CN110391114A - 直流接触器生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种直流接触器生产工艺，其包括以下步骤，装配总瓷管组；总瓷管组进行开距总程测试，并判断开距总程测试是否合格，若否，则为不合品，若是，则装配半主体；半主体进行气密性测试，并判断气密性测试是否合格，若否，则为不合格品，若是，则装配主体；主体进行性能测试，并判断性能测试是否合格，若否，则为不合格品。本申请通过对装配的总瓷管组进行开距总程测试，对装配的半主体进行气密性测试，对装配的主体进行性能测试，能及时发现直流接触器在生产中的产品缺陷，对不良品进行排除，避免了后续工序的浪费。

Description

直流接触器生产工艺

技术领域

本发明涉及接触器生产技术领域，具体的涉及一种直流接触器生产工艺。

背景技术

随着技术的发展，各种产品的自动化生产越来越受到企业的重视。直流接触器是用在直流回路中的一种接触器产品，其适用于程控电源或不间断电源系统、叉车、电动汽车、移动式电动充电桩等诸多的新能源领域中。现有技术中，对于直流接触器的生产工艺，往往都是生产完成才进行气密性和性能测试，无法及时发现生产过程中的产品缺陷，导致后续的工序的浪费。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种直流接触器生产工艺。

一种直流接触器生产工艺包括：装配总瓷管组；总瓷管组进行开距总程测试，并判断开距总程测试是否合格，若否，则为不合品，若是，则装配半主体；半主体进行气密性测试，并判断气密性测试是否合格，若否，则为不合格品，若是，则装配主体；主体进行性能测试，并判断性能测试是否合格，若否，则为不合格品。

同现有技术相比，本申请通过在直流接触器的生产过程中，对装配的总瓷管组进行开距总程测试，对装配的半主体进行气密性测试，对装配的主体进行性能测试，能及时发现直流接触器在生产中的产品缺陷，对不良品进行排除，避免了后续工序的浪费。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例一中直流接触器的生产工艺流程图；

图2为实施例一中装配总瓷管组的流程图；

图3为实施例一中气密性检测工艺的流程图；

图4为实施例一中排除产品内部的气体的流程图；

图5为实施例一中将产品的内部充满氢气的流程图；

图6为实施例一中排除产品内部的气体之前的流程图；

图7为实施例一中对产品的气管进行清洁和裂纹检测的流程图；

图8为实施例一中装配成品的流程图

图9为实施例二中直流接触器生产线的结构示意图之一；

图10为实施例二中直流接触器生产线的结构示意图之二；

图11为实施例二中直流接触器生产线的结构示意图之三；

图12为实施例二中推杆组装配机构的结构示意图；

图13为实施例二中瓷管组装配机构的结构示意图；

图14为实施例二中检漏装置的结构示意图；

图15为实施例二中扫码定位机构的结构示意图；

图16为实施例二中整形机构的结构示意图；

图17为实施例二中清洁机构的结构示意图；

图18为实施例二中氦检漏机构的结构示意图；

图19为实施例二中氦检漏机构的内部管路结构示意图；

图20为实施例二中钳口组件的结构示意图；

图21为实施例二中氢检漏机构的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及″第一”、″第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐合指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有″第一″、″第二″的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例一

参照图1，本实施例中的直流接触器的生产工艺包括以下步骤：步骤1，装配总瓷管组。步骤2，总瓷管组进行开距总程测试，并判断开距总程测试是否合格，若否，则为不合品，若是，则装配半主体。步骤3，半主体进行气密性测试，并判断气密性测试是否合格，若否，则为不合格品，若是，则装配主体。步骤4，主体进行性能测试，并判断性能测试是否合格，若否，则为不合格品。

通过在直流接触器的生产过程中，对装配的总瓷管组进行开距总程测试，对装配的半主体进行气密性测试，对装配的主体进行性能测试，能及时发现直流接触器在生产中的产品缺陷，对不良品进行排除，避免了后续工序的浪费。

复参照图1，本实施例中的直流接触器的生产工艺还包括：步骤5，主体的性能测试合格后，装配成品。步骤6，对成品进行烘烤。步骤7，成品冷却，并对冷却后的成品进行出料性能测试。步骤8，成品出料性能检测合格后，对成品进行高度、重量和/或外观测试。

继续参照图2，在步骤1中装配总瓷管组包括以下子步骤：步骤11，装配推杆组。直流接触器的零件繁杂，其中推杆组为其中心部件，需要最先进行推杆的装配，才能够执行后续其他零件的装配。具体的，装配推杆组需要先后完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的组装。推杆组的装配完成后，需要对推杆组进行旋铆，使得上述各个零件可以形成稳固的连接关系。步骤12，检测推杆组的零件装配高度是否合格，若是，则推杆组装配为总推杆组。需要确保推杆组中的各个零件在各自既定的位置，尤其是，其中屏蔽筒、接触片以及垫片的安装高度，若是安装高度错位，则会影响后续的零件的安装，造成产品的不合格。因此在推杆组的零件装配过程中，需要在装配完屏蔽筒、接触片以及垫片后，分别进行三者的高度检测，只有检测通过才进行后续的装配流程，否则，则作为不合格品处理。推杆组的各个零件装配完成后，进行旋铆，优选的，对旋铆后的推杆组的垫片进行高度检测，以验证旋铆对推杆组的零件装配未有影响。然后，先后完成屏蔽罩、排气管、反力弹簧以及铁芯的装配，形成总推杆组，并对铁芯与推杆进行焊机，使得总推杆组形成一个整体。在焊接时需要对铁芯定位下压至推杆细端伸出，而后采用氩弧焊的方式完成推杆与铁芯的焊接。优选的，在焊接完成后，可通过CCD视觉系统对焊接处进行检测，确保焊接合格，此处不再赘述。步骤13，装配瓷管组。总推杆组装配完成后，对总推杆组进行清洁，主要是清洁在步骤12中的焊接工序产生的杂物或灰尘，同时对瓷管组进行清洁，并将清洁完成的瓷管组装配至清洁完成的总推杆组上。在装配时可对屏蔽罩的方向进行识别装配，避免装配方向错误。步骤14，总推杆组及瓷管组装配为总瓷管组。对装配好的总推杆组和瓷管组进行焊接，形成总瓷管组。两者可采用激光穿透焊方式的方式进行焊接，具体焊接时，先将瓷管连接圈与磁极片点焊，然后在进行连续焊接。优选的，对焊接完成的总瓷管组进行焊接检测和清洁，此处不再赘述。

在步骤2中，总瓷管组进行开距总程测试。具体的，可采用开距总程测试装置进行测试，其可通过配备的位移传感器与压力传感器对检测过程的位移与压力值实时反馈。在总瓷管组移动至开距总程测试装置后，开距总程测试装置的压紧工装下压，将瓷管两触点与测试仪器连通，开距总程测试装置顶部的顶升机构上升开始测试，顶升机构与位移传感器和压力传感器相连，当与铁芯接触时为基准点；其中，开距总程起始基准判断方式：传感运行至与铁芯接触，铁芯与排气管组通路；开距测试到位判断方式：接触片与触点接触，两个触点间通路；总程测试到位判断方式：铁芯与排气管组闭合，位移传感器至总瓷管组死点后压力突变，抓取突变的点作为总程。若总瓷管组的开距总程测试合格，则装配为半主体，具体的，先将总瓷管组进行清洗，并将清洗后的套筒装配到总瓷管组，然后对两者进行焊接，形成半主体。可采用激光焊接机进行焊接，在焊接时，压紧套筒的两边，采用激光穿透焊接方式完成套筒与总瓷管组的焊接。优选的，对半主体进行编码，以便于生产管理。

继续参照图3，在步骤3中对半主体的气密性测试具体包括以下步骤：步骤31，排除半主体内部的气体。步骤32，对半主体喷射氦气。步骤33，判断半主体内部的氦气量是否等于或大于氦漏设定值，若是，则为不合格品。若半主体内部的氦气量小于氦漏设定值，则执行下一步。步骤34，将半主体的内部充满氢气。步骤35，判断半主体外部的氢气量是否等于或大于氢漏设定值，若是，则为不合格品，若否，则为合格品。上述工艺对半主体的气密性检测过程简单，且排除了环境中其他气体的影响，使得检测的准确率高。此外，还通过氦检漏与氢检漏结合对半主体的气密性进行双重检测，进一步提升了检测的准确性。本实施例中通过氦气对半主体的气密性检测，具体是检测半主体焊接处的气密性，通过氢气对半主体的气密性检测，具体是检测半主体封口后的气密性。在步骤31中，排除半主体内部的气体主要是排除半主体内部的空气，尤其是排除半主体内部氧气，避免了上述气体对半主体密封性检测准确性的影响，同时也保证了最终半主体的内部不存在氧气，避免影响半主体的品质。在步骤32中，对半主体喷射氦气。是为了使得氦气能够包裹在半主体外，当半主体内部不存在气体时，半主体内部的气压是小于半主体外部的大气压的，若半主体的存在缝隙，则氦气就会在大气压的压力作用下，通过上述缝隙进入到半主体内部，反之，则说明半主体不存在缝隙。具体的，对半主体周围喷射氦气可通过氦质谱检测仪自带的喷氦气功能执行。在步骤33中，氦气量对半主体的内部进行氦气含量检测，例如，可通过氦质谱检测仪进行氦气含量检测，以判断出半主体内部的氦气含量的多寡。氦漏设定值，是人为设定的值，即泄漏到半主体内部所能允许的氦气量的值，若等于或者超过该氦漏设定值，则说明该半主体为不合格半主体。在具体应用时，根据半主体的质量要求不同，氦漏设定值可根据实际要求进行设定，此处不再赘述。在步骤34中，将半主体的内部充满氢气，是在排除半主体内部的气体的情况下进行冲氢气，此时半主体的内部只存在氢气。具体的冲氢气可通过氢气压缩气瓶执行。在步骤35中，氢漏设定值，氢气量是对半主体的外部进行氢气含量的检测，例如，可通过氢质谱检测仪进行氢气含量的检测，以判断半主体外部的氢气含量的多寡；尤其是对半主体封口处的氢气量进行检测。与氦漏设定值类似，氢漏设定值，也是人为设定的值，即泄漏到半主体外部所能允许的氢气量的值，若等于或超过该氢漏设定值，则说明半主体为不合格品，否则，则为合格品。在具体应用时，根据半主体的质量要求的不同，氢漏设定值可根据实际要求进行设定，此处不再赘述。

继续参照图4，本实施例中的排除半主体内部的气体包括以下子步骤：步骤311，将半主体内部冲满氮气。氮气为惰性气体，其不与其他的气体发生反应，先对半主体的充满氮气，是为了先把半主体内部的其他气体挤出，且氮气不会与其他气体，或者后续检测用的氦气和氢气发生反应，安全可靠。具体的可通过氮气瓶执行冲氮气动作。步骤312，排尽半主体内部的氮气，并使得半主体内部呈真空状态。具体的是通过抽真空的方式排尽半主体内部的氮气，该抽真空可通过氦质谱检测仪自带的抽真空功能进行，当然也可采用其他抽真空装置进行，此处不做作限定。步骤313，重复半主体内部冲氮气及排氮气的步骤。即重复对半主体内部充氮气及抽真空，确保半主体的内部不存在空气，尤其是氧气。在具体应用时可循环一次，当然根据半主体质量要求的不同也可循环多次，此处不做限定。步骤314，持续对半主体内部进行抽真空，使得半主体内部呈抽真空状态。在对半主体喷射氦气时，保持对半主体内部的抽真空状态，一个是可以确保半主体内部的真空状态的稳定，另一个也有助于半主体气密性的检测，加快气密性检测的进程。

继续参照图5，在步骤34中将半主体的内部充满氢气包括以下子步骤：步骤341，对半主体的内部充满氢气。此步骤是通过氢气瓶对半主体内部进行冲氢气动作。步骤342，对半主体的排气管进行钳口，使得半主体呈密封状态。直流接触器的排气管为铜管，对排气管进行钳口后，其自动形成密封的钳口状态。

继续参照图6，在排除半主体内部的气体之前，本申请的气密性检测工艺还包括以下步骤：步骤031，对半主体的排气管进行定位。步骤032，对半主体的排气管进行整形。步骤033，对半主体的排气管进行清洁和裂纹检测。可以理解的是，半主体的排气管可能会出现弯折等异形的情况，这种形状不利于半主体的气密性检测。需要对半主体的排气管进行整形，使半主体的排气管呈直线状，以便于后续气密性检测的进行。而在整形前，需要对排气管进行定位，此处的定位是对排气管弯折处进行定位，以便于整形位置的确定，在具体应用可采用光纤传感器进行定位。整形即使使得排气管有弯折等异形情况变成直线形状，在具体应用时可采用滚轮拉直的方式。同样的排气管上的杂物及裂纹都会影响到后续气密性的检测，尤其是排气管上若存在裂纹的话，则直接会影响到气密性的检测结果，必须要对排气管上的杂物以及裂纹进行检测，确保排气管的清洁和无裂纹，进而保证后续气密性检测的准确。在具体应用时，可通过清洁液涂抹在排气管的外壁进行清洁，同时观察涂抹的清洁液，若其出现气泡，则说明排气管存储裂纹，清洁液可采用酒精，在清洁后会自然挥发。

继续参照图7，对半主体的排气管进行清洁和裂纹检测包括以下子步骤：步骤0331，涂抹清洁液于半主体的排气管。步骤0332，判断半主体的排气管是否有气泡，若是，则为不合品，若否，则执行下一步，即步骤31，排除半主体内部的气体。

在半主体的气密性检测合格后，则依次装配轭铁及线圈至半主体上，形成主体。线圈上设有编码，与半主体上的编码绑定，以便于后续的生产管理。

在步骤4中，对主体的性能进行测试具体是对主体的绝缘耐压测试机综合参数参数，可采用绝缘耐压检测仪以及参数检测仪器进行，对检测不合格的产品及时排除，对合格的产品的轭铁进行铆压，使得主体形成一个整体。优选的，可对主体的铆压点进行扩展度的检测，及时排除铆压不合格品。

继续参照图8，在步骤5中装配成品包括以下子步骤：步骤51，装配半成品。半成品的装配包括以下步骤：511，装配基座，基座用于半成品的保护，其包缓冲垫及接线盒。半成品的装配，需要先进行基座装配，即缓冲垫与接线盒装配成基座，再将主体装配至该基座上。512，外壳灌胶，外壳用于对半成品进行保护，灌胶是使得外壳稳固在半成品外。对外壳进行灌胶，在把装配了基座的主体放置在外壳内，即可形成半成品。优选的，在外壳进行打码扫码以便于生产的管理。在半成品形成后，取高温电子线与线圈引线进行焊接或插接，然后将焊线整理放置在外壳的对应位置进行固定，该步可由人工进行。步骤52，对永磁体进行磁场强度检测，若合格，则装配至半成品上，并形成成品。具体的，半成品组装完成后，需要进行成品组装，永磁体是其中一个重要零件，若磁场强度达不到要求，则会直接影响到直流接触器的性能，因此，在永磁体装配前，需要先对排除掉磁场强度不合格的零件。依次装配支架、永磁体及塑料盖，三者组装的部件再与半成品外壳进行组装，形成成品。

复参照图1，在步骤6和步骤7中，需要对成品进行烘烤，使得外壳内的胶均匀融化，具体的，可在80±5°的环境下烘烤1小时，而后在冷却0.5小时，完成烘烤工序，本步可采用现有技术中的烘烤机和冷却机进行，例如烘烤隧道和风扇。对烘烤后的成品进行出料性能测试，避免烘烤对产品性能的影响。步骤7中的出料性能测试，主要是对成品进行电流老练测试、绝缘耐压测试机综合参数测试，保证最终产品的性能。

在步骤8中，对成品的高度、重量及外观测试顺序不做限定，三者可灵活进行调整。在本实施例中是以高度、重量及外观的三个子步骤顺序进行检测。步骤81，对成品的高度进行检测，侧面判断成品的安装是否到位，例如，少装一个零件的高度部一致，或者零件装配的位置不对，则高度不对。优选的，在对成品进行高度检测之前，还需要对产品进行螺丝固定及贴标等工序。步骤82，对成品的重量检测可侧面判断零件安装是否有缺失，例如，少装一个零件的直流接触器的重量较轻。在步骤83中，对成品的外观进行检测，看看外观是否有缺陷，此步可采用人工视觉检测。

实施例二

为了进一步清楚的说明实施例一中的直流接触器生产工艺的实现，现以实施例二中的一种直流接触器生产线进行说明。

参照图9和图10。本实施例中的直流接触器生产线包括依序设置的推杆瓷管装配装置10、开距总程测试装置20、半主体装配装置30、检漏装置40、主体装配装置50以及性能测试装置60。其中，推杆瓷管装配装置10用于总推杆组及瓷管组的装配并形成总瓷管组，开距总程测试装置20用于总瓷管组的开距总程测试，半主体装配装置30用于半主体的装配，检漏装置40用于半主体的检漏，主体装配装置50用于主体的装配，性能测试装置60用于主体的性能测试。

通过依序设置的推杆瓷管装配装置10、开距总程测试装置20、半主体装配装置30、检漏装置40、主体装配装置50以及性能测试装置60，实现了直流接触器主体的多工序一次性组装，同时完成直流接触器主体的性能测试，整个生产线的自动化程度高，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

继续参照图10，本实施例中的直流接触器生产线还包括依序设置的半成品装配装置70及成品装配装置80，半成品装配装置70与性能测试装置60的末端连接。其中，半成品装配装置70用于半成品的装配，成品装配装置80用于成品的装配。通过在性能测试装置60后顺次设置的半成品装配装置70及成品装配装置80，在同一生产线上实现直流接触器的成品装配，进一步提升直流接触器的生产效率。

继续参照图11，本实施例中的直流接触器生产线还包括成品烘烤装置90。成品烘烤装置90与成品装配装置80的末端连接，成品烘烤装置90用于成品的烘烤。通过在成品装配装置80后顺次设置的成品烘烤装置90，在同一生产线上实现直流接触器成品的定型稳固，更进一步提升直流接触器的生产效率。

复参照图11，本实施例中的直流接触器生产线还包括成品性能测试装置100。成品性能测试装置100与成品烘烤装置90的末端连接，成品性能测试装置100用于成品的性能测试。通过在成品烘烤装置90后顺次设置的成品性能测试装置100，在同一生产线上实现直流接触器成品的性能测试，更进一步提升直流接触器的生产效率。

复参照图11，本实施例中的直流接触器生产线还包括成品出料装置200。成品出料装置200与成品性能测试100的末端连接，成品出料装置200用于成品的检测出料。通过在成品性能测试装置100后顺次设置的成品出料装置200，在同一生产线上实现直流接触器的成品出料固定及成品外观和重量检测，更进一步提升直流接触器的生产效率。

继续参照图12，进一步，推杆瓷管装配装置10包括依序设置推杆组装配机构101、总推杆组装配机构102、瓷管组装配机构103以及总瓷管组装配机构104。推杆组装配机构101包括第一传输组件1011、第一装配组件1012、推杆上料组件1013、屏蔽筒上料组件1014、超程弹簧上料组件1015、接触片上料组件1016、屏蔽轴上料组件1017、垫片上料组件1018以及旋铆组件1019。推杆上料组件1013、超程弹簧上料组件1015以及屏蔽轴上料组件1017沿着第一传输组件1011的传送方向依次设置在第一传输组件1011的一侧。屏蔽筒上料组件1014、接触片上料组件1016以及垫片上料组件1018沿着第一传输组件1011的传送方向依次设置在第一传输组件1011的另一侧。第一装配组件1012设于第一传输组件1011的传送路径上，旋铆组件1019与第一传输组件1011的末端连接。第一传输组件10110传送治具移动，治具依次经过推杆上料组件1013、屏蔽筒上料组件1014、超程弹簧上料组件1015、接触片上料组件1016、屏蔽轴上料组件1017、垫片上料组件1018以及旋铆组件1019，第一装配组件1012依次完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的组装，形成推杆组，旋铆组件1019对推杆组进行旋铆。本实施例中的推杆上料组件1013、屏蔽筒上料组件1014、超程弹簧上料组件1015、接触片上料组件1016、屏蔽轴上料组件1017以及垫片上料组件1018的均采用振动盘与直线振的配合。旋铆组件1019为旋铆机。推杆组的零件具有各自不同的结构，可分为两种类型；其中，推杆、超程弹簧以及屏蔽轴的结构具有相似的特点，例如细长的杆状；屏蔽筒、接触片以及垫片的结构具有相似的特点，例如面状。第一装配组件1012在进行装配上料时，需要确保上述各个零件的装配移动时的稳定，因此需要设置两种吸附端或者夹持端，分别对应对上述两种类型的零件进行装配上料的吸附或夹持。因此，根据上料零件的特点进行合理布局设置，一方面节省了推杆组装配机构101的整体占用空间，另一方面结合推杆组的装配顺序和第一传输组件1011，节省相邻两个零件之间的装配距离，进而节省装配时间，提升推杆组的整个装配效率。优选的，推杆组装配机构101还包括推杆组翻转出料组件10100、旋铆检测组件10120、NG存储组件10130、第一高度检测组件10140、第二高度检测组件10150以及第三高度检测组件(图中未显示)。推杆组翻转出料组件10100设于旋铆组件1019的一侧，推杆组翻转出料组件10100用于旋铆后的推杆组的出料。旋铆检测组件10120设于推杆组翻转出料组件10100的一侧，其用于推杆组出料前的旋铆检测。NG存储组件10130设于旋铆检测组件10120的一侧。第一高度检测组件10140设于第一传输组件1011的一侧，并靠近于垫片上料组件1018，第一高度检测组件10140用于检测垫片是否装配到位。第二高度检测组件10150设于第一传输组件1011的一侧，并靠近于接触片上料组件1016，第二高度检测组件10150用于检测接触片是否装配到位。第三高度检测组件设于第一传输组件1011的一侧，并靠近于屏蔽筒上料组件1014，第四检测机用于检测屏蔽筒是否装配到位。

复参照图9，更进一步，总推杆组装配机构102包括第二传输组件1021、第二装配组件1022、屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027。第二传输组件1021的始端与旋铆组件1019连接，第二装配组件1022设于第二传输组件1021的传送路径上，屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027沿着第二传输组件1021的传送方向依次设置。本实施例中的第二装配组件1022、屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027位于第二传输组件1021的同侧。具体的，第二传输组件1021的始端位于推杆组翻转出料组件10100的一侧，推杆组翻转出料组件10100的推杆组出料夹持件101007夹持住已经检测合格的推杆组，翻转180度后，使得推杆的细端向上，而后放置于第二传输组件1021的治具的承载位上，第二传输组件1021驱动治具依次经过屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025、铁芯上料组件1026以及第一焊接组件1027，第二装配组件1022依次完成屏蔽罩、排气管、反力弹簧以及铁芯的组装，形成总推杆组，第一焊接组件1027完成总推杆组的焊接。本实施例中的第二传输组件102l采用传送带装置对治具进行直线传送，当然也可采用第一传输组件1011的线性移动装置，此处不做限定。第二装配组件1022可采用与第一装配组件1012的结构以及作动原理与一致的结构，设置对应的装配部，此处不再赘述；当然第二装配组件1022也可采用四轴或六轴机器人，本实施例中对于铁芯的装配是采用四轴机器人。优选的，在第二装配组件1022的末端还可设置CCD视觉系统，以便于对屏蔽罩、排气管、反力弹簧以及铁芯等零件的装配定位、异种品检测及方向检测，对于异种品的零件可对应放置在各个上料组件旁边放置的NG位上，对反向放置的零件进行180度的正向。屏蔽罩上料组件1023、排气管上料组件1024、反力弹簧上料组件1025以及铁芯上料组件1026的结构以及作动原理与推杆上料组件1013一致，此处不再赘述。第一焊接组件1027用于焊接推杆与铁芯。本实施例中的第一焊接组件1027包括推杆铁芯焊接部10271以及推杆铁芯焊接检测翻转部10272，推杆铁芯焊接部10271以及推杆铁芯焊接检测翻转部10272沿着第二传输组件1021的传送方向依次设置，已经装配完成的总推杆组随着治具依次经过推杆铁芯焊接部10271以及推杆铁芯焊接检测翻转部10272。其中，推杆铁芯焊接部10271为上下料件与焊接机的配合，此处的上下料件可采用类似第一装配组件1012的机构，也可采用四轴或六轴机器人，其用于把总推杆组从第二传输组件1021的治具移动至焊接机内进行焊接，焊接完成后再返回至第二传输组件1021的治具内，而后继续移动至推杆铁芯焊接检测翻转部10272。焊接时，铁芯朝上，且铁芯定位下压至推杆细端伸出，而后焊接机采用氩弧焊的方式完成推杆与铁芯的焊接，焊接完成后，翻转180度使得铁芯朝下，再放置在第二传输组件1021的治具内。推杆铁芯焊接检测翻转部10272为上下料件与检测件的配合，具体的，上下料件可采用类似第一装配组件1012的机构，检测件可采用类似旋铆检测组件10120的结构，通过CCD视觉系统对焊接处进行检测，合格的总推杆组重新放置于第二传输组件1021内，不合格的放置于NG盒内。

继续参照图13，更进一步，瓷管组装配机构103包括第三传输组件1031、第三装配组件1032、总推杆组清洁组件1033、瓷管组上料组件1034以及瓷管组清洁组件1035。第三传输组件1031的始端与第二传输组件1021的末端连接，第三装配组件1032设于第三传输组件1031的传送路径上总推杆组清洁组件1033、瓷管组上料组件1034以及瓷管组清洁组件1035设于第三装配组件1032的周围。本实施例中的总推杆组清洁组件1033、瓷管组上料组件1034以及瓷管组清洁组件1035设于第三传输组件1031的同侧。具体的，焊接完成的总推杆组，第三装配组件1032包括第一装配机械手10321、第二装配机械手10322以及第三装配机械手10333。其中，第一装配机械手10321以及第二装配机械手10322设于第三传输组件1031的一侧，总推杆组在第三传输组件1031的带动下依次经过第一装配机械手10321以及第二装配机械手10322，总推杆组清洁组件1033设于第一装配机械手10321的一侧，瓷管组清洁组件1035设于第二装配机械手10322的一侧，瓷管组上料组件1034位于瓷管组清洁组件1035的一侧，第三装配机械手10333位于瓷管组清洁组件1035以及瓷管组上料组件1034之间。总推杆组被第一装配机械手10321抓取移动至总推杆组清洁组件1033进行清洁，而后在抓取返回第三传输组件1031。第三装配机械手10333抓取瓷管组上料组件1034上料的瓷管组移动至瓷管组清洁组件1035进行清洁，第二装配机械手10322抓取清洁完成的总瓷管组装配至总推杆组上。本实施例中的第三传输组件1031与第二传输组件1021的结构以及作动原理一致，优选的采用传送带装置；第一装配机械手10321以及第二装配机械手10322为线性模组与机械手的配合，第三装配机械手10333为末端具有机械手的四周机器人，优选的，四轴机器人的末端具有CCD视觉系统，其可以对瓷管组、推杆组屏蔽罩的方向进行识别，以便于总瓷管组的装配正确，此外四轴机器人末端的CCD视觉系统还可以对瓷管组的异种品进行识别，并把异种瓷管组放置在附近的NG料盒。总推杆组清洁组件1033和瓷管组清洁组件1035可采用离子风机，瓷管组上料组件1034采用料盘上料。瓷管组装配机构103还包括瓷管组扫码组件(图中未显示)，瓷管组扫码组件为扫码枪，瓷管组上具有识别码，例如，二维码，瓷管组扫码组件对瓷管组的识别码进行识别，以便于后续的生产管理，具体的，由四轴机器人移动瓷管组具有识别码的一面靠近于扫码枪，对于无法扫码的瓷管组放置于NG料盒内。

复参照图9，更进一步，总瓷管组装配机构104包括第四传输组件1041、第四装配组件1042以及第二焊接组件1043。第四传输组件1041的始端与第三传输组件1031的末端连接，第四装配组件1042设于第四传输组件1041的传送路径上，第二焊接组件1043设于第四装配组件1042的一侧。本实施例中的第四装配组件1042以及第二焊接组件1043位于第四传输组件1041的同向，其中，第四装配组件1042位于第二焊接组件1043与第四传输组件1041之间，第四装配组件1042用于移动总瓷管组至第二焊接组件1043，第二焊接组件1043对总瓷管组进行焊接，即对瓷管组与总推杆组进行焊接。本实施例中的第四传输组件1041采用传送带装置，第四装配组件1042采用线性模组与机械手的配合，第二焊接组件1043为激光焊接机，其可采用激光穿透焊方式完成瓷管组与总推杆组的焊接，具体的，先将瓷管连接圈与磁极片点焊，然后再进行连续焊接。

复参照图9，更进一步，开距总程测试装置20包括第五传输组件201、开距总程上下料组件202以及开距总程测试机构203；开距总程上下料组件202设于第五传输组件201的传送路径上，开距总程测试机构203设于开距总程上下料组件202的一侧。焊接完成的总瓷管组在第五传输组件201的带动下经过开距总程上下料组件202，开距总程上下料组件202抓取上述总瓷管组，并移动至开距总程测试机构203进行开距、总程的测试，测试完成后，再由开距总程上下料组件202抓取测试完成的总瓷管组返回第五传输组件201的治具内继续向后移动。优选的，开距总程上下料组件202的下方设置扫码枪，开距总程上下料组件202在移动总瓷管组时，扫码枪对总瓷管组的识别码进行扫码，用于生产追踪管理。本实施例中的第五传输组件201采用传送带装置，开距总程上下料组件202采用线性模组与机械手的配合，开距总程测试机构203为开距总程测试装置，其可通过配备的位移传感器与压力传感器对检测过程的位移与压力值实时反馈。具体的，总瓷管组到位后，开距总程测试装置的压紧工装下压，将瓷管两触点与测试仪器连通，开距总程测试装置顶部的顶升机构上升开始测试，顶升机构与位移传感器和压力传感器相连，当与铁芯接触时为基准点；其中，开距总程起始基准判断方式：传感运行至与铁芯接触，铁芯与排气管组通路；开距测试到位判断方式：接触片与触点接触，两个触点间通路；总程测试到位判断方式：铁芯与排气管组闭合，位移传感器至总瓷管组死点后压力突变，抓取突变的点作为总程。

复参照图9，更进一步，半主体装配装置30包括第五装配组件301、总瓷管组清洗机构302、套筒上料机构303、套筒清洗机构304以及第三焊接组件305。第五装配组件301设于第五传输组件201的传送路径上，总瓷管组清洗机构302及第三焊接组件305沿着第五传输组件201的传送方向依次设置，套筒上料机构303以及套筒清洗机构304位于第五装配组件301的一侧。具体的，第五装配组件301具有三个半主体装配部3011，三个半主体装配部3011沿着第五传输组件201的传送方向依次间隔，其中，位于始端的半主体装配部3011靠近于总瓷管组清洗机构302，位于中间的半主体装配部3011靠近于套筒清洗机构304，位于末端的半主体装配部3011的靠近于第三焊接组件305。位于始端的半主体装配部3011位于第五传输组件201以及总瓷管组清洗机构302之间，开距总程测试完成的总瓷管组移动至靠近总瓷管组清洁机构302的位置，位于始端的半主体装配部3011抓取第五传输组件201治具内的总瓷管组至总瓷管组清洁机构302进行清洁，并把清洁完成的总瓷管组翻转180度，使得铁芯超上回位至第五传输组件201的治具内，本实施例中的半主体装配部3011为线性模组与机械手的配合，其中机械手具有翻转功能，总瓷管组清洁机构302为离子风机，其离子风枪对铁芯进行清洁。清洁完成的总瓷管组靠近于处于中间的半主体装配部3011，此时，该半主体装配部3011抓取套筒上料机构303上料的套筒，并移动至套筒清洗机构304进行清洁，而后在抓取清洁完成的套筒安装在总瓷管组上，本实施例中的套筒上料机构303的结构以及作动原理与推杆上料组件1013一致，此处不再赘述，套筒清洗机构304可采用离子风机。而后清洁完成的套筒与总瓷管组被移动至靠近于第三焊接组件305，位于末端的半主体装配部3011抓取总瓷管组和套筒，并移动至第三焊接组件305，第三焊接组件305对套筒和总瓷管组进行焊接，形成半主体，也就是瓷管完成组，并将焊接完成的半主体重新反回第五传输组件201的治具内。本实施例中的第三焊接组件305采用激光焊接机，焊接时，压紧套筒的两边，采用激光穿透焊接方式完成套筒与总瓷管组的焊接。

继续参照图14，更进一步，检漏装置40包括第六传输组件401、扫码定位机构402、整形机构403、清洁机构404、氦检漏机构405以及氢检漏机构406。扫码定位机构402、整形机构403、清洁机构404、氦检漏机构405以及氢检漏机构406沿着第六传输组件401的传送方向依次设置。第六传输组件401传送半主体依次经过扫码定位机构402、整形机构403、清洁机构404、氦检漏机构405以及氢检漏机构406。扫码定位机构402用于半主体检测前的扫码和定位，半主体上设置有识别码，例如二维码，对半主体检测前的扫码便于半主体的检测管理，定位具体是对半主体的排气管的位置确定，以便于后续的整形操作。整形机构403用于半主体检测前的整形，具体的是对半主体的排气管进行整形，以便于检测半主体时，半主体气管能准确的与氦检漏机构405连接。清洁机构404用于半主体检测前的清洁，具体的是对半主体的排气管的进行清洁，以保证半主体检测的准确性；同时还能对半主体的排气管是否有裂纹进行检测，提前排除气管不合格的半主体。氦检漏机构405用于半主体的气密封检测、氢充气和钳口，氢检漏机构406用于半主体的氢气漏率检测。通过氦检漏机构405以及氢检漏机构406的配合设置，顺次完成半主体的气密性检测、氢充气、钳口及氢检漏等工序，工序集中，且连续性好，使得半主体的检测时间短，进而提升了半主体的检测效率和生产效率。

优选的，第六传输组件401包括检漏上料部4011、检漏中转部4012、检漏翻转部4013以及检漏出料部4014。检漏上料部4011、检漏中转部4012以及检漏出料部4014次序设置，检漏翻转部4013位于检漏中转部4012与检漏出料部4014之间。优选的，检漏上料部4011、检漏中转部4012以及检漏出料部4014均为龙门架、线性模组及机械手的配合，线性模组设于龙门架上，并驱动机械手线性移动，机械手可对半主体进行抓取或松开，优选的，机械手的数量为多个，可同时多个半主体进行抓取移送；检漏翻转部4013为旋转气缸与机械手的配合，机械手抓取半主体后，旋转气缸可对半主体进行翻转。在具体设置时，检漏上料部4011以及检漏出料部4014分别平行设置在检漏中转部4012的一侧，其中，检漏上料部4011靠近于检漏中转部4012的一端，检漏出料部4014靠近于检漏中转部4012的另一端，检漏翻转部4013位于检漏中转部4012的端部与检漏出料部4014之间。扫码定位机构402以及整形机构403均位于检漏上料部4011的传送路径上，优选的，扫码定位机构402以及整形机构403沿着检漏上料部4011的传送方向依次设置于检漏上料部4011靠近于检漏中转部4012的一侧。清洁机构404以及氦检漏机构405沿着检漏中转部4012的传送方向依次设置，本实施例中的氢检漏机构406的数量可为多个，可对多个半主体进行检测；清洁机构404与整形机构403相邻，优选的，清洁机构404的两端分别位于检漏上料部4011和检漏中转部4012的传送路径上。氢检漏机构406位于检漏出料部4014的传送路径上，并与检漏翻转部4013相邻。通过上述设置，形成了扫码定位机构402、整形机构403、清洁机构404、氦检漏机构405以及氢检漏机构406工序布局，使得检测工序流畅，且布局合理，也节省了整个检测设备的占用面积。优选的，检漏中转部4012以及检漏出料部4014之间还设有检漏不合格品暂存位4015，例如，料盒，检漏不合格品暂存位4015用于氦检漏机构405不合格半主体的存放。优选的，检漏出料部4014还具有检漏合格品出料拉带40141以及检漏不合格品出料拉带40142，检漏合格品出料拉带40141以及检漏不合格品出料拉带40142分别设于检漏出料部4014的一侧，并与检漏出料部4014的末端相邻。检漏出料部4014根据半主体的检测结果，分别放置半主体在检漏合格品出料拉带40141以及检漏不合格品出料拉带40142上，检漏合格品出料拉带40141以及检漏不合格品出料拉带40142分别用于检测合格的半主体和检测不合格半主体的出料。

继续参照图15。扫码定位机构402位于检漏上料部4011的机械手的下方，检漏上料部4011机械手夹持的半主体，被移送至扫码定位机构402上，进行扫码和定位。扫码定位机构402包括扫码定位架4021、定位旋转台4022、扫码定位驱动件4023、位置检测件4024以及扫码件4025。扫码定位架4021位于检漏上料部4011的机械手的下方，其上端具有支撑平板40211，定位旋转台4022转动连接于扫码定位架4021上端的支撑平板40211上。扫码定位驱动件4023设于扫码定位架4021，并位于支撑平板40211的下方，扫码定位驱动件4023的输出端穿过支撑平板40211后与定位旋转台4022连接，扫码定位驱动件4023驱动定位旋转台4022转动，定位旋转台4022上具有承载半主体的旋转承载位40221，本实施例中的旋转承载位40221为凹槽状，其大小以及形状与半主体相适配，使得半主体可稳定承载于旋转承载位40221上；检漏上料部4011的机械手抓取的半主体被放置在定位旋转台4022的旋转承载位40221上，且放置时，半主体的排气管朝上；半主体放置在定位旋转台4022的旋转承载位40221后，其可跟随定位旋转台4022的旋转而转动。位置检测件4024设于扫码定位架4021的上端，且位置检测件4024的检测端面向定位旋转台4022的正上方，当半主体承载于定位旋转台4022时，位置检测件4024可正对半主体的排气管进行检测；本实施例中位置检测件4024为对射型光纤传感器，其通过传感器支撑架40241设于支撑平板40211上，位置检测件4024位于定位旋转台4022相对的两侧；优选的位置检测件4024为两对，两对位置检测件4024分别设于定位旋转台4022两两相对的四侧边，以实现对半主体气管位置的精确检测，便于后续检测的管理，尤其是对气管的弯折位置的检测，以便于后续气管的整形位置的确定。扫码件4025包括扫码支架40251、调节件40252及扫码枪40253，扫码支架40251的下端设于支撑平板40211上，并位于定位旋转台4022的一侧，调节件40252可转动连接于扫码支架40251的上端，扫码枪40253与调节件40252连接，扫码枪40253位于定位旋转台4022的上方，并面向定位旋转台4022，使得扫码枪40253可对半主体的识别码进行扫描识别，例如，二维码的读取扫描，调节件40252用于调节扫码枪40253面向定位旋转台4022的角度，以便于适配识别半主体上不同位置的识别码。具体的，调节件40252包括包括调节杆402521与调节块402522，调节块402522的端部具有开口，调节杆402521可于该开口内转动，调节杆402521的一端与扫码枪40253连接，调节杆402521的另一端与调节块402522具有开口的一端转动连接，调节块402522的另一端与扫码支架40251的上端连接，通过转动调节块402522即可完成扫码枪40253的角度调节，调节完成后，调节块402522开口处通过螺钉固定即可。

继续参照图16。更进一步，整形机构403位于检漏上料部4011的机械手的下方，已经扫码定位的半主体被检漏上料部4011移动至整形机构403，整形机构403对半主体的排气管进行整形。整形机构403包括整形承载架4031、整形夹持翻转件4032、整形件4033、第一整形驱动件4034以及第二整形驱动件4035。整形承载架4031的纵截面为U型，其包括整形底板40311以及两个整形竖板40312，整形底板40311开设有通口，两个整形竖板40312垂直设于整形底板40311的表面，并分别位于整形底板40311的两端。整形夹持翻转件4032包括整形夹具40321、整形夹持块40322、整形夹持驱动件40323以及整形翻转驱动件40324。整形夹具40321位于两个整形竖板40312之间，且整形夹具40321的两端分别转动连接于两个整形竖板40312的上端，整形夹具40321上具有承载半主体的半主体承载位，检漏上料部4011的机械手放置半主体于整形夹具40321的承载位上，此时半主体的排气管朝上。整形夹持块40322滑动连接于整形夹具40321内，并正对整形夹具40321的半主体承载位，整形夹持驱动件40323设于整形夹具40321，整形夹持驱动件40323的输出端与整形夹持块40322连接，整形夹持驱动件40323驱动整形夹持块40322线性移动，使得整形夹具40321靠近或远离半主体承载位，对整形夹具40321半主体承载位承载的半主体进行夹紧或松开，本实施例中的整形夹持驱动件40323可采用气缸。整形翻转驱动件40324设于其中一整形竖板40312的外壁，整形翻转驱动件40324的输出端与整形夹具40321连接，整形翻转驱动件40324驱动整形夹具40321翻转，本实施例中的整形翻转驱动件40324可采用旋转气缸。整形件4033位于两个整形竖板40312之间，并位于整形夹具40321的下方，本实施例中的整形件4033为夹爪，整形件4033的末端转动连接有滚轮40331。第一整形驱动件4034位于通口内，并滑动连接于整形底板40311，第一整形驱动件4034的输出端与整形件4033连接，第一整形驱动件4034驱动整形件4033进行夹合和松开动作本实施例中的第一整形驱动件4034为气缸。第二整形驱动件4035设于整形底板40311，其输出端与第一整形驱动件4034连接，第二整形驱动件4035驱动第一整形驱动件4034移动，进而带动整形件4033移动，使得整形件4033可靠近或远离整形夹具40321，本实施例中的第二整形驱动件4035为气缸。整形机构403的整形过程如下：检漏上料部4011的机械手抓取的半主体放置在整形夹具40321的承载位内，此时半主体的排气管向上；而后，整形夹持驱动件40323驱动整形夹持块40322对半主体进行夹持，之后，整形翻转驱动件40324驱动整形夹具40321翻转，使得半主体的排气管面向整形底板40311；而后，第二整形驱动件4035驱动整形件4033上移并靠近半主体气管，第一整形驱动件4034再驱动整形件4033夹持住半主体的排气管，具体的，整形件4033夹持在气管弯折处靠上的位置，此时滚轮40331贴合于气管，而后，第二整形驱动件4035再驱动整形件4033下移并远离半主体气管，滚轮40331对气管进行整形。整形完成后，半主体再次翻转回去，气管朝上，等待被检漏上料部4011机械手的移动。

继续参照图17。更进一步，清洁机构404包括清洁底板4041、清洁滑动板4042、第一清洁驱动件4043、清洁承载台4044、第二清洁驱动件4045、清洁承载板4046、第三清洁驱动件4047、清洁件4048、清洁液存储件(图中未显示)以及液位检测件4049。清洁底板4041设于检漏中转部4012的机械手的下方，其一端部向着检漏上料部4011的方向延伸。清洁滑动板4042通过滑轨和滑块的配合，滑动连接于清洁底板4041的上表面。第一清洁驱动件4043设于清洁底板4041，第一清洁驱动件4043的输出端与清洁滑动板4042连接，其驱动清洁滑动板4042线性移动，使得清洁滑动板4042可在检漏中转部4012以及检漏上料部4011之间往复运动。清洁承载台4044设于清洁滑动板4042上，并位于清洁滑动板4042靠近于检漏上料部4011的一端，其上具有半主体承载位，整形完成的半主体被检漏上料部4011的机械手放置于清洁承载台4044的承载位上。第二清洁驱动件4045设于清洁滑动板4042上，清洁承载板4046滑动连接于清洁滑动板4042上，清洁承载板4046与第二清洁驱动件4045的输出端连接，第二清洁驱动件4045驱动清洁承载板4046线性移动，使得清洁承载板4046靠近或远离清洁承载台4044承载的半主体。第三清洁驱动件4047设于清洁承载板4046上，第三清洁驱动件4047输出端与清洁件4048连接，第三清洁驱动件4047驱动清洁件4048沿着垂直于清洁承载台4044的方向线性移动。清洁件4048的清洁端面向清洁承载台4044承载位的正上方，半主体承载于清洁承载台4044时，清洁件4048的清洁端与半主体的排气管正对，在第二清洁驱动件4045的驱动下，清洁承载板4046带动清洁件4048向着半主体移动，并可使得清洁件4048的清洁端贴合于半主体的排气管的表面，而后在第三清洁驱动件4047的驱动下，清洁件4048在半主体的排气管的表面上下移动，对半主体的排气管进行清洁；若半主体的排气管有裂纹则会出现气泡，可直接判断该半主体为不合格半主体。第一清洁驱动件4043、第二清洁驱动件4045以及第三清洁驱动件4047均可采用气缸，清洁件4048可采用毛刷。清洁件4048与清洁液存储件连通，清洁液存储件内存储有清洁液，清洁液在外压的作用下流动至清洁件4048进行清洁，本实施例中的清洁液可采用酒精。液位检测件4049与清洁液存储件连通，用于检测清洁液存储件清洁液的液位；本实施例中的液位检测件4049可采用液位检测传感器。清洁完成的半主体，被检漏中转部4012的机械手移动至氦检漏机构405的检测位。

继续参照图18至图20。更进一步，氦检漏机构405包括氦检承载件4051、气管连接组件4052、氮冲洗组件4053、氦检组件4054、冲氢气组件4055以及钳口组件4056。氦检承载件4051用于半主体的承载；气管连接组件4052与氦检承载件4051承载的半主体连通；氮冲洗组件4053、氦检组件4054以及冲氢气组件4055分别与气管连接组件4052连通，氮冲洗组件4053用于半主体的氮气冲洗，氦检组件4054用于半主体的氦检漏，冲氢气组件4055用于半主体的冲氢气；钳口组件4056用于半主体冲氢气后的钳口。具体的，氦检承载件4051上设置有半主体承载位。清洁完成的半主体，被检漏中转部4012的机械手移动至氦检承载件4051的半主体承载位上，此时半主体的排气管朝下。本实施例中的氦检承载件4051为近似的矩形筒状，半主体承载位设置在氦检承载件4051的内部，半主体设置于氦检承载件4051的半主体承载位时，氦检承载件4051的外壁对半主体的表面形成包裹状态，且氦检承载件4051的外壁与半主体的表面之间具有空间，该空间可被冲入气体。气管连接组件4052包括气管连通箱40521、半主体气管连接处40522、管路主路40523、第一支管路40524、第二支管路40525以及第三支管路40526以及压力监测件40527。气管连通箱40521位于氦检承载件4051的下方，气管连通箱40521通过固定板悬空固定于氦检承载件4051的下端。半主体气管连接处40522以及管路主路40523的数量均为两个，两个半主体气管连接处40522分别与半主体的两个气管对应，两个半主体气管连接处40522分别通过两个管路主路40523与气管连通箱40521连通。每一半主体气管连接处40522的内部均设置有密封嘴(图中未显示)。半主体气管连接处40522设于氦检承载件4051的承载位内，半主体承载于氦检承载件4051的半主体承载位上时，半主体的两个气管分别对应插入两个半主体气管连接处40522内，并插入半主体气管连接处40522内部的密封嘴内，使得管路主路40523与半主体的内部形成连通关系，密封嘴保证了上述连通关系的密封性。第一支管路40524、第二支管路40525以及第三支管路40526的一端分别气管连通箱40521连通，进而分别通过管路主路40523以及半主体气管连接处40522与半主体的内部形成连通关系。压力监测件40527与气管连通箱40521连通，其用于监测气管连通箱40521的压力值，进而可监测到半主体内部压力值，本实施例中的压力监测件40527可采用压力传感器。优选的，气管连通箱40521还连通有真空接头40528，在检测设备不使用时，真空接头40528用于气管连通箱40521的泄压，采用真空接头40528的可保证检测设备使用时，外部的空间不进入到气管连通箱40521。此外，真空接头40528也可用在第一支管路40524、第二支管路40525以及第三支管路40526的管路上的连接处，也可起到避免外部空间进入到气管连接组件4052的作用。氮冲洗组件4053包括氮冲洗件40531以及第一控制件40532。氮冲洗件40531与气管连接组件4052连通，第一控制件40532用于控制氮冲洗件40531与气管连接组件4052之间的通断。具体的，氮冲洗件40531与第一支管路40524的另一端连通，氮冲洗件40531用于提供冲入第一支管路40524的氮气，第一控制件40532用于控制氮冲洗件40531与第一支管路40524的连通关系，进而控制氮冲洗件40531与半主体内部的连通关系。具体的，第一控制件40532包括第一控制阀405321以及第一压力传感件405322，第一控制阀405321以及第一压力传感件405322均设于第一支管路40524，第一控制阀405321为气动阀门，其可通过阀门闭合与开启控制第一支管路40524的通断，第一压力传感件405322为压力开关，其与第一支管路40524连通，用于监测第一支管路40524内的压力值，当第一支管路40524内的压力值达到设定值时，其可发出控制信号，第一控制阀405321根据该控制信号进行开启和闭合的作动，进而控制第一支管路40524的通断。本实施例中的氮冲洗件40531可采用氮气瓶。氦检组件4054包括氦检件40541以及第二控制件40542。氦检件40541与气管连接组件4052连通，第二控制件40542用于控制氦检件40541与气管连接组件4052之间的通断。具体的，氦检件40541与第二支管路40525的另一端连通，氦检件40541为氦质谱检测仪，其具有抽真空功能、喷氦气功能以及氦检测功能；具体而言，氦检件40541还通过一氦气管路405411，与氦检承载件4051的外壁和半主体的表面之间的空间连通，并可对该空间内进行喷氦气和抽真空。氦检件40541通过第二支管路40525与气管连通箱40521连通，并可检测第二支管路40525被的氦气，也即氦检测功能，同时氦检件40541还可以对第二支管路40525进行抽真空。第二控制件40542用于控制氦检件40541与第二支管路40525的连通关系，进而控制氦检件40541与半主体内部的连通关系。具体的，第二控制件40542包括第二控制阀405421，第二控制阀405421设于第二支管路40525，第二控制阀405421根据压力监测件40527的监测值控制第二支管路40525的通断状态。第二控制件40542还包括第二压力传感件405422，第二压力传感件405422设于氦气管路405411；氦检件40541根据第二压力传感件405422的压力值，控制对氦气管路405411抽真空功能的启动和关闭。冲氢气组件4055包括冲氢气件40551以及第三控制件40552。冲氢气件40551与气管连接组件4052连通，第三控制件40552用于控制冲氢气件40551与气管连接组件4052之间的通断。具体的，冲氢气件40551与第三支管路40526的另一端连通，冲氢气件40551用于提供冲入第三支管路40526的氢气，第三控制件40552用于控制冲氢气件40551与第三支管路40526的连通关系，进而控制冲氢气件40551与半主体内部的连通关系。具体的，第三控制件40552包括第三控制阀405521以及第三压力传感件405522，第三控制阀405521以及第三压力传感件405522均设于第三支管路40526，两者的控制原理与第一控制阀405321以及第一压力传感件405322一致，此处不再赘述。钳口组件4056包括钳口定位件40561、钳口夹持件40562以及钳口件40563。钳口定位件40561以及钳口件40563分别设于钳口夹持件40562的周围，钳口夹持件40562用于半主体钳口前的固定夹持，钳口定位件40561用于半主体钳口前的定位，钳口件40563用于半主体的钳口。具体的，钳口定位件40561、钳口夹持件40562以及钳口件40563均设于氦检承载件4051的上端其中；钳口夹持件40562位于钳口件40563的上方，钳口夹持件40562包括钳口夹持驱动件405621以及夹爪405622，初始时，夹爪405622张开，半主体放置于氦检承载件4051的半主体承载位上后，钳口夹持驱动件405621驱动夹爪405622夹持住半主体，使得其稳固承载于氦检承载件4051的半主体承载位上，本实施例中的钳口夹持驱动件405621为气缸。钳口定位件40561设于氦检承载件4051，并位于氦检承载件4051的半主体承载位的一侧，半主体承载于氦检承载件4051的半主体承载位后，钳口定位件40561正对半主体的排气管，本实施例中的钳口定位件40561为光纤传感器，其用于定位半主体的排气管位置，为钳口件40563的钳口提供钳口位置信息。钳口件40563设于氦检承载件4051，并位于氦检承载件4051的半主体承载位的另一侧，钳口件40563包括钳口驱动件405631以及钳口刀405632，钳口刀405632与钳口定位件40561相对，半主体的排气管位于钳口刀405632的两个切刀之间的位置。钳口驱动件405631驱动钳口刀405632对完成气密性检测半主体的排气管进行钳口，冲入的氢气密封于半主体内。本实施例中的钳口驱动件405631可采用液压泵。

本实施例中的气密性检测、充氢气及钳口过程如下：半主体的内部通过半主体气管与半主体气管连接处40522与管路主路40523连通之后。第一步，先打开第一控制阀405321，并关闭第二控制阀405421与第三控制阀405521，使得氮冲洗件40531依次通过第一支管路40524、气管连通箱40521以及管路主路40523与半主体的内部形成连通关系，氮冲洗件40531向着半主体内部冲入氮气，随着氮气的加入，第一压力传感件405322检测到的压力值会持续升高，当半主体内部充满氮气后，第一压力传感件405322达到设定值，第一控制阀405321关闭。第二步，在第一控制阀405321关闭的同时，第二控制阀405421打开，使得氦检件40541依次通过第二支管路40525、气管连通箱40521以及管路主路40523与半主体的内部形成连通关系，此时氦检件40541对第二支管路40525的抽真空功能开启，抽干半主体内部的氮气，同时排出半主体内部的氧气，使得半主体的内部形成真空，压力监测件40527检测不到压力时，说明半主体内部已经形成真空，此时第二控制阀405421关闭。第三步，重复上述第一步和第二步，确保半主体的内部氧气排尽。第四步，氦检件40541的喷氦气功能启动，通过氦气管路405411对半主体的外部喷氦气，使得氦气包裹在半主体的周围，与此同时，第二控制阀405421打开，氦检件40541对第二支管路40525的抽真空功能开启，压力监测件40527开始监测气管连通箱40521内部的氦气，因为此时半主体的内部为真空状态，若是其存在气密性问题，则半主体外部的氦气就会在大气压的作用下通过半主体的气缝进入到半主体内部，而与半主体内部连通的气管连通箱40521就会出现氦气，氦检件40541若检测到氦气，则说明半主体具有气密性问题，作为不合格半主体，则关闭第二控制阀405421，检漏中转部4012的机械手抓取半主体作为氦检漏不合格半主体移出，放置在检漏不合格品暂存位4015，氦检件40541若检测不到氦气，则说明半主体的气密性合格，执行下一步。在具体应用中，可以在氦质谱检测仪定一个设定值，当氦质谱检测仪测得氦气超过这个设定值时则为不合格品，否则，则为合格品。第五步，第二控制阀405421关闭，第三控制阀405521打开，使得冲氢气件40551依次通过第三支管路40526、气管连通箱40521以及管路主路40523与半主体的内部形成连通关系，而后，冲氢气件40551向着半主体内部冲入氢气，当半主体内部充满氢气后，第三压力传感件405522达到设定值，第三控制阀405521关闭。第六步，钳口驱动件405631驱动钳口刀405632对完成气密性检测半主体的排气管进行钳口，冲入的氢气密封于半主体内。如此，通过氦检漏机构即可完成半主体的气密性检测、充氢气及钳口等工序，连续性高，检测速度快。优选的，上述过程还可包括：第七步，氦检件40541对氦气管路405411的抽真空功能启动，排尽半主体外部的气体，当时第二压力传感件405422检测不到压力时，说明半主体外部的气体抽尽，氦检件40541的抽真空功能关闭。钳口完成后，半主体被检漏中转部4012的机械手抓取至检漏翻转部4013上，检漏翻转部4013把半主体翻转180度之后，被检漏出料部4014的机械手抓取至氢检漏机构406。

继续参照图21。更进一步，氢检漏机构406包括氢检漏罩4061、半主体移送组件4062、氢检漏组件4063以及抽真空件4064。半主体移送组件4062移送半主体至氢检漏罩4061内；氢检漏组件4063设于氢检漏罩4061内；抽真空件4064与氢检漏罩4061连通。氢检漏罩4061为矩形的罩体，为了便于理解氢检漏机构的结构，图9中的氢检漏罩4061省去了一个侧板。氢检漏罩4061的其中一个侧板具有缺口40611。半主体移送组件4062设于氢检漏罩4061内，具体的，半主体移送组件4062包括移送驱动件40621、氢检定位治具40622以及密封盖40623，移送驱动件40621设于氢检漏罩4061下板的表面，移送驱动件40621输出端与氢检定位治具40622连接，移送驱动件40621用于驱动氢检定位治具40622进入或移出氢检漏罩4061，密封盖40623的大小以及形状与缺口40611一致，密封盖40623设置在氢检定位治具40622的端部，当移送驱动件40621驱动氢检定位治具40622移动至氢检漏罩4061内时，密封盖40623密封在缺口40611上，使得整个氢检漏罩4061形成一个封闭空间，当移送驱动件40621驱动氢检定位治具40622移动至氢检漏罩4061外时，检漏出料部4014的机械手抓取半主体放置在氢检定位治具40622的半主体承载位；本实施例中的移送驱动件40621可选用线性模组或者平移气缸。氢检漏组件4063包括氢检漏驱动件40631以及氢检漏件40632，氢检漏驱动件40631位于氢检漏罩4061内，并设于与缺口40611相对的侧板上，氢检漏驱动件40631的输出端与氢检漏件40632连接，氢检漏驱动件40631驱动氢检漏件40632靠近或远离氢检定位治具40622半主体承载位上的半主体。通过氢检漏件40632检测半主体是否有氢气外泄，氢检漏驱动件40631驱动氢检漏件40632靠近半主体检测是为了保证检测的准确性。本实施例中的氢检漏驱动件40631为气缸，氢检漏件40632为氢检仪检测头，其与设置在氢检漏机构406一侧的氢质谱检测仪4060连通。具体而言，氢质谱检测仪4060测得氢气漏率，合格的半主体具有一个设定值，当半主体的氢气漏率在这个设定值以下，则为判定为合格品，否则则为不良品。抽真空件4064为抽真空仪器，其与抽真空端与氢检漏罩4061的内部连通，可使得氢检漏罩4061呈现真空状态，避免其他气体对氢气漏检的影响。检测完成后，移送驱动件40621再驱动氢检定位治具40622移动至氢检漏罩4061外；检测合格的半主体，被检漏出料部4014的机械手抓取放置检漏合格品出料拉带40141上，否则，则放置在检漏不合格品出料拉带40142上。

复参照图10，更进一步，主体装配装置50包括第七传输组件501、第六装配组件502、轭铁上料组件503以及线圈上料组件504。第六装配组件502设于第七传输组件501的传送路径上，轭铁上料组件503以及线圈上料组件504沿着第六装配组件502的传送方向依次设置。检漏完成的半主体，并移送至第七传输组件501上的治具上，而后第七传输组件501传输半主体经过第六装配组件502，第六装配组件502依次装配轭铁上料组件503上料的轭铁以及线圈上料组件504上料的线圈至经过的半主体上，形成主体。第六装配组件502设于第七传输组件501的一侧，轭铁上料组件503以及线圈上料组件504分别位于第六装配组件502的侧边，本实施例中的轭铁上料组件503与推杆上料组件1013的结构以及作动原理一致，线圈上料组件504采用料盘上料，第六装配组件502为四轴机器人；优选的，第六装配组件502的末端设置有CCD视觉识别系统，便于抓取、移送及装配的定位准确。线圈上具有编码，优选的轭铁上料组件503上还设置有扫码枪，第六装配组件502在移送装配线圈前，先在扫码枪上进行扫码识别，使得线圈编码与瓷管完成组编码进行绑定，便于后续管理。装配完成后，第七传输组件501继续移送。

复参照图10，更进一步，性能测试装置60包括第八传输组件601、性能测试上下料机构602、性能测试传送机构603、第一绝缘耐压测试机构604、第一综合参数测试机构605以及轭铁铆压机构606。性能测试传送机构603设于第八传输组件601的一侧，性能测试上下料机构602位于第八传输组件601以及性能测试传送机构603之间，第一绝缘耐压测试机构604、第一综合参数测试机构605以及轭铁铆压机构606沿着性能测试传送机构603的传送方向依次设置。第八传输组件601的始端与第七传输组件501的末端连接，其接收第七传输组件501的传送过来的主体，并继续传送，使得主体经过性能测试上下料机构602。性能测试上下料机构602可采用四轴机器人，其抓取第八传输组件601上的主体，并移动至性能测试传送机构603的治具上。性能测试传送机构603可次采用转盘装置，其带动治具内的主体转动，第一绝缘耐压测试机构604、第一综合参数测试机构605以及轭铁铆压机构606沿着转盘的转动方向依次设置，转动的主体依次经过第一绝缘耐压测试机构604进行绝缘耐压测试，经过第一综合参数测试机构605进行整合参数测试，经过轭铁铆压机构606进行铆压。本实施例中的第一绝缘耐压测试机构604为绝缘耐压检测仪，其上具有探针接触到主体，对主体进行绝缘耐压测试，第一综合参数测试机构605为参数检测仪器，其上具有探针接触到主体，对主体进行综合参数测试，轭铁铆压机构606为铆压机。优选的，还可设置铆压测试机构对铆压点扩张度进行检测。

复参照图10，更进一步，半成品装配装置70包括依序设置的基座装配机构701以及外壳灌胶装配机构702。基座装配机构701与性能测试装置60的末端连接。基座装配机构701包括第九传输组件7011、第七装配组件7012、上缓冲垫上料组件7013以及接线盒上料组件7014。第七装配组件7012设于第九传输组件7011的传送路径上，上缓冲垫上料组件7013以及接线盒上料组件7014设于第七装配组件7012的一侧。第九传输组件7011传送铆压好的主体经过第七装配组件7012，第七装配组件7012依次抓取上缓冲垫上料组件7013上料的缓冲垫以及接线盒上料组件7014的上料的接线盒装配至主体上，缓冲垫与接线盒构成基座。上缓冲垫上料组件7013以及接线盒上料组件7014的结构以及作动原理与推杆上料组件1013一致，此处不再赘述，第七装配组件7012可采用线性模组与机械手的配合。外壳灌胶装配机构702包括第十传输组件7021、灌胶上下料组件7022、灌胶传输组件7023、外壳上料组件7024、外壳打码组件7025、外壳灌胶组件7026以及灌胶装配组件7027。第十传输组件7021的始端与第九传输组件7011的末端连接，灌胶传输组件7023设于第十传输组件7021的一侧，灌胶上下料组件7022位于第十传输组件7021以及灌胶传输组件7023之间，外壳上料组件7024、外壳打码组件7025、外壳灌胶组件7026以及灌胶装配组件7027沿着灌胶传输组件7023的传送方向依次设置。第十传输组件7021传送装配好基座的主体经过灌胶上下料组件7022，本实施例中的灌胶上下料组件7022可采用四轴机器人。本实施例中中的灌胶传输组件7023为转盘装置，灌胶传输组件7023带动自身的治具依次经过外壳上料组件7024、外壳打码组件7025以及外壳灌胶组件7026，外壳上料组件7024对外壳进行上料，可由灌胶上下料组件7022抓取外壳上料组件7024上料的外壳移动至灌胶传输组件7023的治具上的外壳承载位，而后外壳移动至外壳打码组件7025，外壳打码组件7025为打码机，外壳打码组件7025对外壳进行打码，而后外壳移动至外壳灌胶组件7026，外壳灌胶组件7026为灌胶机，外壳灌胶组件7026对外壳进行灌胶，然后，外壳移动至灌胶装配组件7027，灌胶装配组件7027为四轴机械手，先由灌胶上下料组件7022抓取主体并移动到灌胶传输组件7023上，再由灌胶装配组件7027抓取主体装配至已经灌胶的外壳内，形成半成品。半成品被灌胶上下料组件7022重新抓取并放置到第十传输组件7021继续传送。之后，由人工作业，取黑色高温电子线与线圈引线进行焊接或插接，然后在焊线整理放置在外壳对应位置进行固定。

复参照图10，更进一步，成品装配装置80包括第十一传输组件801、成品组装传输组件802、成品组装组件803、支架上料组装组件804、永磁体上料组装组件805、塑料盖上料预装组件806、塑料盖压装及磁场强度检测组件807以及塑料外壳压装组件808。成品组装传输组件802位于第十一传输组件801的一侧，成品组装组件803位于第十一传输组件801以及成品组装传输组件802之间，支架上料组装组件804、永磁体上料组装组件805、塑料盖上料预装组件806以及塑料盖压装及磁场强度检测组件807沿着成品组装传输组件802的传送方向依次设置，塑料外壳压装组件808设于第十一传输组件801，并面向塑料盖压装及磁场强度检测组件807。第十一传输组件801传送半成品经过成品组装组件803，成品组装组件803为四轴机器人，成品组装组件803抓取第十一传输组件801传送的半成品，并移送至塑料外壳压装组件808。成品组装传输组件802为转盘装置，其带动自身上的治具依次经过支架上料组装组件804、永磁体上料组装组件805、塑料盖上料预装组件806、塑料盖压装及磁场强度检测组件807以及塑料外壳压装组件808。支架上料组装组件804具有类似推杆上料组件1013的上料结构，还有线性模组与机械手配合的组装结构，治具经过支架上料组装组件804时，其抓取支架放置在成品组装传输组件802的治具上，当然支架也通过临近的成品组装组件803进行组装。同理，永磁体上料组装组件805采用弹夹上料，并通过机械手装配至支架上。塑料盖上料预装组件806的结构以及作动与支架上料组装组件804一致，其完成塑料在支架上的装配。装配好塑料盖移动至塑料盖压装及磁场强度检测组件807的位置，塑料盖压装及磁场强度检测组件807的压紧机构对塑料盖与支架进行压合，完成塑料盖的压装，而在压装前需要对磁场强度进行检测，将检测强度不合格的永磁体作为NG零件处理，磁场强度检测可通过现有技术中检测仪进行检测。而后成品组装组件803抓取完成压装的塑料盖移动至塑料外壳压装组件808，与已经设置好的半成品外壳进行压合预装，而后，成品组装组件803再把半成品外壳和塑料盖压装的半成品移动至第十一传输组件801的治具上。

复参照图11，更进一步，成品烘烤装置90包括烘烤上料机构901、烘烤机构902、冷却机构903、烘烤下料机构904。烘烤上料机构901的一端与成品装配装置80的末端连接，烘烤上料机构901、烘烤机构902、冷却机构903、烘烤下料机构904依序设置。完成装配的成品，由烘烤上料机构901上料至烘烤机构902内进行烘烤，烘烤上料机构902为烘烤箱，烘烤上料机构901上料装配好的成品于烘烤机构902的烘烤隧道入口，而后烘烤机构902在80±5°的环境下烘烤1小时，使得外壳内的胶均匀融化。而后经过冷却机构903，冷却机构903对烘烤完成的产品进行冷却0.5小时，使得胶凝固，形成一体的成品。烘烤下料机构904对冷却完成的成品进行下料。本实施例中的烘烤上料机构901以及烘烤下料机构904均可采用线性模组与机械手的配合，冷却机构903可采用风扇。

复参照图11，更进一步，成品性能测试装置100包括第十二传输组件1001、电流老练测试组件1002、第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004。第十二传输组件1001的始端与成品烘烤装置90连接，电流老练测试组件1002、第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004沿着第十二传输组件1001的传送方向依次设置。冷却完成的成品下料至第十二传输组件1001上，而后在第十二传输组件1001的带动下依次经过电流老练测试组件1002、第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004分别进行电流老练、绝缘耐压及综合参数的测试。其中电流老练测试组件1002为电流老练测试仪，第二绝缘耐压测试组件1003以及第二综合参数测试组件1004与第一绝缘耐压测试机构604以及第一综合参数测试机构605结构及测试原理一致，此处不再赘述。优选的，在进行成品性能测试前，成品还经过扫码枪扫码，以便进行生产管理，在扫码前还经过定位，以便后续的成品性能检测时的位置准确，本实施例中的，定位采用治具定位。

复参照图11，更进一步，成品出料装置200包括依序设置的成品固定机构2001、成品贴标机构2002以及成品检测机构2003。成品固定机构2001包括第十三传输组件20011、螺栓装配组件20012、引出片装配组件20013、螺丝装配组件20013以及固定装配高度检测组件20014。螺栓装配组件20012、引出片装配组件20013、螺丝装配组件20013以及固定装配高度检测组件20014沿着第十三传输组件20011的传送方向依次设置。成品贴标机构2002与第十三传输组件20011的末端连接。第十三传输组件20011传送检测完成的成品依次经过螺栓装配组件20012、引出片装配组件20013、螺丝装配组件20013以及固定装配高度检测组件20014。螺栓装配组件20012对成品进行螺栓的安装，其具有螺栓上料件和螺栓安装件，螺栓上料件可采用振动盘上料，螺栓安装件可采用线性模组、机械手的配合。同理，引出片装配组件20013对成品进行引出片的安装，螺丝装配组件20013对成品进行螺丝的安装。固定装配高度检测组件20014对成品的螺丝进行装配，并对成品的装配高度进行检测，螺丝装配可采用螺丝装配设备，高度检测可采用光纤传感器。通过成品的高度检测，可侧面判断成品的安装是否到位，例如，少装一个零件的高度部一致，或者零件装配的位置不对，则高度不对。成品贴标机构2002对成品进行贴标，其可采用卷料自动上料，有机械手将标签贴在成品壳体对应的位置。

复参照图11，更进一步，成品检测机构2003包括第十四传输组件20031、成品重量检测组件20032以及成品外观检测位20033。第十四传输组件20031与成品贴标机构2002连接，成品重量检测组件20032以及成品外观检测位20033沿着第十四传输组件20031的传送方向依次设置。第十四传输组件20031传送成品依次经过成品重量检测组件20032以及成品外观检测位20033，成品重量检测组件2003对成品的重量的进行检测，通过成品的重量侧面判断零件安装是否有缺失，例如，少装一个零件的直流接触器的重量较轻。成品外观检测位20033用于检测产品的外观是否有缺陷，可采用人工视觉检测。

复参照图9至图11，优选的，在直流接触器生产线的各个装置中，每相邻两个装置之间具有维修空间，以便于设备的维修。

本实施例中的直流接触器生产线通过依序设置的推杆瓷管装配装置、开距总程测试装置、半主体装配装置、检漏装置、主体装配装置、性能测试装置、半成品装配装置、成品装配装置、成品烘烤装置、成品性能测试装置以及成品出料装置的设置，实现了直流接触器成品的多工序一次性组装，同时完成直流接触器的烘烤和两次性能测试，并对成品进行品质检测，整个生产线的自动化程度高，大幅度的提升了生产效率，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种直流接触器生产工艺，其特征在于，包括：

装配总瓷管组；

所述总瓷管组进行开距总程测试，并判断所述开距总程测试是否合格，若否，则为不合品，若是，则装配半主体；

所述半主体进行气密性测试，并判断所述气密性测试是否合格，若否，则为不合格品，若是，则装配主体；

所述主体进行性能测试，并判断所述性能测试是否合格，若否，则为不合格品。

2.根据权利要求1所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，所述主体的性能测试合格后，还包括：

装配成品。

3.根据权利要求2所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，所述成品装配后，还包括：

对所述成品进行烘烤。

4.根据权利要求3所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，所述成品烘烤后，还包括：

所述成品冷却，并对冷却后的所述成品进行出料性能检测。

5.根据权利要求4所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，所述成品出料性能检测合格后，还包括：对所述成品进行高度、重量和/或外观测试。

6.根据权利要求1-5任一所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，装配总瓷管组，包括：

装配总推杆组；

装配瓷管组；

所述总推杆组及所述瓷管组装配为所述总瓷管组。

7.根据权利要求6所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，装配总推杆组，包括：

装配推杆组；

检测所述推杆组的零件装配高度是否合格，若是，则所述推杆组装配为所述总推杆组。

8.根据权利要求1-5任一所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，装配主体，包括：

装配轭铁于所述半主体上；

装配线圈于所述半主体上，并形成所述主体。

9.根据权利要求2-5任一所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，装配成品，包括：

装配半成品；

装配磁场强度合格的永磁体于所述半成品，并形成所述成品。

10.根据权利要求9所述的直流接触器生产工艺，其特征在于，装配半成品，包括：

装配基座；

外壳灌胶；

所述基座装配至所述主体，所述主体再装配至灌胶后的外壳，形成所述半成品。