CN110385870A - 实心轮胎加工方法及由该方法加工出的实心轮胎 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种实心轮胎加工方法及由该方法加工出的实心轮胎，涉及轮胎加工技术领域，主要目的是解决婴儿车轮胎抓地力弱、易颠簸的技术问题。该实心轮胎加工方法包括以下步骤：S1、胶粒制作：将轮胎胶粒制作所需的原材料在密炼生产线上进行混炼处理，从而得到所需的胶粒，胶粒的种类为N，N为整数且N≥2；S2、轮胎成型：通过成型机将胶粒卷绕成型，得到待硫化的实心轮胎胚体；S3、轮胎硫化：将所述实心轮胎胚体放入模具内，并将模具放置在硫化机内进行硫化，形成实心轮胎；硫化处理后的轮胎外侧硬度小于内侧硬度。通过上述处理后的轮胎外侧硬度小于轮胎内部硬度，在保证轮胎支撑力的前提下能够有效的提高轮胎的抓地力。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎加工技术领域，尤其是涉及一种实心轮胎加工方法及由该方法加工出的实心轮胎。
背景技术
带有车轮的婴儿车已经被广泛使用。在现有的较多婴儿车用车轮中，车轮采用硬质橡胶制成。在婴儿车被推动的时候，如果是光滑平整的路面，则坐在车内的婴儿感受较为舒适，当路面不够理想，存在小石子或者橡胶颗粒(如运动跑道等)时，过硬的轮胎由于无法吸收路面给轮胎带来的冲击和震动，抓地力较弱，会导致婴儿车颠簸。婴儿由于身体尚未发育完全，骨骼强度不够，因此当婴儿车经过上述路面时，不仅仅会影响婴儿车中婴儿的乘坐舒适度，甚至还可能会对婴儿的身体造成影响。
发明内容
本发明的目的在于提供实心轮胎加工方法及由该方法加工出的实心轮胎，以解决现有技术中存在的婴儿车轮胎抓地力弱、易颠簸的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供了一种实心轮胎加工方法，包括以下步骤：
S1、胶粒制作：将轮胎胶粒制作所需的原材料在密炼生产线上进行混炼处理，从而得到所需的胶粒，胶粒的种类为N，N为整数且N≥2；
S2、轮胎成型：通过成型机将胶粒卷绕成型，得到待硫化的实心轮胎胚体；
S3、轮胎硫化：将所述实心轮胎胚体放入模具内，并将模具放置在硫化机内进行硫化，形成实心轮胎；
硫化处理后的轮胎外侧硬度小于内侧硬度。
通过上述处理后的轮胎外侧硬度小于轮胎内部硬度，在保证轮胎具有相应的支撑力的前提下能够有效的提高轮胎的抓地力，同时也在一定程度上与同体积实心轮胎相比降低了轮胎质量，使轮胎使用时更加轻便。
在上述技术方案中，优选的，S3步骤中的硫化温度为150-165度，硫化时间为750-810秒。
在上述技术方案中，优选的，所述胶粒包括至少两种，分别为内胆胶粒和外层胶粒，其中所述内胆胶粒用于制作所述实心轮胎的内芯，所述外层胶粒包裹在所述内芯外侧。
在上述技术方案中，优选的，所述外层胶粒包括中心胶粒和接地胶粒。
在上述技术方案中，优选的，所述S2步骤中，需先对所述内胆胶粒进行加工，待其成型后，再对所述中心胶粒和所述接地胶粒依次加工包裹在所述内芯外侧；或所述中心胶粒和所述接地胶粒混合加工并包裹在所述内芯外侧。
在上述技术方案中，优选的，所述S2步骤中，需将所有的所述胶粒混合进入成型加工。
在上述技术方案中，优选的，还包括以下步骤：
S4、二次硫化：将经S3步骤处理得到的轮胎放入硫化机内进行二次硫化处理，硫化温度160度，硫化时间不少于500秒。
在上述技术方案中，优选的，所述内胆胶粒由聚乙烯20-30份、乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、TPR20-30份、偶氮二甲酰胺0.4-1份、DCP0.15-0.3份、氧化锌0.2-0.3份、硬脂酸0.2-0.4份、硬脂酸锌0.3-0.8份、稳定剂0.4-0.6份、黑色母粒6-10份混合后加工而成。
在上述技术方案中，优选的，所述中心胶粒由5120号乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、聚烯烃弹性体6-10份、乙烯-辛烯嵌段共聚物6-10份、330号乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、乙丙橡胶2-6份、苯乙烯4-6份、氧化锌0.6-0.8 份、硬脂酸锌0.4-0.6份、聚乙烯4-6份、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯4-6份、 DCP 0.4-0.5份、偶氮二甲酰胺0.4-0.9份、滑石粉3-6份、黑色母粒6-10份混合后加工而成；
所述接地胶粒由乙烯-醋酸乙烯共聚物20-40份、聚烯烃弹性体15-25份、乙丙橡胶12-20份、天然橡胶20-45份、双叔丁基过氧化二异丙基苯0.45-0.55 份、偶氮二甲酰胺1-2份、滑石粉8-12份、氧化锌0.6-0.9份、硬脂酸0.45-0.55 份、硬脂酸锌0.5-0.9份、炭黑6-10份混合后加工而成。
本发明还提供了一种实心轮胎，由上述任一种实心轮胎加工方法加工制得，包括内胆和外层，其中所述外层包裹在所述内胆外周侧，从而使所述轮胎形成一双层结构，所述内胆和所述外层为一体式设置且所述外层的硬度小于所述内胆的硬度；所述外层包括接地面、胎侧和固定侧，所述接地面和所述固定侧相对设置，所述胎侧位于所述接地面和所述固定侧之间并连接所述接地面和所述固定侧；所述接地面设置有能够增大轮胎与地面之间摩擦力的胎纹，所述胎纹相对于所述接地面的外表面向内凹陷。
由于该实心轮胎为双层结构且外层结构的硬度小于内层结构的硬度，因此能够在不影响轮胎强度的条件下提高轮胎的减震能力和抓地力。
相比于现有技术，本发明提供了一种实心轮胎加工方法，在加工时需要将不同的胶粒分别经成型机进行卷绕成型处理后形成轮胎胚胎，随后经过硫化处理得到轮胎成品；也可以将不同的胶粒混合后同时经成型机做卷绕成型处理得到轮胎胚胎，随后经两次硫化处理也能得到外软内硬的轮胎成品。通过该加工方法得到的轮胎不仅轻便，同时也较为柔软，具有较好的支撑力和抓地力，能够满足婴儿车使用需要。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明中实心轮胎加工方法的工作流程图；
图2是由图1加工流程制得的轮胎截面结构示意图；
图3是本发明中实心轮胎加工方法的第二种实施例的工作流程图；
图4是由图3加工流程制得的轮胎截面结构示意图；
图5是本发明中实心轮胎加工方法的第三种实施例的工作流程图；
图6是本发明中实心轮胎的结构示意图。
图中：1、内胆；2、外层；21、接地面；211、胎纹；212、凸起；22、胎侧；221、条形槽；23、固定侧；24、凹槽；3、中间层；4、补强纤维。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
此外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
如图1-2所示，本发明提供了一种实心轮胎加工方法，包括以下步骤：
S1、胶粒制作：将轮胎胶粒制作所需的原材料在密炼生产线上进行混炼处理，从而得到所需的胶粒，胶粒的种类为N，N为整数且N≥2；
S2、轮胎成型：通过成型机将胶粒卷绕成型，得到待硫化的实心轮胎胚体；
S3、轮胎硫化：将实心轮胎胚体放入模具内，并将模具放置在硫化机内进行硫化，形成实心轮胎；
硫化处理后的轮胎外侧硬度小于内侧硬度。
具体的，该加工方法需要三种不同的胶粒，分别为内胆胶粒、中心胶粒和接地胶粒，其中内胆胶粒用于制作实心轮胎的内芯，接地胶粒位于实心轮胎的外层。在加工过程中，三种不同的胶粒按顺序依次经成型机处理后得到实心轮胎胚体，也就是说，需先对内胆胶粒进行加工，待其成型后，再对中心胶粒和接地胶粒依次加工包裹在内芯外侧。
通过上述处理后的轮胎外侧硬度小于轮胎内部硬度，在保证轮胎具有相应的支撑力的前提下能够有效的提高轮胎的抓地力，同时也在一定程度上与同体积实心轮胎相比降低了轮胎质量，使轮胎使用时更加轻便。
在加工过程中，需要制备不同的胶粒，不同胶粒所需原料如下：
内胆胶粒：内胆胶粒由聚乙烯20-30份、乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、 TPR(热塑性塑料)20-30份、偶氮二甲酰胺0.4-1份、DCP(硫化剂)0.15-0.3 份、氧化锌0.2-0.3份、硬脂酸0.2-0.4份、硬脂酸锌0.3-0.8份、稳定剂0.4-0.6 份、黑色母粒6-10份。其中，最优的配方为，聚乙烯25份、乙烯-醋酸乙烯共聚物25份、TPR 25份、偶氮二甲酰胺0.6份、DCP 0.22份、氧化锌0.25份、硬脂酸0.3份、硬脂酸锌0.6份、稳定剂0.5份、黑色母粒8份。
中心胶粒：5120号乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、聚烯烃弹性体6-10份、乙烯-辛烯嵌段共聚物6-10份、330号乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、乙丙橡胶2-6份、苯乙烯4-6份、氧化锌0.6-0.8份、硬脂酸锌0.4-0.6份、聚乙烯4-6 份、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯4-6份、DCP0.4-0.5份、偶氮二甲酰胺0.4-0.9 份、滑石粉3-6份、黑色母粒6-10份。其中，最优的配方为，5120号乙烯-醋酸乙烯共聚物25份、聚烯烃弹性体8份、乙烯-辛烯嵌段共聚物8份、330号乙烯-醋酸乙烯共聚物25份、乙丙橡胶5份、苯乙烯5份、氧化锌0.7份、硬脂酸锌0.5份、聚乙烯5份、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯5份、DCP 0.45份、偶氮二甲酰胺0.7份、滑石粉5份、黑色母粒10份。
接地胶粒：乙烯-醋酸乙烯共聚物20-40份、聚烯烃弹性体15-25份、乙丙橡胶12-20份、天然橡胶20-45份、双叔丁基过氧化二异丙基苯0.45-0.55份、偶氮二甲酰胺1-2份、滑石粉8-12份、氧化锌0.6-0.9份、硬脂酸0.45-0.55份、硬脂酸锌0.5-0.9份、炭黑6-10份。其中，最优的配方为，乙烯-醋酸乙烯共聚物30份、聚烯烃弹性体20份、乙丙橡胶15份、天然橡胶20份、双叔丁基过氧化二异丙基苯0.5份、偶氮二甲酰胺1.5份、滑石粉10份、氧化锌0.8份、硬脂酸0.5份、炭黑8份。
将三种胶粒按上述加工方法进行加工，即可得到轮胎成品，所得的轮胎成品具有轻便、胎体较为柔软的特点。
需要注意的是，需要将得到的轮胎胚体放入模具中，在进行硫化处理，硫化温度为150-165度，硫化时间为750-810秒。其中，最佳的硫化温度为160 度，最佳硫化时间为800秒。
本发明还提供了一种实心轮胎，如图6所示，该实心轮胎为三层结构，其截面结构如图2所示。
该实心轮胎包括内胆1、包裹内胆1的外层2，以及位于外层2和内胆1 之前的中间层3。作为一种实心轮胎，内胆1、外层2和中间层3为一体式设置 (通过成型机一体发泡成型)且外层2的硬度小于内胆1的硬度。
作为可选地实施方式，外层2的厚度不大于内胆1直径的三分之一且中间层3的厚度不小于内胆1的直径。当轮胎外部较软时，能够有效提高轮胎的抓地力，同时也能避免轮胎过于沉重，使轮胎具有轻便、免充气、抓地力好的效果。
轮胎的外层2包括接地面21、胎侧22和固定侧23，接地面21和固定侧 23相对设置，胎侧22位于接地面21和固定侧23之间并连接接地面21和固定侧23；为了进一步提高轮胎的抓地力，作为可选地实施方式，接地面21设置有能够增大轮胎与地面之间摩擦力的胎纹211，胎纹211相对于接地面21的外表面向内凹陷。
作为可选地实施方式，胎纹211包括横纹和纵纹。
横纹具有较好的耐磨性，能自动甩出卡在胎纹211里的石子，因此在轮胎上设置横纹能够显著提高轮胎对砂石路面的适应能力；纵纹能够减少轮胎在滚动时受到的阻力，可以有效避免轮胎侧22滑。
出于美观角度考虑，作为可选地实施方式，胎纹211为曲线结构，且胎纹 211两端的深度小于胎纹211中部的深度，另外，胎纹211对称分布在接地面 21上。
另外，为了进一步提高轮胎的防滑能力，作为可选地实施方式，接地面21 上还设置有凸起212，凸起212的数量为多个且分布在胎纹211周侧。该凸起 212既可以均匀分布，也可以随机分布。
作为可选地实施方式，胎侧22设置有条形槽221，条形槽221分别连接接地面21和固定侧23。
作为可选地实施方式，固定侧23与接地面21相交处设置有凹槽24，凹槽24沿固定侧23延伸从而构成一首位相连的曲线结构。轮辋通过该凹槽24与轮胎固定连接。
由于外层2相对较软且接地面21还设置有胎纹211，在长期使用时可能会出现轮胎破裂的情况，因此作为可选地实施方式，设置外层2内有补强纤维4，补强纤维4沿外层2的长度方向分布，即绕外层2呈环状分布。
由于轮胎破裂时多为纵纹，因此设置补强纤维4沿轮胎的宽度方向延伸。
具体的，补强纤维4可以是玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维中的至少一种。
另外，外层2上也可以设置有补强剂，补强剂也能够避免轮胎破裂。
实施例2：
本实施例2与实施例1的不同点在于，如图3所示，在S2步骤中，可以将中心胶粒和接地胶粒直接混合，并在成型机的作用下直接包裹在由内胆胶粒制作的内胆外部。此时，该实心轮胎为双层结构，轮胎的横截面结构如图4所示，该实心轮胎不包括中间层3。
实施例3：
本实施例3与实施例1的不同点在于，如图4所示，在S2步骤中，同时将三种不同的胶粒混合并进行成型加工；随后在S3步骤完成后，进行二次硫化处理。
S4、二次硫化：将经S3步骤处理得到的轮胎放入硫化机内进行二次硫化处理，硫化温度160度，硫化时间不少于500秒。
经过上述处理后得到的实心轮胎也具有外层硬度小于内层硬度的特征，且加工过程更加简便。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种实心轮胎加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、胶粒制作：将轮胎胶粒制作所需的原材料在密炼生产线上进行混炼处理，从而得到所需的胶粒，胶粒的种类为N，N为整数且N≥2；
S2、轮胎成型：通过成型机将胶粒卷绕成型，得到待硫化的实心轮胎胚体；
S3、轮胎硫化：将所述实心轮胎胚体放入模具内，并将模具放置在硫化机内进行硫化，形成实心轮胎；
硫化处理后的轮胎外侧硬度小于内侧硬度。
2.根据权利要求1所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，S3步骤中的硫化温度为150-165度，硫化时间为750-810秒。
3.根据权利要求1所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，所述胶粒包括至少两种，分别为内胆胶粒和外层胶粒，其中所述内胆胶粒用于制作所述实心轮胎的内芯，所述外层胶粒包裹在所述内芯外侧。
4.根据权利要求3所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，所述外层胶粒包括中心胶粒和接地胶粒。
5.根据权利要求4所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，所述S2步骤中，需先对所述内胆胶粒进行加工，待其成型后，再对所述中心胶粒和所述接地胶粒依次加工包裹在所述内芯外侧；或所述中心胶粒和所述接地胶粒混合加工并包裹在所述内芯外侧。
6.根据权利要求4所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，所述S2步骤中，需将所有的所述胶粒混合进入成型加工。
7.根据权利要求6所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，还包括以下步骤：
S4、二次硫化：将经S3步骤处理得到的轮胎放入硫化机内进行二次硫化处理，硫化温度160度，硫化时间不少于500秒。
8.根据权利要求3所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，所述内胆胶粒由聚乙烯20-30份、乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、TPR20-30份、偶氮二甲酰胺0.4-1份、DCP0.15-0.3份、氧化锌0.2-0.3份、硬脂酸0.2-0.4份、硬脂酸锌0.3-0.8、稳定剂0.4-0.6、黑色母粒6-10份混合后加工而成。
9.根据权利要求4所述的实心轮胎加工方法，其特征在于，所述中心胶粒由5120号乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、聚烯烃弹性体6-10份、乙烯-辛烯嵌段共聚物6-10份、330号乙烯-醋酸乙烯共聚物20-30份、乙丙橡胶2-6份、苯乙烯4-6份、氧化锌0.6-0.8份、硬脂酸锌0.4-0.6份、聚乙烯4-6份、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯4-6份、DCP0.4-0.5份、偶氮二甲酰胺0.4-0.9份、滑石粉3-6份、黑色母粒6-10份混合后加工而成；
所述接地胶粒由乙烯-醋酸乙烯共聚物20-40份、聚烯烃弹性体15-25份、乙丙橡胶12-20份、天然橡胶20-45份、双叔丁基过氧化二异丙基苯0.45-0.55份、偶氮二甲酰胺1-2份、滑石粉8-12份、氧化锌0.6-0.9份、硬脂酸0.45-0.55份、硬脂酸锌0.5-0.9份、炭黑6-10份混合后加工而成。
10.一种实心轮胎，其特征在于，由权利要求1-9中任一项所述的实心轮胎加工方法加工制得，包括内胆和外层，其中所述外层包裹在所述内胆外周侧，从而使所述轮胎形成一双层结构，所述内胆和所述外层为一体式设置且所述外层的硬度小于所述内胆的硬度；所述外层包括接地面、胎侧和固定侧，所述接地面和所述固定侧相对设置，所述胎侧位于所述接地面和所述固定侧之间并连接所述接地面和所述固定侧；所述接地面设置有能够增大轮胎与地面之间摩擦力的胎纹，所述胎纹相对于所述接地面的外表面向内凹陷。
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