CN110397593B - 涡旋压缩机的密封盘及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了涡旋压缩机的密封盘及其制造方法，包括第一金属固定盘、第二金属固定盘和密封垫，密封垫固定连接在第一金属固定盘和第二金属固定盘之间，密封垫的上下两侧对称设置有磁铁，磁铁与密封垫之间设置有缓冲垫，第一金属固定盘与第二金属固定盘的外圆周侧面之间固定连接有密封环。其制造方法包括：第一金属固定盘加工、第二金属固定盘加工、消音罩安装、密封盘装配、密封盘检测输送和密封盘定位安装。本发明通过磁铁提高了第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的连接强度和稳定性，防止涡旋压缩机工作时产生的振动带动机械连接件松动，该制造方法步骤简单，不仅提高了密封盘的加工精度和质量，而且有效提高了密封盘的密封效果。

Description

涡旋压缩机的密封盘及其制造方法

技术领域

本发明涉及涡旋压缩机的密封盘及其制造方法。

背景技术

涡旋压缩机是一种容积式压缩的压缩机，压缩部分由动涡旋盘和静涡旋盘组成。涡旋压缩机运行平稳，广泛应用于工业、农业、交通运输、医疗器械、食品装潢和纺织等行业和其他需要压缩气体介质的场合。

涡旋压缩机在实际使用时，对内部高压腔与低压腔之间的密封性能具有较高的要求，现有的涡旋压缩机一般采用密封圈将高压腔与低压腔进行隔离密封，但使用时间一长容易造成密封圈翘曲，使密封圈发生变形，影响密封性能，而且现有的机械密封容易造成泄漏，密封效果也不好。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供涡旋压缩机的密封盘及其制造方法的技术方案，通过在第一金属固定盘和第二金属固定盘之间安装密封垫，大大提高了密封盘的密封性能，防止涡旋压缩机的高压腔与低压腔之间的气体流通，提高涡旋压缩机工作时的稳定性和可靠性，磁铁的设计大大提高了第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的连接强度和稳定性，防止涡旋压缩机工作时产生的振动带动机械连接件松动，进而影响密封盘的密封性能，该制造方法步骤简单，实用性强，不仅提高了密封盘的加工精度和质量，而且有效提高了密封盘的密封效果，通过机械密封和磁力吸引密封，大大提高了密封盘的稳定性和可靠性。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

涡旋压缩机的密封盘，其特征在于：包括第一金属固定盘、第二金属固定盘和密封垫，密封垫固定连接在第一金属固定盘和第二金属固定盘之间，密封垫的上下两侧对称设置有磁铁，磁铁与密封垫之间设置有缓冲垫，第一金属固定盘与第二金属固定盘的外圆周侧面之间固定连接有密封环；通过在第一金属固定盘和第二金属固定盘之间安装密封垫，大大提高了密封盘的密封性能，防止涡旋压缩机的高压腔与低压腔之间的气体流通，提高涡旋压缩机工作时的稳定性和可靠性，磁铁的设计大大提高了第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的连接强度和稳定性，防止涡旋压缩机工作时产生的振动带动机械连接件松动，进而影响密封盘的密封性能，缓冲垫可以减小第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的磨损和振动，延长密封盘的使用寿命，同时可以将上下两个磁铁控制在吸引力合适的范围之内，起到更好的密封作用，密封环可以用外侧将第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的连接缝隙进行密封，保证整个密封盘的密封效果。

进一步，密封垫的竖截面呈T形状，T形状设计的密封垫不仅便于安装定位，而且可以进一步提高密封效果。

进一步，第一金属固定盘的顶面与第二金属固定盘的底面上均设置有螺纹孔和通孔，第一金属固定盘和第二金属固定盘的中心处均设置有气流通孔，气流通孔的侧面上设置有第一环形槽，密封垫与第一环形槽相匹配，螺纹孔和通孔的设计便于将第一金属固定盘与第二金属固定盘进行固定连接，第一环形槽用于限位密封垫。

进一步，第一金属固定盘与第二金属固定盘的外圆周侧面上均设置有第三环形槽，密封环与第三环形槽相匹配，第三环形槽用于限位密封环，便于密封环的安装拆卸，同时保证第一金属固定盘、第二金属固定盘与密封环的侧面齐平，提高安装的精度和质量。

进一步，第三环形槽与第一环形槽之间设置有第二环形槽，缓冲垫与第二环形槽相匹配，第二环形槽用于限位缓冲垫，为第一金属固定盘与第二金属固定盘之间起到减振缓冲的作用。

进一步，第二环形槽内均匀设置有扇形槽，磁铁与扇形槽相匹配，扇形槽用于安装磁铁，便于通过磁铁实现第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的稳定连接。

进一步，第一金属固定盘的顶面中心处设置有消音罩，消音罩上设置有消音孔，消音罩和消音孔的设计便于在进行气流流通时降低噪音。

如上述的涡旋压缩机的密封盘的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

1)第一金属固定盘加工

a、首先根据设计要求确定第一金属固定盘的尺寸，通过浇注成型形成所需的第一金属固定盘，在成型过程中使气流通孔、第一环形槽、第二环形槽与第三环形槽一体成型，第三环形槽的高度大于第二环形槽的高度，第二环形槽的高度大于第一环形槽的高度，此结构的设计不仅便于加工安装，而且可以大大提高第一金属固定盘与第二金属固定盘之间连接的密封性能；

b、然后将第一金属固定盘装夹在加工中心上进行固定，调整钻孔位置，沿着第一金属固定盘的顶面依次钻取螺纹孔和通孔，使螺纹孔均匀分布在第一金属固定盘的圆周上，三个通孔均匀分布在螺纹孔的内侧，同时对第一金属固定盘进行去毛刺和磨边处理，通过对第一金属固定盘进行粗加工，便于后续的热处理加工，提高第一金属固定盘的强度；

c、待螺纹孔与通孔加工完毕后，沿着第二环形槽的底面均匀钻取扇形槽，使每个扇形槽的深度和宽度保持相等；

d、接着对加工好的第一金属固定盘进行淬火处理，先将第一金属固定盘加热至800～1000℃，保持15～20min，随即浸入淬冷介质中快速冷却，淬冷介质为空气、水或矿物油，然后将淬火后的第一金属固定盘进行低温回火处理，控制加热温度为150～200℃，使第一金属固定盘的淬火和回火硬度达到24～30HRC，提高第一金属固定盘的耐腐性，延长密封盘的使用寿命；

e、最后取出第一金属固定盘，对第一金属固定盘的端面进行研磨处理，得到所需的第一金属固定盘，提高第一金属固定盘的安装精度；

2)第二金属固定盘加工

a、首先根据设计要求确定第二金属固定盘的尺寸，通过浇注成型形成所需的第二金属固定盘，在成型过程中使气流通孔、第一环形槽、第二环形槽与第三环形槽一体成型，第三环形槽的高度大于第二环形槽的高度，第二环形槽的高度大于第一环形槽的高度，此结构的设计不仅便于加工安装，而且可以大大提高第一金属固定盘与第二金属固定盘之间连接的密封性能；

b、然后将第二金属固定盘装夹在加工中心上进行固定，调整钻孔位置，沿着第二金属固定盘的底面依次钻取螺纹孔和通孔，使螺纹孔均匀分布在第二金属固定盘的圆周上，三个通孔均匀分布在螺纹孔的内侧，同时对第二金属固定盘进行去毛刺和磨边处理，通过对第二金属固定盘进行粗加工，便于后续的热处理加工，提高第二金属固定盘的强度；

c、待螺纹孔与通孔加工完毕后，沿着第二环形槽的底面均匀钻取扇形槽，使每个扇形槽的深度和宽度保持相等；

d、接着对加工好的第二金属固定盘进行淬火处理，先将第二金属固定盘加热至800～1000℃，保持15～20min，随即浸入淬冷介质中快速冷却，淬冷介质为空气、水或矿物油，然后将淬火后的第二金属固定盘进行低温回火处理，控制加热温度为150～200℃，使第二金属固定盘的淬火和回火硬度达到24～30HRC，提高第二金属固定盘的耐腐性，延长密封盘的使用寿命；

e、最后取出第二金属固定盘，对第二金属固定盘的端面进行研磨处理，得到所需的第二金属固定盘；

3)消音罩安装

a、首先根据第一金属固定盘上的气流通孔确定消音罩的尺寸，通过浇注成型形成所需的消音罩，对消音罩进行打磨处理；

b、然后沿着消音罩的顶面和侧面依次开设消音孔，保证每个消音孔的大小相等，消音罩的内部为空心，在安装时将消音罩倒置固定安装在第一金属固定盘的顶面上，并进行密封处理，降低涡旋压缩机工作时的噪音；

4)密封盘装配

a、首先根据扇形槽的设计尺寸选取合适尺寸的磁铁，将磁铁依次安装在第一金属固定盘和第二金属固定盘上的扇形槽内，在安装磁铁时，保证第一金属固定盘和第二金属固定盘中的磁铁的磁极相反，通过磁铁的安装，进一步提高第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的连接强度和稳定性；

b、然后根据第二环形槽的尺寸选取合适的缓冲垫，将缓冲垫分别固定安装在第一金属固定盘和第二金属固定盘上的第二环形槽内，将各个磁铁进行覆盖，缓冲垫可以起到很好的减振作用，延长密封盘的使用寿命；

c、接着在上下两个缓冲垫和上下两个第一环形槽之间安装密封垫，保证密封垫的端面与气流通孔的内侧面齐平，密封垫提高了密封盘整体的密封性能；

d、最后在第一金属固定盘和第二金属固定盘上的第三环形槽之间固定安装密封环，并通过螺钉和紧固螺栓将整个密封盘进行固定连接；

5)密封盘检测输送

a、首先根据输送带的位置选取合适的第一底板，在第一底板上开设出料孔，使出料孔的尺寸大于密封盘的尺寸，沿着出料孔的上方转动连接分离机构，在沿着第一底板的顶面水平安装第一气缸，将第一气缸的一端通过定位架与第一底板的顶面进行连接，将第一气缸的另一端通过第一活塞杆连接摆臂，摆臂转动连接分离机构，通过第一气缸带动第一活塞杆移动，进而带动摆臂移动，使分离机构来回移动，对密封盘进行间歇输送；

b、在安装分离机构时，先选取一个T形块和三个条形连杆，将T形块与条形连杆之间，相邻两个条形连杆之间均通过三角连接臂进行转动连接，T形块上设置有限位孔，T形块与三角连接臂之间、条形连杆与三角连接臂之间通过螺栓进行连接，然后在三角连接臂的内侧安装第一分隔刀片，再沿着三角连接臂的上方通过螺钉安装第二分隔刀片，第一分隔刀片与第二分隔刀片之间的间距与密封盘的高度相匹配，最后将三角连接臂的底面通过转动杆转动连接在第一底板的顶面上，通过摆臂带动T形块移动，进而带动其余三个条形连杆往复移动，进而实现第一分隔刀片与第二分隔刀片的往复移动，当需要释放密封盘时，第一分隔刀片向外侧移动，同时第二分隔刀片向内侧移动，直至需要释放的密封盘落下，位于上方的密封盘通过第二分隔刀片进行支撑定位，然后第二分隔刀片向外侧移动，第一分隔刀片向内侧移动，实现下一个密封盘的下落；

c、然后选择合适的检测机构，先在第一底板的一侧固定安装第二底板，将水平板通过立柱固定连接在第二底板的上方，沿着第二底板的中心处安装转盘，在转盘的底部连接驱动电机，沿着转盘的顶面均匀安装限位柱，然后在第二底板的顶面上安装控制箱，在控制箱上连接检测头，通过控制箱和检测头可以对加工好的密封盘进行检测，检测合格后再进行输送安装；

d、接着在水平板上开设滑槽，沿着水平板的底面两侧对称平行安装两个滑轨，再将移动板通过滑块移动连接在滑轨上，同时沿着水平板的底面两侧分别安装伺服电机和挡板，在伺服电机和挡板之间连接螺杆，将螺杆贯穿移动板，最后在移动板的顶面上安装第二气缸，在第二气缸的底部通过第二活塞杆连接机械手；

e、最后将装配后的密封盘放入转盘上的限位柱之间，通过控制箱和检测头进行检测，检测合格的密封盘在第二气缸和机械手的作用下，经移动板输送至限位板上，经分离机构进行间歇式分离；

6)密封盘定位安装

将分离后的密封盘固定安装在涡旋压缩机的高压腔与低压腔之间，定期观察密封盘的密封效果。

该制造方法步骤简单，实用性强，不仅提高了密封盘的加工精度和质量，而且有效提高了密封盘的密封效果，通过机械密封和磁力吸引密封，大大提高了密封盘的稳定性和可靠性。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、通过在第一金属固定盘和第二金属固定盘之间安装密封垫，大大提高了密封盘的密封性能，防止涡旋压缩机的高压腔与低压腔之间的气体流通，提高涡旋压缩机工作时的稳定性和可靠性。

2、磁铁的设计大大提高了第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的连接强度和稳定性，防止涡旋压缩机工作时产生的振动带动机械连接件松动，进而影响密封盘的密封性能。

3、缓冲垫可以减小第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的磨损和振动，延长密封盘的使用寿命，同时可以将上下两个磁铁控制在吸引力合适的范围之内，起到更好的密封作用。

4、密封环可以用外侧将第一金属固定盘与第二金属固定盘之间的连接缝隙进行密封，保证整个密封盘的密封效果。

5、该制造方法步骤简单，实用性强，不仅提高了密封盘的加工精度和质量，而且有效提高了密封盘的密封效果，通过机械密封和磁力吸引密封，大大提高了密封盘的稳定性和可靠性。

附图说明：

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明涡旋压缩机的密封盘及其制造方法中密封盘的效果图；

图2为本发明中密封盘的结构示意图；

图3为本发明中第二金属固定盘的结构示意图；

图4为本发明中检测输送装置的结构示意图；

图5为本发明中分离机构的结构示意图；

图6为本发明中检测机构的结构示意图；

图7为本发明中移动板与水平板之间的连接示意图。

图中：1-第一金属固定盘；2-第二金属固定盘；3-密封环；4-消音罩；5-消音孔；6-螺纹孔；7-通孔；8-密封垫；9-气流通孔；10-缓冲垫；11-磁铁；12-第一环形槽；13-第二环形槽；14-第三环形槽；15-扇形槽；16-第一底板；17-第一气缸；18-定位架；19-摆臂；20-第一活塞杆；22-出料孔；23-限位板；24-检测机构；25-T形块；26-限位孔；27-条形连杆；28-三角连接臂；29-螺栓；30-第一分隔刀片；31-第二分隔刀片；32-螺钉；33-第二底板；34-水平板；35-控制箱；36-检测头；37-转盘；38-限位柱；39-立柱；40-滑槽；41-移动板；42-第二气缸；43-第二活塞杆；44-机械手；45-滑轨；46-伺服电机；47-挡板；48-螺杆。

具体实施方式

如图1至图3所示，为本发明涡旋压缩机的密封盘，包括第一金属固定盘1、第二金属固定盘2和密封垫8，密封垫8固定连接在第一金属固定盘1和第二金属固定盘2之间，密封垫8的竖截面呈T形状，T形状设计的密封垫8不仅便于安装定位，而且可以进一步提高密封效果，第一金属固定盘1的顶面与第二金属固定盘2的底面上均设置有螺纹孔6和通孔7，第一金属固定盘1和第二金属固定盘2的中心处均设置有气流通孔9，气流通孔9的侧面上设置有第一环形槽12，密封垫8与第一环形槽12相匹配，螺纹孔6和通孔7的设计便于将第一金属固定盘1与第二金属固定盘2进行固定连接，第一环形槽12用于限位密封垫8。

密封垫8的上下两侧对称设置有磁铁11，第二环形槽13内均匀设置有扇形槽15，磁铁11与扇形槽15相匹配，扇形槽15用于安装磁铁11，便于通过磁铁11实现第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间的稳定连接。

磁铁11与密封垫8之间设置有缓冲垫10，第三环形槽14与第一环形槽12之间设置有第二环形槽13，缓冲垫10与第二环形槽13相匹配，第二环形槽13用于限位缓冲垫10，为第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间起到减振缓冲的作用。

第一金属固定盘1与第二金属固定盘2的外圆周侧面之间固定连接有密封环3，第一金属固定盘1与第二金属固定盘2的外圆周侧面上均设置有第三环形槽14，密封环3与第三环形槽14相匹配，第三环形槽14用于限位密封环3，便于密封环3的安装拆卸，同时保证第一金属固定盘1、第二金属固定盘2与密封环3的侧面齐平，提高安装的精度和质量，第一金属固定盘1的顶面中心处设置有消音罩4，消音罩4上设置有消音孔5，消音罩4和消音孔5的设计便于在进行气流流通时降低噪音；通过在第一金属固定盘1和第二金属固定盘2之间安装密封垫8，大大提高了密封盘的密封性能，防止涡旋压缩机的高压腔与低压腔之间的气体流通，提高涡旋压缩机工作时的稳定性和可靠性，磁铁11的设计大大提高了第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间的连接强度和稳定性，防止涡旋压缩机工作时产生的振动带动机械连接件松动，进而影响密封盘的密封性能，缓冲垫10可以减小第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间的磨损和振动，延长密封盘的使用寿命，同时可以将上下两个磁铁11控制在吸引力合适的范围之内，起到更好的密封作用，密封环3可以用外侧将第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间的连接缝隙进行密封，保证整个密封盘的密封效果。

如上述的涡旋压缩机的密封盘的制造方法，包括以下步骤：

1)第一金属固定盘加工

a、首先根据设计要求确定第一金属固定盘1的尺寸，通过浇注成型形成所需的第一金属固定盘1，在成型过程中使气流通孔9、第一环形槽12、第二环形槽13与第三环形槽14一体成型，第三环形槽14的高度大于第二环形槽13的高度，第二环形槽13的高度大于第一环形槽12的高度，此结构的设计不仅便于加工安装，而且可以大大提高第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间连接的密封性能；

b、然后将第一金属固定盘1装夹在加工中心上进行固定，调整钻孔位置，沿着第一金属固定盘1的顶面依次钻取螺纹孔6和通孔7，使螺纹孔6均匀分布在第一金属固定盘1的圆周上，三个通孔7均匀分布在螺纹孔6的内侧，同时对第一金属固定盘1进行去毛刺和磨边处理，通过对第一金属固定盘1进行粗加工，便于后续的热处理加工，提高第一金属固定盘1的强度；

c、待螺纹孔6与通孔7加工完毕后，沿着第二环形槽13的底面均匀钻取扇形槽15，使每个扇形槽15的深度和宽度保持相等；

d、接着对加工好的第一金属固定盘1进行淬火处理，先将第一金属固定盘1加热至800～1000℃，保持15～20min，随即浸入淬冷介质中快速冷却，淬冷介质为空气、水或矿物油，然后将淬火后的第一金属固定盘1进行低温回火处理，控制加热温度为150～200℃，使第一金属固定盘1的淬火和回火硬度达到24～30HRC，提高第一金属固定盘1的耐腐性，延长密封盘的使用寿命；

e、最后取出第一金属固定盘1，对第一金属固定盘1的端面进行研磨处理，得到所需的第一金属固定盘1，提高第一金属固定盘1的安装精度；

2)第二金属固定盘加工

a、首先根据设计要求确定第二金属固定盘2的尺寸，通过浇注成型形成所需的第二金属固定盘2，在成型过程中使气流通孔9、第一环形槽12、第二环形槽13与第三环形槽14一体成型，第三环形槽14的高度大于第二环形槽13的高度，第二环形槽13的高度大于第一环形槽12的高度，此结构的设计不仅便于加工安装，而且可以大大提高第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间连接的密封性能；

b、然后将第二金属固定盘2装夹在加工中心上进行固定，调整钻孔位置，沿着第二金属固定盘2的底面依次钻取螺纹孔6和通孔7，使螺纹孔6均匀分布在第二金属固定盘2的圆周上，三个通孔7均匀分布在螺纹孔6的内侧，同时对第二金属固定盘2进行去毛刺和磨边处理，通过对第二金属固定盘2进行粗加工，便于后续的热处理加工，提高第二金属固定盘2的强度；

c、待螺纹孔6与通孔7加工完毕后，沿着第二环形槽13的底面均匀钻取扇形槽15，使每个扇形槽15的深度和宽度保持相等；

d、接着对加工好的第二金属固定盘2进行淬火处理，先将第二金属固定盘2加热至800～1000℃，保持15～20min，随即浸入淬冷介质中快速冷却，淬冷介质为空气、水或矿物油，然后将淬火后的第二金属固定盘2进行低温回火处理，控制加热温度为150～200℃，使第二金属固定盘2的淬火和回火硬度达到24～30HRC，提高第二金属固定盘2的耐腐性，延长密封盘的使用寿命；

e、最后取出第二金属固定盘2，对第二金属固定盘2的端面进行研磨处理，得到所需的第二金属固定盘2；

3)消音罩安装

a、首先根据第一金属固定盘1上的气流通孔9确定消音罩4的尺寸，通过浇注成型形成所需的消音罩4，对消音罩4进行打磨处理；

b、然后沿着消音罩4的顶面和侧面依次开设消音孔5，保证每个消音孔5的大小相等，消音罩4的内部为空心，在安装时将消音罩4倒置固定安装在第一金属固定盘1的顶面上，并进行密封处理，降低涡旋压缩机工作时的噪音；

4)密封盘装配

a、首先根据扇形槽15的设计尺寸选取合适尺寸的磁铁11，将磁铁11依次安装在第一金属固定盘1和第二金属固定盘2上的扇形槽15内，在安装磁铁11时，保证第一金属固定盘1和第二金属固定盘2中的磁铁11的磁极相反，通过磁铁11的安装，进一步提高第一金属固定盘1与第二金属固定盘2之间的连接强度和稳定性；

b、然后根据第二环形槽13的尺寸选取合适的缓冲垫10，将缓冲垫10分别固定安装在第一金属固定盘1和第二金属固定盘2上的第二环形槽13内，将各个磁铁11进行覆盖，缓冲垫10可以起到很好的减振作用，延长密封盘的使用寿命；

c、接着在上下两个缓冲垫10和上下两个第一环形槽12之间安装密封垫8，保证密封垫8的端面与气流通孔9的内侧面齐平，密封垫8提高了密封盘整体的密封性能；

d、最后在第一金属固定盘1和第二金属固定盘2上的第三环形槽14之间固定安装密封环3，并通过螺钉32和紧固螺栓29将整个密封盘进行固定连接；

5)密封盘检测输送

a、如图4所示，首先根据输送带的位置选取合适的第一底板16，在第一底板16上开设出料孔22，使出料孔22的尺寸大于密封盘的尺寸，沿着出料孔22的上方转动连接分离机构，在沿着第一底板16的顶面水平安装第一气缸17，将第一气缸17的一端通过定位架18与第一底板16的顶面进行连接，将第一气缸17的另一端通过第一活塞杆20连接摆臂19，摆臂19转动连接分离机构，通过第一气缸17带动第一活塞杆20移动，进而带动摆臂19移动，使分离机构来回移动，对密封盘进行间歇输送；

b、在安装分离机构(如图5所示)时，先选取一个T形块25和三个条形连杆27，将T形块25与条形连杆27之间，相邻两个条形连杆27之间均通过三角连接臂28进行转动连接，T形块25上设置有限位孔26，T形块25与三角连接臂28之间、条形连杆27与三角连接臂28之间通过螺栓29进行连接，然后在三角连接臂28的内侧安装第一分隔刀片30，再沿着三角连接臂28的上方通过螺钉32安装第二分隔刀片31，第一分隔刀片30与第二分隔刀片31之间的间距与密封盘的高度相匹配，最后将三角连接臂28的底面通过转动杆转动连接在第一底板16的顶面上，通过摆臂19带动T形块25移动，进而带动其余三个条形连杆27往复移动，进而实现第一分隔刀片30与第二分隔刀片31的往复移动，当需要释放密封盘时，第一分隔刀片30向外侧移动，同时第二分隔刀片31向内侧移动，直至需要释放的密封盘落下，位于上方的密封盘通过第二分隔刀片31进行支撑定位，然后第二分隔刀片31向外侧移动，第一分隔刀片30向内侧移动，实现下一个密封盘的下落；

c、然后选择合适的检测机构24(如图6至图7所示)，先在第一底板16的一侧固定安装第二底板33，将水平板34通过立柱39固定连接在第二底板33的上方，沿着第二底板33的中心处安装转盘37，在转盘37的底部连接驱动电机，沿着转盘37的顶面均匀安装限位柱38，然后在第二底板33的顶面上安装控制箱35，在控制箱35上连接检测头36，通过控制箱35和检测头36可以对加工好的密封盘进行检测，检测合格后再进行输送安装；

d、接着在水平板34上开设滑槽40，沿着水平板34的底面两侧对称平行安装两个滑轨45，再将移动板41通过滑块移动连接在滑轨45上，同时沿着水平板34的底面两侧分别安装伺服电机46和挡板47，在伺服电机46和挡板47之间连接螺杆48，将螺杆48贯穿移动板41，最后在移动板41的顶面上安装第二气缸42，在第二气缸42的底部通过第二活塞杆43连接机械手44；

e、最后将装配后的密封盘放入转盘37上的限位柱38之间，通过控制箱35和检测头36进行检测，检测合格的密封盘在第二气缸42和机械手44的作用下，经移动板41输送至限位板23上，经分离机构进行间歇式分离；

6)密封盘定位安装

将分离后的密封盘固定安装在涡旋压缩机的高压腔与低压腔之间，定期观察密封盘的密封效果。

该制造方法步骤简单，实用性强，不仅提高了密封盘的加工精度和质量，而且有效提高了密封盘的密封效果，通过机械密封和磁力吸引密封，大大提高了密封盘的稳定性和可靠性。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (6)

1.涡旋压缩机的密封盘，其特征在于：包括第一金属固定盘、第二金属固定盘和密封垫，所述密封垫固定连接在所述第一金属固定盘和所述第二金属固定盘之间，所述密封垫的上下两侧对称设置有磁铁，所述磁铁与所述密封垫之间设置有缓冲垫，所述第一金属固定盘与所述第二金属固定盘的外圆周侧面之间固定连接有密封环；所述密封垫的竖截面呈T形状；所述第一金属固定盘的顶面与所述第二金属固定盘的底面上均设置有螺纹孔和通孔，所述第一金属固定盘和所述第二金属固定盘的中心处均设置有气流通孔，所述气流通孔的侧面上设置有第一环形槽，所述密封垫与所述第一环形槽相匹配。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的密封盘，其特征在于：所述第一金属固定盘与所述第二金属固定盘的外圆周侧面上均设置有第三环形槽，所述密封环与所述第三环形槽相匹配。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机的密封盘，其特征在于：所述第三环形槽与所述第一环形槽之间设置有第二环形槽，所述缓冲垫与所述第二环形槽相匹配。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机的密封盘，其特征在于：所述第二环形槽内均匀设置有扇形槽，所述磁铁与所述扇形槽相匹配。

5.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的密封盘，其特征在于：所述第一金属固定盘的顶面中心处设置有消音罩，所述消音罩上设置有消音孔。

6.如权利要求1所述的涡旋压缩机的密封盘的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

1）第一金属固定盘加工

a、首先根据设计要求确定第一金属固定盘的尺寸，通过浇注成型形成所需的第一金属固定盘，在成型过程中使气流通孔、第一环形槽、第二环形槽与第三环形槽一体成型，第三环形槽的高度大于第二环形槽的高度，第二环形槽的高度大于第一环形槽的高度；

b、然后将第一金属固定盘装夹在加工中心上进行固定，调整钻孔位置，沿着第一金属固定盘的顶面依次钻取螺纹孔和通孔，使螺纹孔均匀分布在第一金属固定盘的圆周上，三个通孔均匀分布在螺纹孔的内侧，同时对第一金属固定盘进行去毛刺和磨边处理；

c、待螺纹孔与通孔加工完毕后，沿着第二环形槽的底面均匀钻取扇形槽，使每个扇形槽的深度和宽度保持相等；

d、接着对加工好的第一金属固定盘进行淬火处理，先将第一金属固定盘加热至800～1000℃，保持15～20min，随即浸入淬冷介质中快速冷却，淬冷介质为空气、水或矿物油，然后将淬火后的第一金属固定盘进行低温回火处理，控制加热温度为150～200℃，使第一金属固定盘的淬火和回火硬度达到24～30HRC；

e、最后取出第一金属固定盘，对第一金属固定盘的端面进行研磨处理，得到所需的第一金属固定盘；

2）第二金属固定盘加工

a、首先根据设计要求确定第二金属固定盘的尺寸，通过浇注成型形成所需的第二金属固定盘，在成型过程中使气流通孔、第一环形槽、第二环形槽与第三环形槽一体成型，第三环形槽的高度大于第二环形槽的高度，第二环形槽的高度大于第一环形槽的高度；

b、然后将第二金属固定盘装夹在加工中心上进行固定，调整钻孔位置，沿着第二金属固定盘的底面依次钻取螺纹孔和通孔，使螺纹孔均匀分布在第二金属固定盘的圆周上，三个通孔均匀分布在螺纹孔的内侧，同时对第二金属固定盘进行去毛刺和磨边处理；

c、待螺纹孔与通孔加工完毕后，沿着第二环形槽的底面均匀钻取扇形槽，使每个扇形槽的深度和宽度保持相等；

d、接着对加工好的第二金属固定盘进行淬火处理，先将第二金属固定盘加热至800～1000℃，保持15～20min，随即浸入淬冷介质中快速冷却，淬冷介质为空气、水或矿物油，然后将淬火后的第二金属固定盘进行低温回火处理，控制加热温度为150～200℃，使第二金属固定盘的淬火和回火硬度达到24～30HRC；

e、最后取出第二金属固定盘，对第二金属固定盘的端面进行研磨处理，得到所需的第二金属固定盘；

3）消音罩安装

a、首先根据第一金属固定盘上的气流通孔确定消音罩的尺寸，通过浇注成型形成所需的消音罩，对消音罩进行打磨处理；

b、然后沿着消音罩的顶面和侧面依次开设消音孔，保证每个消音孔的大小相等，消音罩的内部为空心，在安装时将消音罩倒置固定安装在第一金属固定盘的顶面上，并进行密封处理；

4）密封盘装配

a、首先根据扇形槽的设计尺寸选取合适尺寸的磁铁，将磁铁依次安装在第一金属固定盘和第二金属固定盘上的扇形槽内，在安装磁铁时，保证第一金属固定盘和第二金属固定盘中的磁铁的磁极相反；

b、然后根据第二环形槽的尺寸选取合适的缓冲垫，将缓冲垫分别固定安装在第一金属固定盘和第二金属固定盘上的第二环形槽内，将各个磁铁进行覆盖；

c、接着在上下两个缓冲垫和上下两个第一环形槽之间安装密封垫，保证密封垫的端面与气流通孔的内侧面齐平；

d、最后在第一金属固定盘和第二金属固定盘上的第三环形槽之间固定安装密封环，并通过螺钉和紧固螺栓将整个密封盘进行固定连接；

5）密封盘检测输送

a、首先根据输送带的位置选取合适的第一底板，在第一底板上开设出料孔，使出料孔的尺寸大于密封盘的尺寸，沿着出料孔的上方转动连接分离机构，在沿着第一底板的顶面水平安装第一气缸，将第一气缸的一端通过定位架与第一底板的顶面进行连接，将第一气缸的另一端通过第一活塞杆连接摆臂，摆臂转动连接分离机构；

b、在安装分离机构时，先选取一个T形块和三个条形连杆，将T形块与条形连杆之间，相邻两个条形连杆之间均通过三角连接臂进行转动连接，T形块上设置有限位孔，T形块与三角连接臂之间、条形连杆与三角连接臂之间通过螺栓进行连接，然后在三角连接臂的内侧安装第一分隔刀片，再沿着三角连接臂的上方通过螺钉安装第二分隔刀片，第一分隔刀片与第二分隔刀片之间的间距与密封盘的高度相匹配，最后将三角连接臂的底面通过转动杆转动连接在第一底板的顶面上；

c、然后选择合适的检测机构，先在第一底板的一侧固定安装第二底板，将水平板通过立柱固定连接在第二底板的上方，沿着第二底板的中心处安装转盘，在转盘的底部连接驱动电机，沿着转盘的顶面均匀安装限位柱，然后在第二底板的顶面上安装控制箱，在控制箱上连接检测头；

d、接着在水平板上开设滑槽，沿着水平板的底面两侧对称平行安装两个滑轨，再将移动板通过滑块移动连接在滑轨上，同时沿着水平板的底面两侧分别安装伺服电机和挡板，在伺服电机和挡板之间连接螺杆，将螺杆贯穿移动板，最后在移动板的顶面上安装第二气缸，在第二气缸的底部通过第二活塞杆连接机械手；

e、最后将装配后的密封盘放入转盘上的限位柱之间，通过控制箱和检测头进行检测，检测合格的密封盘在第二气缸和机械手的作用下，经移动板输送至限位板上，经分离机构进行间歇式分离；

6）密封盘定位安装

将分离后的密封盘固定安装在涡旋压缩机的高压腔与低压腔之间，定期观察密封盘的密封效果。