CN110385369A - 叠片铁芯及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种叠片铁芯及其制造方法，叠片铁芯是由每一片硅钢片旋转错位后堆栈结合而成，使叠片铁芯上的每一片硅钢片之间紧密接合无间隙产生；制造方法如下：(a)将从送料放卷机中拉出的被加工板供给至连续模；(b)通过在连续模的冲压加工，得到由圆周方向排列的多个组件组成且有环状部的硅钢片；及(c)利用模具将每一片不同层的硅钢片旋转一个固定角度，并在环状相同外型的叠片铁芯上堆栈结合，使叠片铁芯上的每一片硅钢片厚度平均，由于每一片硅钢片的厚度差不同，因此通过模具将每一片不同层的硅钢片旋转一个固定角度后堆栈结合，使叠片铁芯得到积厚的平均，以优化叠片铁芯的同心度、真圆度，并增益马达动平衡的表现以提升马达输出效率。
Description
技术领域
本发明涉及马达铁芯的技术领域，尤指一种叠片铁芯及其制造方法。
背景技术
自十八世纪工业革命发展之初，第一个利用简安静电原理运转的马达雏形于苏格兰问世，而在十九世纪，马达产业开始受到人们重视，发明家们争相研究马达的相关应用，到了二十世纪马达产业开始蓬勃发展，渐渐发展出各式各样的马达型态，如今马达已在工业上扮演着不可或缺的角色，因此马达常被称作“工业心脏”，伴随着近年工业上快速的发展以及对精度要求的日益提升，马达设计与制作也必须更加精确以及快速。
通常马达包含有一铁芯，所述铁芯的制造，是使用具有高导磁率的钢板(A)作为铁芯用材料而送入冲压机内，由冲压机冲切成铁芯形状，再将冲切成铁芯形状的复数钢板(A)沿其板厚方向堆栈结合为一体化，制造出叠片铁芯(C)。
然而，上述的现有技术，由冲压机冲切成铁芯形状的每一片钢板(A)，其端面(B)容易有平行度偏差的问题请参阅图1所示，如此般的偏差，会导致每一片钢板(A)堆栈结合时产生累积公差，致使制造出的叠片铁芯(C)密合性不足，且同心度及真圆度误差大，进而造成马达的输出效率不佳，故有改善的必要。
有鉴于此，要如何改善上述的问题，发展出一种可优化叠片铁芯的同心度、真圆度，并增益马达动平衡的表现，进而提升马达输出效率的叠片铁芯及其制造方法，便成为本发明创作者的意念与研究课题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明公开了一种叠片铁芯，所述叠片铁芯是由每一片硅钢片旋转错位后堆栈结合而成，使所述叠片铁芯上的每一片硅钢片之间紧密接合无间隙产生。
一种叠片铁芯的制造方法，所述制造方法如下：
(a)将送料放卷机中拉出的被加工板供给至连续模；
(b)通过上述连续模的冲压加工，得到由圆周方向排列的多个组件组成而且有环状部的硅钢片；以及
(c)在分别位于所述组件相接的部分进行预断，并在下一工步进行整平回压，同时也利用模具将每一片不同层的硅钢片旋转错位后，在环状相同外型的叠片铁芯上堆栈结合。
进一步地，所述组件之间的预断，可通过剪切弯曲加工或冲压加工来实施。
进一步地，所述制造方法包含在通过对所述硅钢片的外周围进行冲压而形成所述环状部之前，依次包括以下步骤：
(b)形成所述环状部内侧开口的步骤；以及
(b1)在所述环状部区域形成多条预断线的步骤。
根据上述技术手段，通过本发明专利叠片铁芯的制造方法制造出来的叠片铁芯具有如下特点：
第一点：解决每一片硅钢片堆栈结合时产生累积公差，致使制造出的叠片铁芯密合性不足的问题，从而优化叠片铁芯的同心度及真圆度。
第二点：可增益马达动平衡的表现，进而提升马达输出效率。
附图说明
图1为传统叠片铁芯具有瑕疵的钢板的堆栈示意图。
图2为本发明叠片铁芯的立体示意图。
图3为本发明硅钢片旋转错位后堆栈结合成叠片铁芯的实施示意图。
图4为本发明制造方法的平面示意图。
图5为本发明硅钢片的平面示意图。
图6为本发明硅钢片通过冲压加工形成开口的平面示意图。
图7为本发明硅钢片通过冲压加工形成预断线的平面示意图。
图8为本发明组件之间形成预断线的实施示意图。
附图标记说明：1-硅钢片，2-预断线，10-叠片铁芯，11-组件，12-环状部，13-开口，20-被加工板，100-送料放卷机，200-连续模，300-模具，A-钢板，B-端面，C-叠片铁芯。
具体实施方式
以下依据图面所示的实施例详细说明：
如图2、3所示，图中揭示的为本发明的叠片铁芯，所述叠片铁芯10是由每一片硅钢片1旋转错位后堆栈结合而成，使所述叠片铁芯10上的每一片硅钢片1之间紧密接合无间隙产生；如此一来，可使每一片硅钢片1堆栈结合后不会产生累积公差，以达到良好的密合性，从而优化本发明叠片铁芯的同心度及真圆度，并增益马达动平衡的表现，进而提升马达输出效率。
如图4-8所示，图中揭示出，一种叠片铁芯的制造方法，所述制造方法如下：
a将送料放卷机100中拉出的被加工板20供给至连续模200；
b通过上述连续模200的冲压加工，得到由圆周方向排列的多个组件11组成而且有环状部12的硅钢片1(请参阅图5所示)；以及
c在分别位于所述组件11相接的部分进行预断，并在下一工步进行整平回压(请参阅图8所示)，同时也利用模具300将每一片不同层的硅钢片1旋转错位后，在环状相同外型的叠片铁芯10上堆栈结合。
其中，每一片硅钢片1之间可通过铆合、黏合、焊接或树酯材料进行紧固结合。前述的连接方式并非用以限制本发明每一片硅钢片1的连接方式，其仅为参考例，并非唯一实施范例，除了前述铆合、黏合、焊接或树酯材料之外，每一片硅钢片1之间亦可使用其他连接方式作为结合，因此，只要创作意旨与本发明的连接方式均等，其改变或修改后的设计，都属本发明的专利范畴内。
上述图6、7中揭示出，在通过对所述硅钢片1的外周围进行冲压而形成所述环状部12之前，依次包括以下步骤：
b1形成所述环状部12内侧开口13的步骤；以及
b2在所述环状部12区域形成多条预断线2的步骤。
其中，图8中揭示出，所述组件11的端部沿所述被加工板20厚度的方向产生位移，形成上述b2步骤中的预断线2，由于所述组件11的端部是沿所述被加工板20厚度的方向位移，因此能使所述组件11所产生的形变较小，如此一来，可使本发明的叠片铁芯具有十分优越的磁性。
其次，只要在形成上述预断线2的时候，所述组件11的端部是沿所述被加工板20厚度的方向产生位移，则所述预断线2的形成可通过剪切弯曲加工或冲压加工来实施。
以上依据附图所示的实施例详细说明本发明的构造、特征及作用效果；以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非据以限制本发明实施范围，因此凡与本发明意旨相符的修饰性变化，只要在均等效果的范围内都应属于本发明专利范畴。
Claims (4)
1.一种叠片铁芯，其特征在于，所述叠片铁芯(10)是由每一片硅钢片(1)旋转错位后堆栈结合而成，使所述叠片铁芯(10)上的每一片硅钢片(1)之间紧密接合无间隙产生。
2.一种根据权利要求1所述叠片铁芯的制造方法，其特征在于，包含以下步骤：
(a)将送料放卷机(100)中拉出的被加工板(20)供给至连续模(200)；
(b)通过上述连续模(200)的冲压加工，得到由圆周方向排列的多个组件(11)组成而且有环状部(12)的硅钢片(1)；以及
(c)在分别位于所述组件(11)相接的部分进行预断，并在下一工步进行整平回压，同时也利用模具(300)将每一片不同层的硅钢片(1)旋转错位后，在环状相同外型的叠片铁芯上堆栈结合。
3.根据权利要求2所述的叠片铁芯的制造方法，其特征在于，所述组件(11)之间的预断，可通过剪切弯曲加工或冲压加工来实施。
4.根据权利要求2或3中所述的叠片铁芯的制造方法，其特征在于，在通过对所述硅钢片(1)的外周围进行冲压而形成所述环状部(12)之前，依次包括以下步骤：
(b1)形成所述环状部(12)内侧开口(13)的步骤；以及
(b2)在所述环状部(12)区域形成多条预断线(2)的步骤。
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