CN110406149A - 双层片压片机及采用该双层片压片机制备双层片的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于属于制药机械行业的双层片压片技术领域，具体涉及一种双层片压片机，其包括第一层计量组件、第一层预压组件、第二层计量组件，第一层预压组件包括预压缸和上、下预压轮，预压缸活塞杆朝下并与其下方的调整基座连接，下预压轮安装在预压缸缸体上，第二层计量组件包括计量轨道和计量缸，计量缸活塞杆端部与计量轨道连接，计量轨道的近下预压轮端具有倾斜的导向台；第一层预压组件中预压缸缸体与第二层计量组件中计量缸缸体连接为整体。本发明还提供了采用该双层片压片机制备双层片的方法。通过本发明能够在双层片制备过程中实现第一层预压与第二层计量的同步调整，降低了调整难度，提高了生产效率和成品率，也提高了设备运行的安全性。

Description

双层片压片机及采用该双层片压片机制备双层片的方法

技术领域

本发明涉及一种双层片压片机以及采用该双层片压片机制备双层片的方法，属于制药机械行业的双层片压片技术领域。

背景技术

双层片压片机的主要工作包括第一层粉剂充填、计量、预压及第二层粉剂充填、计量、主压、出片等工序，在工作过程中，上冲头、下冲头、中模盘会随转台同步移动，同时，上冲头沿上轨道和上压轮上下运行，下冲头沿下轨道和下压轮上下运行。采用传统双层片压片机进行双层片压片的具体步骤为：

第一层粉剂充填计量→多余粉剂由第一层粉剂刮板刮走→上冲头、下冲头经上预压轮、下预压轮预压→第二层粉剂充填计量→多余粉剂由第二层粉剂刮板刮走→上冲头、下冲头经上主压轮、下主压轮完成双层片的压制→下冲头经顶出轨道将双层片顶出中模盘并由片剂刮板排出。

以上是一个正常的双层片生产流程，但是在生产过程中避免不了对药剂充填量进行调整。第一层粉剂充填量调整后，需要通过第一层预压组件对预压片片厚进行调整，以确保预压片有足够的硬度，硬度至少要满足预压片能够被完整取出且不粉碎的要求，这样才能将预压片完整取出，对预压片进行取样称重；

以第一层粉剂充填为例进行说明，在第一层粉剂充填时，首先要根据预压片的重量要求进行第一层粉剂充填，之后需要通过调整第一层预压组件中上预压轮和下预压轮的预压压力来调整压制出的预压片片厚，以确保预压片有足够的硬度，这样才能将预压片完整取出，对预压片进行取样称重，若未得到所需重量的预压片，则需要重复上述步骤，重新对第一层粉剂充填量和预压压力进行调整，再进行预压、取样称重，直至得到所需重量的第一层预压片。而第二层粉剂充填量则需通过第二层粉剂充填计量进行控制，整体片剂硬度也是通过后续上主压轮、下主压轮之间的主压压力进行调整，最终得到所需重量双层片，以确保最终片剂质量。

但由于传统双层片压片机(结构如图6所示)的第一层预压组件与第二层计量组件都是单独进行调整的，因此，在设备运行过程中，当第一层预压片的预压压力和片厚作出调整后，因中模腔中还有第一层预压后所得预压片，因此若第二层计量组件并未动作，则第二层粉剂充填量会随之改变(例如：当预压片厚度变薄时，中模腔中会有留有更多空间进行第二层粉剂的充填，第二层粉剂充填量加大；反之，当预压片厚度变厚时，第二层粉剂充填量会减少)，即：第一层预压片片厚调整后，第二层粉剂充填量也会受到相应的影响，因此，传统操作过程中，当第一层预压片片厚更改后，必须通过第二层计量组件对第二层粉剂充填量再次进行调整，具体操作流程如下：预压片片厚更改→预压片取样称重→调整第二层粉剂充填量→片剂取样称重，直到片剂重量合格。整个操作流程繁琐，从很大程度上影响了双层片的生产效率，同时，在调整运行过程中自然会出现一些废片，影响成品率。

除上述外，因第一层预压与第二层计量各自单独调整，尤其当下预压轮位置下移或者第二层计量组件中计量轨道上移时，很容易造成下冲与第二层计量组件中计量轨道的撞车，从而造成设备损坏，存在较大的安全隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术中的不足，提供一种能够实现第一层预压与第二层计量的同步调整的双层片压片机，降低了片剂重量的调整难度，提高了生产效率和成品率，也提高了设备运行的安全性；同时本发明还提供了一种采用该双层片压片机制备双层片的方法。

本发明所述的双层片压片机，包括顺次设置的第一层计量组件、第一层预压组件、第二层计量组件，第一层预压组件包括预压缸、上预压轮和下预压轮，预压缸活塞杆朝下并与其下方的调整基座连接，下预压轮安装在预压缸缸体上，第二层计量组件包括计量轨道和计量缸，计量缸活塞杆端部与计量轨道连接，计量轨道的近下预压轮端具有倾斜的导向台；第一层预压组件中的预压缸缸体与第二层计量组件中的计量缸缸体连接为一个整体。

因本发明中第一层预压组件的预压缸缸体与第二层计量组件的计量缸缸体连接为一个整体，因此，第一层预压组件能够与第二层计量组件结合为整体进行调整。本发明中的第一层预压组件中的预压缸缸体可以与第二层计量组件中的计量缸缸体采用一体成型，也可以通过连接块与第二层计量组件中的计量缸缸体连接为一体。

采用本发明所述双层片压片机制备双层片的方法，包括以下步骤：第一层粉剂充填计量→预压并得到第一层预压片→预压片取样称重→第二层粉剂充填计量→主压并完成压制→整体片剂取样称重，得到合格的双层片。

在上述制备双层片的过程中，从第一层粉剂充填计量直至得到所需重量要求的预压片的过程中，一般需要进行多次调整，具体调整操作如下：

根据预压片的重量要求进行第一层粉剂充填，之后调整第一层预压组件中上预压轮和下预压轮的预压压力(调整预压压力时，通过调整预压缸活塞杆的伸出长度带动预压缸缸体发生上下位移，下预压轮即随预压缸缸体同步位移，从而实现预压压力的调整)，直至预压后能够得到硬度符合要求的预压片为止，对预压片进行取样称重，若未得到所需重量的预压片，则重复上述步骤，对第一层粉剂充填量和预压压力进行调整，再进行预压、取样称重，直至得到所需重量的第一层预压片；

在以上调整过程中，无需调节第二层粉剂充填量。

由于预压片的充填量变化后，要保证硬度，必须要调整预压片的厚度，因此预压片重量、硬度的改变，最终体现出的是预压片厚度的改变。与传统双层片压片机相比，本发明的优势主要体现在制备双层片的过程中，需要单独调整第一层预压片厚度、而第二层粉剂充填量无需调整的情况，说明如下：

在双层片压制过程中，当需要改变预压片片厚时，仅需将第一层预压组件做调整，第二层计量组件会随第一层预压组件动作作出补偿，因此无需单独调整第二层计量组件，就能够保证第一层预压与第二层计量的同步调整。这样，一方面，能够避免第二层粉剂充填量的改变所造成的片剂重量超差，降低了运行过程中出现废片的风险，提高了成品率，同时，省去了多次调节第二层粉剂充填量以及后续片剂取样称重的步骤，降低了设备调整的难度，最终实现快速调整、并快速返回至生产状态，提高了生产效率；另一方面，还能够避免传统双层片压片机中第一层预压与第二层计量单独调整时易出现的下冲头与第二层计量组件中计量轨道撞车的问题，确保了设备运行的安全性。

以下结合实际应用情况进行说明：

当预压片厚度需要减小时，预压缸活塞杆伸出(根据具体减少的厚度控制预压缸活塞杆的伸出长度)，从而使预压缸缸体位置上移，第二层计量组件中的计量缸缸体随之同步上移，因此中模盘上中模腔中留有的第二层粉剂充填空间并未发生变化，即第二层粉剂充填量无需重新进行调整；

反之，当预压片厚度需要增大时，预压缸活塞杆回缩(根据具体增加的厚度控制预压缸活塞杆的回缩长度)，从而使预压缸缸体位置下移，第二层计量组件中的计量缸缸体随之同步上移，中模腔中留有的第二层粉剂充填空间也未发生变化，第二层粉剂充填量也无需重新进行调整。

优选的，第二层计量组件中增设限制计量轨道上行高度的限位结构，从而对第二层计量组件进行限位，避免下冲头与第二层计量组件中的计量轨道发生撞车。进一步优选的，限位结构包括计量深度限位块，计量深度限位块的位置固定，其顶端的位置不高于计量轨道的顶端；计量深度限位块的上端具有向计量轨道端一侧凸出的限位端，对应限位端在计量轨道的近计量深度限位块侧的顶部开设有调整槽，限位端位于调整槽中，调整槽的深度大于限位端的厚度。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：

本发明所述双层片压片机，因第一层预压组件中的预压缸缸体与第二层计量组件中的计量缸缸体连接为一个整体，因此，在双层片制备过程中，如需改变预压片片厚，仅需将第一层预压组件做调整，第二层计量组件会随第一层预压组件动作作出补偿，自动实现同步调整，从而避免因第二层粉剂充填量改变所造成的片剂重量超差，提高成品率，同时省去了多次调节第二层粉剂充填量以及后续片剂取样称重的步骤，降低了片剂重量的调整的难度，提高生产效率，而且还能够避免第一层预压组件调整后下冲头与第二层计量组件中计量轨道撞车的问题，确保了设备运行的安全性。

附图说明

图1是应用本发明生产双层片的示意图；

图2是图1中I部位的局部放大图；

图3是本发明的结构示意图之一；

图4是本发明的结构示意图之二；

图5是本发明的结构示意图之三；

图6是传统双层片压片机中第一层预压组件与第二层计量组件的相对位置示意图。

图中：1、上冲头；2、第一层粉剂；3、中模盘；4、下冲头；5、第一层计量组件；6、上预压轮；7、下预压轮；8、预压缸缸体；9、预压缸活塞杆；10、调整基座；11、导向台；12、计量轨道；13、计量缸活塞杆；14、计量缸缸体；15、计量深度限位块；16、下主压轮；17、顶出轨道；18、片剂刮板；19、上主压轮；20、第二层粉剂刮板；21、第二层粉剂；22、第一层粉剂刮板；23、调整槽；24、限位端；25、上冲模；26、下冲模；27、第一层粉剂加料器；28、第二层粉剂加料器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做进一步描述：

如图1～5所示，双层片压片机包括顺次设置的第一层计量组件5、第一层预压组件、第二层计量组件；第一层预压组件包括预压缸、上预压轮6和下预压轮7，预压缸活塞杆9朝下并与其下方的调整基座10连接，下预压轮7安装在预压缸缸体8上；第二层计量组件包括计量轨道12和计量缸，计量缸活塞杆13端部与计量轨道12连接，计量轨道12的近下预压轮端具有倾斜的导向台11；第一层预压组件中的预压缸缸体8与第二层计量组件中的计量缸缸体14连接为一个整体。

本实施例中，第一层预压组件中的预压缸缸体8可以与第二层计量组件中的计量缸缸体14采用一体成型，当然，也可以采用其他方式，如通过连接块将第一层预压组件中的预压缸缸体与第二层计量组件中的计量缸缸体连接为一体，不再图示说明。

因第一层预压组件的预压缸缸体8与第二层计量组件的计量缸缸体14连接为一个整体，因此，第一层预压组件能够与第二层计量组件结合为整体进行调整。

采用上述双层片压片机制备双层片的方法包括以下步骤：第一层粉剂充填计量→预压并得到第一层预压片→预压片取样称重→第二层粉剂充填计量→主压并完成压制→整体片剂取样称重，得到合格的双层片。

现结合图1～3对双层片压片机的具体工作原理过程进行说明：

双层片压片机中的上冲模25、中模盘3、下冲模26由转台带动同步转动，位于上冲模25、下冲模26中的上冲头1、下冲头4分别沿上轨道、下轨道从左向右转动，当上冲头1、下冲头4运动到第一层粉剂充填位置时，上冲头1向上运动绕过第一层粉剂加料器27，同时，下冲头4经下轨道斜面向下移动，此时，下冲头4上表面与中模孔形成一个空腔(即中模腔)，药粉颗粒经过第一层粉剂加料器27填入中模腔内，当下冲头4经过下轨道最低点时形成过量充填(最大充填)，上冲头1、下冲头4随转台继续运动，下冲头4经过下轨道逐渐向上运动，并将中模腔内多余药粉颗粒推出，进入第一层粉剂计量位置，此时下冲头4做水平运动，由第一层粉剂刮板22将中模盘3上表面多余的药粉刮走，之后上冲头1、下冲头4经上预压轮6、下预压轮7预压得到预压片；之后上下冲头运动到第二层粉剂充填位置，上冲头1向上运动绕过第二层粉剂加料器28，药粉颗粒经过第二层粉剂加料器28填入中模腔内，同上，当进入第二层粉剂计量位置时，下冲头4做水平运动，由第二层粉剂刮板20将中模盘3上表面多余的药粉刮走，之后上冲头1、下冲头4经上主压轮19、下主压轮19完成双层片的压制得到双层片，最后下冲头4经顶出轨道17将双层片从中模盘3中顶出并由片剂刮板18排出。

在上述制备双层片的过程中，从第一层粉剂充填计量直至得到所需重量要求的预压片的过程中，一般需要进行多次调整，具体调整操作如下：

根据预压片的重量要求进行第一层粉剂充填，之后调整第一层预压组件中上预压轮6和下预压轮7的预压压力(调整预压压力时，通过调整预压缸活塞杆9的伸出长度带动预压缸缸体8发生上下位移，下预压轮7即随预压缸缸体8同步位移，从而实现预压压力的调整)，直至预压后能够得到硬度符合要求的预压片为止，对预压片进行取样称重，若未得到所需重量的预压片，则重复上述步骤，对第一层粉剂充填量和预压压力进行调整，再进行预压、取样称重，直至得到所需重量的第一层预压片；

在以上调整过程中，无需调节第二层粉剂充填量。

本实施例中，第二层计量组件中增设限制计量轨道12上行高度的限位结构，限位结构包括计量深度限位块15，计量深度限位块15的位置固定，其顶端的位置不高于计量轨道12的顶端；计量深度限位块15的上端具有向计量轨道端一侧凸出的限位端24，对应限位端24在计量轨道12的近计量深度限位块侧的顶部开设有调整槽23，限位端24位于调整槽23中，调整槽23的深度大于限位端24的厚度。通过计量深度限位块15上限位端24与计量轨道12上调整槽23的配合，能够对第二层计量组件进行限位，避免下冲头4与第二层计量组件中的计量轨道12发生撞车。

由于预压片的充填量变化后，要保证硬度，必须要调整预压片的厚度，因此预压片重量、硬度的改变，最终体现出的是预压片厚度的改变。与传统双层片压片机相比，本实施例的优势主要体现在制备双层片的过程中，需要单独调整第一层预压片的厚度(重量变化后，要保证硬度，就必须调整预压片厚度)、而第二层粉剂充填量无需调整的情况，以下结合实际应用情况进行说明：

当预压片厚度需要减小时，预压缸活塞杆9伸出(根据具体减少的厚度控制预压缸活塞杆9的伸出长度)，从而使预压缸缸体8位置上移，第二层计量组件中的计量缸缸体14随之同步上移，因此中模腔中留有的第二层粉剂充填空间并未发生变化，即第二层粉剂21的充填量无需重新进行调整；

反之，当预压片厚度需要增大时，预压缸活塞杆9回缩(根据具体增加的厚度控制预压缸活塞杆9的回缩长度)，从而使预压缸缸体8位置下移，第二层计量组件中的计量缸缸体14随之同步上移，中模腔中留有的第二层粉剂充填空间也未发生变化，因此第二层粉剂21的充填量也无需重新进行调整。

由上述可知，在双层片压制过程中，当需要改变预压片片厚时，仅需将第一层预压组件做调整，第二层计量组件会随第一层预压组件的动作作出补偿，因此无需单独调整第二层计量组件，就能够保证第一层预压与第二层计量的同步调整。这样，一方面，能够避免第二层粉剂充填量的改变所造成的片剂重量超差，降低了运行过程中出现废片的风险，提高了成品率，同时，省去了多次调节第二层粉剂充填量以及后续片剂取样称重的步骤，降低了片剂重量的调整的难度，最终实现快速调整、并快速返回至生产状态，提高了生产效率；另一方面，还能够避免传统双层片压片机中第一层预压与第二层计量单独调整时易出现的下冲头与第二层计量组件中计量轨道撞车的问题，确保了设备运行的安全性。

Claims (7)

1.一种双层片压片机，包括顺次设置的第一层计量组件(5)、第一层预压组件、第二层计量组件，第一层预压组件包括预压缸、上预压轮(6)和下预压轮(7)，预压缸活塞杆(9)朝下并与其下方的调整基座(10)连接，下预压轮(7)安装在预压缸缸体(8)上，第二层计量组件包括计量轨道(12)和计量缸，计量缸活塞杆(13)端部与计量轨道(12)连接，计量轨道(12)的近下预压轮端具有倾斜的导向台(11)；其特征在于：第一层预压组件中的预压缸缸体(8)与第二层计量组件中的计量缸缸体(14)连接为一个整体。

2.根据权利要求1所述的双层片压片机，其特征在于：第二层计量组件中增设限制计量轨道(12)上行高度的限位结构。

3.根据权利要求2所述的双层片压片机，其特征在于：限位结构包括计量深度限位块(15)，计量深度限位块(15)的位置固定，其顶端的位置不高于计量轨道(12)的顶端；计量深度限位块(15)的上端具有向计量轨道端一侧凸出的限位端(24)，对应限位端(24)在计量轨道(12)的近计量深度限位块侧的顶部开设有调整槽(23)，限位端(24)位于调整槽(23)中，调整槽(23)的深度大于限位端(24)的厚度。

4.根据权利要求1～3中任一所述的双层片压片机，其特征在于：第一层预压组件中的预压缸缸体(8)与第二层计量组件中的计量缸缸体(14)采用一体成型。

5.根据权利要求1～3中任一所述的双层片压片机，其特征在于：第一层预压组件中的预压缸缸体(8)通过连接块与第二层计量组件中的计量缸缸体(14)连接为一体。

6.采用权利要求1～5中任一所述的双层片压片机制备双层片的方法，其特征在于：包括以下步骤：第一层粉剂充填计量→预压并得到第一层预压片→预压片取样称重→第二层粉剂充填计量→主压并完成压制→整体片剂取样称重，得到合格的双层片。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：第一层粉剂充填计量直至得到所需重量要求的预压片的过程中，需要进行如下调整操作：

根据预压片的重量要求进行第一层粉剂充填，之后调整第一层预压组件中上预压轮(6)和下预压轮(7)的预压压力，直至预压后能够得到硬度符合要求的预压片为止，对预压片进行取样称重，若未得到所需重量的预压片，则重复上述步骤，对第一层粉剂充填量和预压压力进行调整，再进行预压、取样称重，直至得到所需重量的第一层预压片；

在以上调整过程中，无需调节第二层粉剂(21)充填量。