出的目的。
作为U型块10的具体方案，设置为：所述U型块10为上端设置有U形槽体、下端固定于底板14上的板状结构，托架组件与托架开口定位体13配合后，所述U形槽体用于支撑贮油筒组件的贮油筒。本方案中，U型块10的形状设计不仅便于嵌入贮油筒，同时U形槽体方便限定贮油筒在空间中的位置，达到保证本量具测量精度的目的。
作为支架孔检测装置的具体实现方案，设置为：所述支架孔检测装置包括支架定位体及设置在支架定位体上的支架测量块，所述支架定位体的下端与底板14固定连接，支架定位体的上端还设置有与支架测量块间隙配合的第一孔道，所述支架测量块通过在所述第一孔道中滑动，通过是否能够嵌入支架孔中，判断支架孔的位置精度：能够嵌入支架孔，支架孔位置满足要求，不能嵌入支架孔，支架孔位置不满足要求。本方案中，所述支架定位体即为支架测量块的安装座，通过支架定位体限定支架测量块的滑动轨迹，通过判断支架孔是否落在对应滑动轨迹内，达到支架孔在空间中位置特征的提取以判断支架孔位置精度的目的。
作为第一贮油筒检测装置的具体实现方案，所述第一贮油筒检测装置包括挡块定位体及贮油筒挡块，所述挡块定位体的下端固定于底板14上，挡块定位体的上端还设置有与贮油筒挡块间隙配合的第二孔道，所述贮油筒挡块通过在所述第二孔道中滑动，通过是否与贮油筒的侧壁干涉，判断贮油筒外侧面的位置：发生干涉，贮油筒外侧面的位置不满足要求，不发生干涉，贮油筒外侧面的位置满足要求。本方案同以上支架孔检测装置的原理，区别仅在于本方案中通过贮油筒挡块运动，通过判断贮油筒的侧面是否干涉贮油筒挡块运动，达到判断贮油筒侧面位置的目的。优选的，设置为贮油筒挡块的前端具有U形槽，通过所述U形槽的侧壁，分别判断贮油筒上侧面和下侧面在空间中的位置。
作为第二贮油筒检测装置的具体实现方案，所述第二贮油筒检测装置包括下端与底板14固定连接的测量柱定位体9，第二贮油筒检测装置还包括第一弹簧7及贮油筒测量块6，U型块10位于测量柱定位体9与托架开口定位体13之间，测量柱定位体9上设置有第三孔道，所述贮油筒测量块6与第三孔道间隙配合；
所述第一弹簧7为螺旋弹簧且套设在贮油筒测量块6上；
第一弹簧7的两端中，其中一端与贮油筒测量块6相配合，另一端与测量柱定位体9相配合，贮油筒测量块6其中一端的端面朝向U型块10，第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置通过贮油筒测量块6朝向U型块10的一端与贮油筒的端部接触后，通过判断测量柱定位体9在贮油筒测量块6轴线上的位置实现。本方案在具体运用时，优选设置为贮油筒测量块6朝向U型块10的端面正对完成安装后的贮油筒组件贮油筒端部，由于贮油筒组件完成安装后，贮油筒端部位置一定，此时通过贮油筒端部对贮油筒测量块6的挤压，使得贮油筒测量块6沿着第三孔道滑动，通过所述滑动，改变测量柱定位体9在贮油筒测量块6轴线上的位置，通过所述位置判断，即可获得贮油筒端部在空间中的位置，达到贮油筒端部位置检测目的。本方案中，由于包括所述第一弹簧7，故贮油筒测量块6沿着第三孔道的进退不仅受限于贮油筒的挤压，同时受限于第一弹簧7的弹性力，这样，不仅可保证贮油筒测量块6与贮油筒端部可靠配合，同时在移除贮油筒组件后，贮油筒测量块6可自行回位。
作为本领域技术人员，机械零件的最终尺寸要求在一定范围内均可满足加工尺寸要求，在贮油筒过长时，为提高检测效率，设置为：所述贮油筒测量块6贯通测量柱定位体9的两端，还包括下端与底板14固定连接的定位顶板8，所述测量柱定位体9位于U型块10与定位顶板8之间，所述定位顶板8用于限定贮油筒测量块6向远离U型块10一侧滑动的止点位置，且在贮油筒测量块6一端与定位顶板8接触，另一端与贮油筒端部接触时，贮油筒的长度为允许尺寸的最大值。本方案中，如贮油筒测量块6与定位顶板8接触同时与贮油筒的端部接触，但此时贮油筒仍然不能完成其在本量具上的正常安装，即可判断为贮油筒过长，贮油筒组件产品不合格。针对所述判断测量柱定位体9在贮油筒测量块6轴线上的位置，可在贮油筒测量块6上设置如为环槽和刻度的标定点，同时在测量柱定位体9上设置标定点，待贮油筒测量块6与贮油筒端部接触后，通过判断两标定点的相对位置，达到判断测量柱定位体9在贮油筒测量块6轴线上位置的目的。
作为弹簧盘检测装置的具体方案，设置为：所述弹簧盘检测装置包括下端与底板14固定连接的测量柱定位体9，还包括至少三根弹簧盘测量柱，各弹簧盘测量柱均为一端与测量柱定位体9相连，另一端朝向托架开口定位体13的杆状结构，弹簧盘测量柱相对于被固定后的贮油筒组件的轴线环形分布；
弹簧盘测量柱中，其中一根弹簧盘测量柱与测量柱定位体9固定连接，该弹簧盘测量柱为柱A，所述柱A位于被固定后的贮油筒组件的轴线的上侧，测量柱定位体9上设置有第四孔道，所述第四孔道为通孔，且柱A与所述第四通孔间隙配合；
其余弹簧盘测量柱均分别为柱B，各柱B均分别通过为螺旋弹簧的第二弹簧18与测量柱定位体9相连：测量柱定位体9上设置有数量与柱B数量相等的第五孔道，各第五孔道中均间隙配合有一根柱B，各柱B与测量柱定位体9之间均设置有一根第二弹簧18；
任意柱B均通过以下方式与测量柱定位体9形成连接关系：第二弹簧18套设在柱B上，第二弹簧18的两端中，其中一端与柱B相配合，另一端与测量柱定位体9相配合；
弹簧盘检测装置检测弹簧盘的形状以及在贮油筒轴线上的位置端部如下方式实现：各弹簧盘测量柱朝向托架开口定位体13的一端与弹簧盘接触后，通过判断测量柱定位体9在各弹簧盘测量柱轴线上的位置实现；
所述弹簧盘检测装置还包括一端与测量柱定位体9相连，另一端朝向托架开口定位体13的弹簧盘定位销11，所述弹簧盘定位销11用于与弹簧盘上的弹簧盘定位孔配合。本方案的设计基于弹簧盘一般倾斜安装于贮油筒上，且弹簧盘本身为不规则的。将所述弹簧盘测量柱区别为柱A和柱B，且柱A为仅滑动连接于测量柱定位体9上，柱B与测量柱定位体9之间还具有第二弹簧18，以上第二弹簧18对柱B的作用等同于所述第一弹簧7对贮油筒测量块6的作用，起到保证柱B与弹簧盘的可靠接触以及移除贮油筒组件后柱B自行回位的作用。设置为所述柱A为仅滑动连接于测量柱定位体9上，且柱A位于安装完成的贮油筒组件的上方，这样，根据弹簧盘下侧一般向远离托架组件开口侧倾斜、弹簧盘上侧一般向靠近托架组件的形态特点，当柱A用于完成弹簧盘对应点在空间中的位置检测后，通过拉动柱A回退，柱A回退后，方便由底板14的上侧移除贮油筒组件。即本方案提供了一种操作效率高的量具技术方案。本方案中，所述弹簧盘定位销11用于与弹簧盘上的弹簧盘定位孔相配合，通过在完成贮油筒组件后弹簧盘定位销11是否能够嵌入弹簧盘定位孔中，或在安装贮油筒组件过程中，弹簧盘定位销11嵌入弹簧盘定位孔后，贮油筒组件是否能够完成安装实现。具体的，亦可在测量柱定位体9上设置销孔，弹簧盘定位销11与销孔间隙配合，且在弹簧盘定位销11与测量柱定位体9之间设置螺旋弹簧，该螺旋弹簧套设在弹簧盘定位销11，螺旋弹簧的两端分别与弹簧盘定位销11及测量柱定位体9相作用。
在具体运用时，设置为所述弹簧盘测量柱为三根：位于贮油筒组件安装工位上侧的弹簧盘b点测量柱5、分别位于贮油筒组件安装工位不同侧的弹簧盘a点测量柱17和弹簧盘c点测量柱，弹簧盘a点测量柱17和弹簧盘c点测量柱分别与测量柱定位体9之间设置有第二弹簧18，弹簧盘b点测量柱5仅与测量柱定位体9上的孔道间隙配合，弹簧盘定位销11位于贮油筒组件安装工位的下方。
更进一步的，为进一步提高弹簧盘位置及形状判断效率，设置为：所述第五孔道均为贯通测量柱定位体9的通孔；
还包括下端与底板14固定连接的定位顶板8，所述测量柱定位体9位于U型块10与定位顶板8之间，所述定位顶板8用于限定柱B向远离U型块10一侧滑动的止点位置，且在柱B一端与弹簧盘接触，另一端与定位顶板接触时，弹簧盘上分别与各柱B相作用的点位于允许的远离贮油筒组件托架组件的最远位置。本方案中，所述定位顶板8对柱B的作用等同于上述的定位顶板8对贮油筒测量块6的作用：通过定位顶板8对柱B的位置限定，判断弹簧盘以及弹簧盘上的对应点距托架组件的最大距离。
实施例3：
本实施例在以上任意一个实施例所提供的任意一个技术方案的技术上，提供了一种贮油筒组件检测方法，采用如上任意一项所述的贮油筒组件检测量具完成贮油筒组件制造精度检测，包括顺序进行的以下步骤：
S1、采用所述托架开口定位体13固定所述A端，采用U型块10固定所述B端；
S2、采用所述托架开口检测装置测量托架组件开口宽度，采用所述托架孔测量装置测量托架组件上托架孔的位置，采用所述支架孔检测装置检测贮油筒上支架孔的位置，采用所述弹簧盘检测装置检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状，采用所述第一贮油筒检测装置检测贮油筒外侧面的位置，采用所述第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置。如上所述，采用以上方法，不仅可从整体上判断贮油筒组件的制造精度，同时还具有检测效率高的特点。
具体步骤可采用：
1)、将贮油筒组件托架组件开口放入托架开口定位体13，插入托架孔定位销15及弹簧盘定位销11，以托架孔定位销15为基准，并通过U型块10固定贮油筒组件，保证贮油筒中心与量具设计中心保持一致；
2)、测量：托架孔定位销15、弹簧盘定位销11、支架测量块均能分别穿过托架孔、弹簧盘定位孔、支架孔；测量柱定位体9上的测量面均在贮油筒测量块6、弹簧盘a点测量柱17、弹簧盘b点测量柱5、弹簧盘c点测量柱上的环形槽内(贮油筒测量块6、弹簧盘a点测量柱17、弹簧盘b点测量柱5、弹簧盘c点测量柱各自上均设置宽度方向沿着各自轴线方向的环形槽，所述环形槽的延伸方向沿着各自的周向方向，测量柱定位体9上的测量面可采用测量柱定位体9的表面，所述表面为测量柱定位体9靠近托架开口定位体13的一侧或远离托架开口定位体13的一侧，即通过所述环形槽与测量面的相对位置，判断贮油筒组件上特征点在空间中的位置)；贮油筒挡块不与贮油筒发生干涉；当同时满足以上条件时，贮油筒组件判定为合格，否则判定为不合格。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种贮油筒组件检测量具，包括底板(14)及安装在底板(14)上的检测组件，其特征在于，所述检测组件包括安装在底板(14)上的托架开口定位体(13)、U型块(10)、支架孔检测装置、贮油筒检测装置及弹簧盘检测装置；
所述贮油筒检测装置包括第一贮油筒检测装置及第二贮油筒检测装置；
托架开口定位体(13)包括托架开口检测装置及托架孔测量装置；
所述贮油筒组件中，设置有托架组件的一端为贮油筒组件的A端，托架组件的另一端为B端；
所述托架开口定位体(13)用于支撑A端，所述U型块(10)用于支撑所述B端；
在完成贮油筒组件支撑后：
所述托架开口检测装置用于测量托架组件开口宽度，托架孔测量装置用于测量托架组件上托架孔的位置；
支架孔检测装置用于检测贮油筒上支架孔的位置；
弹簧盘检测装置用于检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状；
所述第一贮油筒检测装置用于检测贮油筒外侧面的位置，所述第二贮油筒检测装置用于检测贮油筒的端部位置。
2.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述托架开口定位体(13)的下端固定于底板(14)上，托架开口定位体(13)的上端还设置有作为托架开口检测装置的托架开口测量块(12)，所述托架孔测量装置包括定位销底板(16)及固定于定位销底板(16)上的托架孔定位销(15)，所述托架开口测量块(12)上设置有用于与托架孔定位销(15)间隙配合的销孔，所述定位销底板(16)上还固定有导柱(20)，所述托架开口定位体(13)上还设置有用于与导柱(20)间隙配合的销孔，导柱(20)为多根，且各导柱(20)均与托架孔定位销(15)平行；
所述托架开口测量块(12)用于支撑托架组件，且在实现支撑时，所述托架开口测量块(12)嵌入托架组件开口中；在托架组件开口嵌入所述托架开口测量块(12)后，所述托架孔定位销(15)通过沿着所述销孔滑动，且通过托架孔定位销(15)是否能够嵌入托架孔中，判断托架孔的位置精度：能够嵌入托架孔，托架孔位置满足要求，不能嵌入托架孔，托架孔位置不满足要求。
3.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述U型块(10)为上端设置有U形槽体、下端固定于底板(14)上的板状结构，托架组件与托架开口定位体(13)配合后，所述U形槽体用于支撑贮油筒组件的贮油筒。
4.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述支架孔检测装置包括支架定位体(1)及设置在支架定位体(1)上的支架测量块(2)，所述支架定位体(1)的下端与底板(14)固定连接，支架定位体(1)的上端还设置有与支架测量块(2)间隙配合的第一孔道，所述支架测量块(2)通过在所述第一孔道中滑动，通过是否能够嵌入支架孔中，判断支架孔的位置精度：能够嵌入支架孔，支架孔位置满足要求，不能嵌入支架孔，支架孔位置不满足要求。
5.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述第一贮油筒检测装置包括挡块定位体(3)及贮油筒挡块(4)，所述挡块定位体(3)的下端固定于底板(14)上，挡块定位体(3)的上端还设置有与贮油筒挡块(4)间隙配合的第二孔道，所述贮油筒挡块(4)通过在所述第二孔道中滑动，通过是否与贮油筒的侧壁干涉，判断贮油筒外侧面的位置：发生干涉，贮油筒外侧面的位置不满足要求，不发生干涉，贮油筒外侧面的位置满足要求。
6.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述第二贮油筒检测装置包括下端与底板(14)固定连接的测量柱定位体(9)，第二贮油筒检测装置还包括第一弹簧(7)及贮油筒测量块(6)，U型块(10)位于测量柱定位体(9)与托架开口定位体(13)之间，测量柱定位体(9)上设置有第三孔道，所述贮油筒测量块(6)与第三孔道间隙配合；
所述第一弹簧(7)为螺旋弹簧且套设在贮油筒测量块(6)上；
第一弹簧(7)的两端中，其中一端与贮油筒测量块(6)相配合，另一端与测量柱定位体(9)相配合，贮油筒测量块(6)其中一端的端面朝向U型块(10)，第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置通过贮油筒测量块(6)朝向U型块(10)的一端与贮油筒的端部接触后，通过判断测量柱定位体(9)在贮油筒测量块(6)轴线上的位置实现。
7.根据权利要求6所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述贮油筒测量块(6)贯通测量柱定位体(9)的两端，还包括下端与底板(14)固定连接的定位顶板(8)，所述测量柱定位体(9)位于U型块(10)与定位顶板(8)之间，所述定位顶板(8)用于限定贮油筒测量块(6)向远离U型块(10)一侧滑动的止点位置，且在贮油筒测量块(6)一端与定位顶板(8)接触，另一端与贮油筒端部接触时，贮油筒的长度为允许尺寸的最大值。
8.根据权利要求1所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述弹簧盘检测装置包括下端与底板(14)固定连接的测量柱定位体(9)，还包括至少三根弹簧盘测量柱，各弹簧盘测量柱均为一端与测量柱定位体(9)相连，另一端朝向托架开口定位体(13)的杆状结构，弹簧盘测量柱相对于被固定后的贮油筒组件的轴线环形分布；
弹簧盘测量柱中，其中一根弹簧盘测量柱与测量柱定位体(9)固定连接，该弹簧盘测量柱为柱A，所述柱A位于被固定后的贮油筒组件的轴线的上侧，测量柱定位体(9)上设置有第四孔道，所述第四孔道为通孔，且柱A与所述第四通孔间隙配合；
其余弹簧盘测量柱均分别为柱B，各柱B均分别通过为螺旋弹簧的第二弹簧(18)与测量柱定位体(9)相连：测量柱定位体(9)上设置有数量与柱B数量相等的第五孔道，各第五孔道中均间隙配合有一根柱B，各柱B与测量柱定位体(9)之间均设置有一根第二弹簧(18)；
任意柱B均通过以下方式与测量柱定位体(9)形成连接关系：第二弹簧(18)套设在柱B上，第二弹簧(18)的两端中，其中一端与柱B相配合，另一端与测量柱定位体(9)相配合；
弹簧盘检测装置检测弹簧盘的形状以及在贮油筒轴线上的位置端部如下方式实现：各弹簧盘测量柱朝向托架开口定位体(13)的一端与弹簧盘接触后，通过判断测量柱定位体(9)在各弹簧盘测量柱轴线上的位置实现；
所述弹簧盘检测装置还包括一端与测量柱定位体(9)相连，另一端朝向托架开口定位体(13)的弹簧盘定位销(11)，所述弹簧盘定位销(11)用于与弹簧盘上的弹簧盘定位孔配合。
9.根据权利要求8所述的一种贮油筒组件检测量具，其特征在于，所述第五孔道均为贯通测量柱定位体(9)的通孔；
还包括下端与底板(14)固定连接的定位顶板(8)，所述测量柱定位体(9)位于U型块(10)与定位顶板(8)之间，所述定位顶板(8)用于限定柱B向远离U型块(10)一侧滑动的止点位置，且在柱B一端与弹簧盘接触，另一端与定位顶板接触时，弹簧盘上分别与各柱B相作用的点位于允许的远离贮油筒组件托架组件的最远位置。
10.一种贮油筒组件检测方法，其特征在于，采用如权利要求1至9中任意一项所述的贮油筒组件检测量具完成贮油筒组件制造精度检测，包括顺序进行的以下步骤：
S1、采用所述托架开口定位体(13)固定所述A端，采用U型块(10)固定所述B端；
S2、采用所述托架开口检测装置测量托架组件开口宽度，采用所述托架孔测量装置测量托架组件上托架孔的位置，采用所述支架孔检测装置检测贮油筒上支架孔的位置，采用所述弹簧盘检测装置检测弹簧盘在贮油筒轴线上的位置以及弹簧盘的形状，采用所述第一贮油筒检测装置检测贮油筒外侧面的位置，采用所述第二贮油筒检测装置检测贮油筒的端部位置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910745636.1A CN110411312B (zh) | 2019-08-13 | 一种贮油筒组件检测量具及其检测方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910745636.1A CN110411312B (zh) | 2019-08-13 | 一种贮油筒组件检测量具及其检测方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110411312A true CN110411312A (zh) | 2019-11-05 |
| CN110411312B CN110411312B (zh) | 2024-05-28 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113916562A (zh) * | 2021-09-10 | 2022-01-11 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 一种减震器自动综合检测装置及方法 |
Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1402814A (en) * | 1973-09-18 | 1975-08-13 | Trw Inc | Differential gaging instrument |
| SU1259095A1 (ru) * | 1982-12-23 | 1986-09-23 | Предприятие П/Я В-8116 | Регулировочное устройство дл ориентации приборов в рабочее положение |
| CN201514176U (zh) * | 2009-09-15 | 2010-06-23 | 富奥汽车零部件股份有限公司 | 检具 |
| CN102384708A (zh) * | 2011-10-19 | 2012-03-21 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 减振器弹簧座螺旋升程检测量具 |
| CN104061834A (zh) * | 2014-07-04 | 2014-09-24 | 天津天德减震器有限公司 | 前贮液缸总成综合验具 |
| CN205897997U (zh) * | 2016-07-29 | 2017-01-18 | 隆昌山川精密焊管有限责任公司 | 前减振器托架安装孔位置度检测量具 |
| CN206281433U (zh) * | 2016-09-29 | 2017-06-27 | 隆昌山川精密焊管有限责任公司 | 减振器弹簧座螺旋升程检测量具 |
| US20170370711A1 (en) * | 2015-02-05 | 2017-12-28 | Grg Banking Equipment Co., Ltd. | Thickness detection device for sheet medium |
| CN208952818U (zh) * | 2018-10-26 | 2019-06-07 | 天津天德减震器有限公司 | 贮液缸总成综合验具 |
| CN110017744A (zh) * | 2019-03-26 | 2019-07-16 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 一种弹簧座焊接尺寸检测量具及其检测方法 |
| CN210689446U (zh) * | 2019-08-13 | 2020-06-05 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 一种贮油筒组件检测量具 |
Patent Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1402814A (en) * | 1973-09-18 | 1975-08-13 | Trw Inc | Differential gaging instrument |
| SU1259095A1 (ru) * | 1982-12-23 | 1986-09-23 | Предприятие П/Я В-8116 | Регулировочное устройство дл ориентации приборов в рабочее положение |
| CN201514176U (zh) * | 2009-09-15 | 2010-06-23 | 富奥汽车零部件股份有限公司 | 检具 |
| CN102384708A (zh) * | 2011-10-19 | 2012-03-21 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 减振器弹簧座螺旋升程检测量具 |
| CN104061834A (zh) * | 2014-07-04 | 2014-09-24 | 天津天德减震器有限公司 | 前贮液缸总成综合验具 |
| US20170370711A1 (en) * | 2015-02-05 | 2017-12-28 | Grg Banking Equipment Co., Ltd. | Thickness detection device for sheet medium |
| CN205897997U (zh) * | 2016-07-29 | 2017-01-18 | 隆昌山川精密焊管有限责任公司 | 前减振器托架安装孔位置度检测量具 |
| CN206281433U (zh) * | 2016-09-29 | 2017-06-27 | 隆昌山川精密焊管有限责任公司 | 减振器弹簧座螺旋升程检测量具 |
| CN208952818U (zh) * | 2018-10-26 | 2019-06-07 | 天津天德减震器有限公司 | 贮液缸总成综合验具 |
| CN110017744A (zh) * | 2019-03-26 | 2019-07-16 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 一种弹簧座焊接尺寸检测量具及其检测方法 |
| CN210689446U (zh) * | 2019-08-13 | 2020-06-05 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 一种贮油筒组件检测量具 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113916562A (zh) * | 2021-09-10 | 2022-01-11 | 四川宁江山川机械有限责任公司 | 一种减震器自动综合检测装置及方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102506895B (zh) | 测量仪器三维形变精度检验装置 | |
| CN110530231A (zh) | 一种用于玻璃生产线的辊子检测装置 | |
| CN107560523A (zh) | 一种高度综合检具 | |
| CN205843531U (zh) | 一种测量电梯导轨直线度的装置 | |
| CN105043206B (zh) | 一种车门下沉量快速检测机构 | |
| CN103528478A (zh) | 一种后门导轨的检具结构 | |
| CN110030904A (zh) | 一种快速准确检测销钉孔距的检具及方法 | |
| CN101493308B (zh) | 一种垂直度检测装置及其检测方法 | |
| CN110411312A (zh) | 一种贮油筒组件检测量具及其检测方法 | |
| CN113074604A (zh) | 一种车架横梁检具 | |
| CN2685818Y (zh) | 壳类零件中心孔深度检测仪 | |
| CN102507089B (zh) | 车门闭合力测试仪标定装置及方法 | |
| CN207649567U (zh) | 一种汽车底盘后悬装配过程零件偏差累积的模拟检测工装 | |
| CN207263087U (zh) | 一种天窗导轨检具 | |
| CN106595450B (zh) | 一种用于汽车碰撞试验的轨道对中测量工具及方法 | |
| CN108458650A (zh) | 一种轴承内圈滚道槽测定装置 | |
| CN212988244U (zh) | 一种改进的后下控制臂焊接检具 | |
| CN211696860U (zh) | 一种商用车车架弯曲挠度的测量装置 | |
| CN105953684A (zh) | 一种定子螺钉孔位置检具 | |
| CN205957844U (zh) | 测量棱形导轨与燕尾导轨之间位置精度的桥板 | |
| CN206378090U (zh) | 空滤组合支架检具 | |
| CN211783219U (zh) | 一种半球面直线距离测量检具 | |
| CN219037862U (zh) | 一种汽车部件检测装置 | |
| CN110411312B (zh) | 一种贮油筒组件检测量具及其检测方法 | |
| CN212779029U (zh) | 一种汽车空调控制面板工件尺寸检查装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant |