CN110382199B - 成形用模具 - Google Patents

Abstract

在用于构成注射腔模(22)的第1腔模(251)插入到第2腔模(252)的插入孔的状态下，第1腔模(251)和第2腔模(252)一体化，并且在第1腔模和第2腔模之间形成有供给冷却介质的冷却流路(259)。

Description

成形用模具

技术领域

本发明涉及一种通过注射成形来使树脂材料成形时所使用的成形用模具，尤其涉及为了成形预成形件所使用的成形用模具。

背景技术

为了使用于成形树脂材料的注射成形装置、吹塑成形装置具有较高的市场竞争力，需要提高生产能力。在能够利用一台设备实施注射成形和吹塑成形的、被称作热坯式的注射吹塑成形装置或注射延伸吹塑成形装置中，整体的成形循环时间实质上由预成形件的注射成形所花费的时间来决定。因而，在提高生产能力这一点上，如何缩短注射成形所花费的时间是很重要的。

预成形件的注射成形所花费的时间包括将熔融树脂从注射装置向腔模内填充的时间(填充时间)、在腔模内使熔融树脂冷却并固化的时间(冷却时间)以及预成形件的取出和输送所花费的时间(取出输送时间)。因而，通过缩短该填充时间、冷却时间以及取出输送时间中的至少任一者，就能够缩短预成形件的注射成形所花费的时间。

填充时间、取出输送时间的缩短较多地伴随着装置的大幅度改造和变更，与此相对，冷却时间的缩短通过仅模具的改造和变更即可完成，因此比较容易实施。

在此，在注射成形装置等的成形用模具中，通过在设于腔模的冷却流路(冷却回路)中使冷却水等冷却介质循环来冷却腔模，进行填充于腔模内的树脂材料(熔融树脂)的冷却。

具有冷却流路的腔模的构造有多种，例如有如下的构造，即，利用两个模具构成腔模，在该两个模具之间形成冷却流路。具体而言，是如下构造，即，在一个模具即空腔主体的外周面设置围绕的多个槽，利用配置于空腔主体的外侧的另一个模具封闭该槽的开口面，从而形成冷却流路(水管回路)(参照专利文献1)。

在像这样在两个模具之间形成冷却流路的结构中，使供树脂材料填充的空间即空腔与冷却流路(槽)之间的腔模的壁厚变得较薄，使冷却流路靠近空腔，从而能够提高树脂材料的冷却效率。其结果是，能够缩短预成形件的注射成形所花费的总时间。

另外，作为具有冷却流路的腔模，有一种例如通过扩散接合法制造的腔模(参照专利文献2)。

扩散接合是通过在多个金属板形成冷却流路用的槽并利用热压接等使这些金属板一体化的加工方法。这与切削模具来形成冷却流路的通常的加工方法相比，能够形成复杂的形状的冷却流路。例如，能够使仿照预成形件的截面形状的环状的冷却流路形成于距模具的内壁面(产品面、空腔面)较近且均匀的位置，冷却效率较高。另外，由于是一体的构件，因此成为能够较强地耐受熔融树脂的填充压力、注射合模力的构造。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第6014874号公报

专利文献2：日本特开平01-027919号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在专利文献1所述的成形用模具中，在合模时，轴颈模(颈环)抵接于腔模(空腔主体)，因此，为了使包括腔模的成形用模具良好地合模，要对腔模施加非常大的注射合模力，因此，需要预先确保腔模具有较高的刚性。也就是说，存在无法使腔模的壁厚变薄来提高冷却效率这样的问题。

另外，在专利文献2所述的成形用模具中，不仅需要特殊的加工装置，而且制造也花费时间，因此存在制造成本高的缺点。

本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供一种能够良好地合模且还够提高冷却效率的成形用模具。

用于解决问题的方案

用于解决上述课题的本发明的一个技术方案为一种成形用模具，其用于将预成形件注射成形，该成形用模具的特征在于，其具有用于形成所述预成形件的主体部和底部的外表面的注射腔模，所述注射腔模具有：第1腔模，在该第1腔模形成有供树脂材料填充的空间即空腔；以及第2腔模，该第2腔模呈圆筒状，在中央部具有插入孔，在所述第1腔模插入到所述插入孔的状态下，该第1腔模和所述第2腔模一体化，并且在所述第1腔模与所述第2腔模之间形成有被供给有冷却介质的冷却流路。

在这样的本发明的成形用模具中，通过腔模由第1腔模和第2腔模构成，能够将该第1腔模和第2腔模功能性地分开。并且，注射合模力无法传递到第1腔模，从而能够使第1腔模的壁厚变薄，能够提高树脂材料的冷却效率。

此外，通过在第1腔模与第2腔模之间形成有冷却流路，能够将第1腔模和第2腔模分离来进行冷却流路的清洗等，维护性提高。

在此，优选的是，该成形用模具还具有用于形成所述预成形件的颈部的外表面的轴颈模，所述注射腔模构成为，在合模时，所述轴颈模抵接于所述第2腔模，从而在合模方向上相对于所述轴颈模定位。由此，在合模时，轴颈模抵接于第2腔模而被定位，轴颈模实质上不抵接于第1腔模。也就是说，注射合模力相对于第2腔模传递，实质上不向第1腔模传递。

此外，优选地是，在合模时，所述轴颈模抵接于所述第2腔模，在此状态下，在所述轴颈模与所述第1腔模之间形成有间隙。由此，能够更可靠地抑制注射合模力向第1腔模输入。此外，此处所说的间隙是指，树脂材料不会流出的程度的间隙，例如数μm～数十μm左右的微小的间隙。

此外，优选的是，在所述第1腔模的外周面以预定间隔设有多个朝向外侧突出的环状的外凸缘部，另一方面，在所述第2腔模的内周面以预定间隔设有多个朝向内侧突出的环状的内凸缘部，在所述内凸缘部与所述外凸缘部抵接的状态下，所述第1腔模和所述第2腔模一体化，在所述第1腔模与所述第2腔模之间形成有被所述外凸缘部和所述内凸缘部划分且构成所述冷却流路的多个环状流路。由此，形成于第1腔模和第2腔模的冷却流路(槽)的深度变浅。因此，容易进行模具的加工，并且能够谋求维护性的进一步提高。

此外，优选的是，所述第2腔模由在合模方向上层叠的多个构件构成，至少在与最上部的所述环状流路相对应的位置被分割。并且优选的是，所述第2腔模在与多个各环状流路相对应的位置被分割。

通过设为这样的结构，能够比较容易地形成第2腔模，能够谋求维护性的提高，还能够谋求制造成本的削减。

发明的效果

像以上那样，根据本发明的成形用模具，能够提高树脂材料的冷却效率，能够谋求缩短注射成形所花费的时间。进而能够缩短注射吹塑成形装置等的整体的成形循环时间，能够谋求生产性的提高。

附图说明

图1是表示具有本发明的成形用模具的注射吹塑成形装置的俯视图。

图2是表示具有本发明的成形用模具的注射吹塑成形装置的侧视图。

图3是表示具有本发明的成形用模具的注射成形模单元的图。

图4是表示本发明的成形用模具的剖视图。

图5是表示本发明的注射腔模的剖视图。

图6是表示本发明的第2腔模的剖视图。

图7是本发明的成形用模具的放大图。

图8是表示本发明的第2腔模的变形例的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图来详细地说明本发明的一实施方式。

首先，参照图1，简单地说明具有本发明的成形用模具的注射吹塑成形装置1的整体结构。

注射吹塑成形装置1是用于制造树脂容器的装置，其具有用于形成预成形件的注射成形部10、用于对已形成的预成形件的温度进行调整的温度调整部30、将预成形件吹塑成形并制成容器的吹塑成形部40以及用于取出已形成的容器的取出部50。这样，注射吹塑成形装置1整体成为被称作热坯式、1个平台式的结构。

注射成形部10、温度调整部30、吹塑成形部40以及取出部50设于以输送机构60为中心沿水平方向每旋转预定角度(在本实施方式中为90度)后所处的位置。此外，输送机构60具有与包括注射成形部10、温度调整部30、吹塑成形部40以及取出部50的处理单元相同数量的移送板。例如，在本实施方式中，移送板在俯视时以90度间隔配置4片(省略图示)。输送机构60使这些移送板间歇性旋转地配置于各处理单元。

并且，在本实施方式中，构成这样的注射吹塑成形装置1的注射成形部10具有用于注射树脂材料的注射装置15，并且具有本发明的注射成形模(成形用模具)20。

接着，参照图2来说明注射成形部10的概略结构。

如图2所示，注射装置15和注射成形模20设于机台2。注射成形模20具有用于形成预成形件(未图示)的口部(颈部)的一对轴颈模21、用于形成预成形件的主体部外形状的注射腔模22以及用于形成预成形件的内形状的芯模23。在注射腔模22形成有空腔25，该空腔25是供从注射装置15供给来的树脂材料填充的空间。另外，注射腔模22借助热浇道块24固定于机台2上。

轴颈模(一对颈分型模)21保持在用于构成输送机构60的移送板61的固定板部62。利用注射成形部10形成的预成形件，其口部支承于轴颈模(一对颈分型模)21地被输送机构60的移送板61向温度调整部30输送。

芯模23设为能够升降到比移送板61靠上方的位置。芯模23在利用注射成形来形成预成形件时下降，经由形成于移送板61的孔部(省略图示)配置于注射腔模22的空腔25内。

热浇道块24具有向空腔25内引导熔融树脂的流路26。在流路26的一端侧，连接有注射装置15的用于排出树脂的喷嘴16。流路26的另一端侧与注射腔模22的空腔25相连通。从注射装置15的喷嘴16供给的熔融树脂经由该流路26被向合模的注射成形模20的空腔25内引导。

接着，参照图3～图5来进一步详细地说明注射成形模20的构造，尤其是腔模的构造。

图3是表示本发明的注射成形模单元的整体结构(合模的状态)的概略图，图4是注射成形模的剖视图，图5是表示第1腔模和第2腔模的剖视图。

如图3所示，多个注射成形模20一体化来构成注射成形模单元200。即，注射成形模单元200具有：轴颈模单元210，其具有构成各注射成形模20的多个轴颈模21；注射腔模单元220，其具有多个注射腔模22；以及芯模单元230，其具有多个芯模23。

芯模单元230具有多个(例如6个)芯模23和供该多个芯模23固定的芯模固定板231。即，构成各注射成形模20的多个芯模23固定于一片芯模固定板231从而一体化。

此外，芯模23如图3和图4所示，具有形成为大致圆柱状并规定预成形件的内周面的棒状部23a、与轴颈模21的上表面相接触的台阶部23b以及支承于固定板的凸缘部23c。另外，在芯模23的中心内侧设有圆柱状的空间23d，在该空间23d插入冷却介质循环用的夹套，不过省略了图示。在夹套的外周沿铅垂方向延伸地设有螺旋状的翅片，通过该螺旋状的翅片与芯模23的圆柱状空间配合而形成有供冷却水等冷却介质循环的冷却流路(冷却回路)。

轴颈模单元210由多个轴颈模(一对分型模)21和支承该多个轴颈模21的轴颈模固定板211构成。即，构成各注射成形模20的多个轴颈模21固定于轴颈模固定板211从而一体化。

此外，像上述那样，轴颈模21包括一对分型模。因此，轴颈模固定板211也具有供各分型模分别固定的一对轴颈模固定板(第1轴颈模固定板和第2轴颈模固定板)，不过省略了图示。该第1轴颈模固定板和第2轴颈模固定板借助拉伸弹簧连结，在一般状态下，维持两者相接触并闭模的状态。此外，第1轴颈模固定板和第2轴颈模固定板通过在设于轴颈模固定板的两侧部的凸轮槽中插入楔形状的凸轮构件而开模。

此外，在芯模固定板231与轴颈模固定板211之间存在移送板61(参照图2)，轴颈模固定板211以能够沿水平方向滑动的方式支承于该移送板61，不过在图3中省略了以上内容的图示。

注射腔模单元220具有上方固定板221、下方固定板222以及腔模固定块223，构成各注射成形模20的多个注射腔模22利用该上方固定板221、下方固定板222以及腔模固定块223一体化。

此外，在腔模固定块223设有沿铅垂方向延伸的多个纵孔，在该各个纵孔中收纳有注射腔模22。另外，在腔模固定块223，在纵孔的上下两处设有例如沿水平方向延伸的第1横孔。这些第1横孔贯通到腔模固定块223的外表面。并且，从这些第1横孔向后述的冷却流路(冷却回路)供给冷却水等冷却介质。

此外，在下方固定板222设有连接凹部222a，该连接凹部222a供热浇道块24的喷嘴(省略图示)插入并与各注射腔模22相连接。从而，能够向注射腔模22内导入熔融树脂，该熔融树脂是经由与该连接凹部222a相连接的热浇道块24的喷嘴供给来的。

此外，如图4和图5所示，本实施方式的注射腔模22具有：第1腔模251，其形成有供树脂材料填充的空间即空腔25；以及筒状的第2腔模252，其以包围第1腔模251的形式配置。

第1腔模251包括空腔部253和凸缘部254，该凸缘部254设于空腔部253的下方，比空腔部253大径。并且，在空腔部253形成有供树脂材料填充的空间即空腔25。在凸缘部254形成有供热浇道块24的喷嘴连接的浇口部255。

在此，空腔部253的壁厚，即空腔25的周壁的厚度形成为在上下方向(合模方向)上大致相同。并且，在空腔部253的外周面沿上下方向(合模方向)大致等间隔地形成有多个环状的外凸缘部256，其结果是，在各外凸缘部256之间分别形成有环状的槽部257。也就是说，在空腔部253的外周面沿上下方向大致等间隔地形成有多个环状的槽部257。

另一方面，第2腔模252在其中央部形成有供第1腔模251从下侧插入的插入孔258，整体形成为大致圆筒状。第1腔模251以插入到该插入孔258的状态与第2腔模252一体化。在该第1腔模251与第2腔模252之间形成有供给冷却介质的冷却流路259，不过，详细说明见后述。

此外，在第2腔模252的内周面沿上下方向(合模方向)大致等间隔地形成有多个环状的内凸缘部260，其结果是，在各内凸缘部260之间分别形成有环状的槽部261。也就是说，在第2腔模252的内周面沿上下方向大致等间隔地形成有多个环状的槽部261。

并且，当第1腔模251插入到第2腔模252的插入孔258时，第1腔模251的外凸缘部256和第2腔模252的内凸缘部260相抵接，在该状态下，第1腔模251和第2腔模252一体化。其结果是，在第1腔模251与第2腔模252之间形成有被外凸缘部256和内凸缘部260划分而构成冷却流路259的多个环状流路262(参照图4)。即，该环状流路262由第1腔模251的槽部257和第2腔模252的槽部261形成。此外，在本实施方式中，形成于最下部的环状流路262仅利用第1腔模251的外凸缘部256与相邻的环状流路262划分开。

此外，在外凸缘部256和内凸缘部260形成有将相邻的环状流路262连通的纵孔。各环状流路262被插入隔板，阻断流路，优选的是，纵孔靠近该隔板地设置。

另外，在第2腔模252的上下两处形成有与形成于腔模固定块223的冷却介质供给用的第1横孔连通的第2横孔。冷却介质例如经由设于第2腔模252的下侧的第2横孔向最下部的环状流路262导入，通过第1腔模251周围之后，从最上部的环状流路262经由设于第2腔模252的上部的第2横孔向外部排出。

此外，在本实施方式中，第2腔模252通过使多个环状构件263沿上下方向(合模方向)层叠并一体化而形成。例如，如图6所示，第2腔模252通过使环状构件263a、环状构件263b这两个构件一体化而形成。换言之，第2腔模252被分割为环状构件263a、环状构件263b这两个构件。

该环状构件263a、环状构件263b这两个构件在本实施方式中利用销264一体化。在第2腔模252的插入孔258的周围设有多个(例如两个)具有从环状构件263b到环状构件263a的深度的螺纹孔265。在各螺纹孔265的与环状构件263a相对应的部分(螺纹孔265的底部)形成有内螺纹部266。

另一方面，销264在其顶端部形成有外螺纹部267，并且销264形成有定位部268，该定位部268形成在如下位置，在将销264插入到螺纹孔265时，该定位部268与环状构件263a、环状构件263b的分界部相对应。即，定位部268跨环状构件263a、环状构件263b这两个构件地连续形成。

于是，通过使该销264插入螺纹孔265并紧固，环状构件263a、环状构件263b一体化。此外，销264的定位部268是为了对环状构件263a、环状构件263b进行定位而使外径对应于螺纹孔265的内径地高精度地形成的部位。

此外，分割第2腔模252的位置没有特别限定，但优选的是与槽部261相对应的位置，即各内凸缘部260之间，尤其优选的是与位于最上部的槽部261相对应的位置。

例如，在本实施方式中，在第2腔模252的上端(环状构件263a)与第1腔模251之间安装有O形圈等密封构件269，以防止流经冷却流路259的冷却介质的泄漏。因此，在将第1腔模251插入到第2腔模252的插入孔258时，存在第1腔模251接触该密封构件269导致其破损的可能性。但是，像本实施方式这样，第2腔模252在与最上部的槽部261相对应的位置被分割，在上部的环状构件263a安装有密封构件269，从而能够抑制上述那样的密封构件269的破损。

并且，注射腔模22具有设于第2腔模252的上部的轴颈模接触腔模270。该轴颈模接触腔模270是设于第2腔模252的上部的筒状的构件，该轴颈模接触腔模270在注射腔模22的上部形成卡合凹部271，该卡合凹部271供合模时下降的轴颈模21卡合。即，在合模时，轴颈模21卡合于该卡合凹部271，从而轴颈模21与注射腔模22合模。

在此，注射腔模22构成为，通过在合模时，轴颈模21抵接于第2腔模252，从而在合模方向上相对于轴颈模21定位。具体而言，如图7的放大图所示，第2腔模252的轴颈模21侧的端面位于比第1腔模251靠外侧(轴颈模21侧)的位置。换言之，在注射腔模22的上表面的中央部形成有将第1腔模251的端面作为底部的凹部272。

另一方面，在轴颈模21的注射腔模22侧的端面中，在与凹部272相对的位置形成有向注射腔模22侧突出的凸状部273，并且在凸状部273的周围形成有平坦部274。也就是说，在使轴颈模21下降时，平坦部274抵接于第2腔模252，并且凸状部273卡合于凹部272。不过，凸状部273的高度形成为比凹部272的深度稍低。

因而，在合模时，凸状部273的周围的平坦部274抵接于第2腔模252，但轴颈模21与第1腔模251实质上没有接触，而是在两者之间形成有微小的间隙。即，合模时的较大的注射合模力传递到第2腔模252，不会实质上传递到第1腔模251。

更详细而言，轴颈模21通过平坦部274与第2腔模252的上表面相接触而被定位，因此，来自芯模单元230的注射合模力的几乎全部经由轴颈模21传递到第2腔模252。也就是说，通过由机械强度较高的第2腔模252承受注射合模力，来抑制注射合模力向第1腔模251的传递。因此，对第1腔模251施加的负载显著减轻。此外，第1腔模251的强度为能够耐受比注射合模力弱的树脂填充压力的程度即可。换言之，设为了如下的构造，即，使冷却预成形件的功能专属于第1腔模251，使承受注射合模力的功能专属于第2腔模252，将对注射腔模22要求的两个功能分离，由不同的构件来承担。因而，第1腔模251(尤其是空腔部253)能够薄壁化。

其结果是，能够将冷却流路259配置于离第1腔模251的内表面更近的位置，能够谋求针对熔融树脂的冷却强度(热交换效率、温度追随性)的提高，能够缩短冷却时间。

此外，注射腔模22由能够分离的第1腔模251和第2腔模252构成，因此维护性也良好。例如，在利用扩散接合法来制造注射腔模(成形用模具)的情况下，清扫堆积于冷却流路的水垢等比较困难，但在本申请发明中，将第1腔模251和第2腔模252分离就能够比较简单地清扫冷却流路259。

并且，注射腔模22由能够分离的第1腔模251和第2腔模252构成，因此，不必像例如扩散接合法那样需要特殊的加工装置就能够制造，制造时间也不会变长，因此，也有能够抑制制造成本这样的效果。

此外，第1腔模251与以往相比，壁厚较薄，因此优选地利用强度较高的材质形成。因此，也可以使用虽然导热性比通常的模具所使用的预硬钢稍差但耐久性(硬度)更高的不锈钢。不锈钢的耐腐蚀性能也比预硬钢优异，因此也能够降低维护作业的频率。另外，若冷却强度反而过高，则预成形件也有可能发生白化等成形不良。若利用不锈钢，则能够在提高强度的同时抑制成形不良。

以上说明了本发明的一实施方式，但本发明并不限定于上述的实施方式，这是不言而喻的。本发明在不脱离其主旨的范围内能够适当变更。

例如，在上述实施方式中，例示了第2腔模252包括环状构件263a、环状构件263b这两个构件的结构，但环状构件的数量并没有特别限定。例如，也可以是，如图8所示，第2腔模252在与各槽部261相对应的部分被分割。即，也可以是，第2腔模252是通过将各自具有凸状部273的多个(例如7个)环状构件263(263a～263g)层叠并一体化而形成的。

这样，构成第2腔模252的各环状构件263各自具有一个凸状部273，从而也不存在底切形状，加工本身变得容易。此外，第2腔模252的组装也能够通过在第1腔模251的外侧以层叠状放置环状构件263并使用销264固定这样简单的作业来完成，不需要接合处理用的特殊的加工装置。因而，能够抑制制造成本。此外，在该结构的情况下，优选的是，销264的定位部268以与7个环状构件263相对应的长度形成。

另外，例如，在上述实施方式中，以注射成形用模具作为一个例子来说明了本发明，但本发明的成形用模具也能够用作温度调整工序的预备吹塑成形用的模具。在该情况下，在上述的冷却流路(温度调整流路)导入温度调整介质。

通过这样将本发明的成形用模具用作预备吹塑成形用的模具，起到如下的作用效果，即，能够提高预成形件的接触树脂与温度调整介质的热交换效率，能够提高生产性和成形品质、能量效率。

附图标记说明

1、注射吹塑成形装置；2、机台；10、注射成形部；15、注射装置；16、喷嘴；20、注射成形模；21、轴颈模；22、注射腔模；23、芯模；24、热浇道块；25、空腔；26、流路；30、温度调整部；40、吹塑成形部；50、取出部；60、输送机构；61、移送板；62、固定板部；200、注射成形模单元；210、轴颈模单元；211、轴颈模固定板；220、注射腔模单元；221、上方固定板；222、下方固定板；223、腔模固定块；230、芯模单元；231、芯模固定板；251、第1腔模；252、第2腔模；253、空腔部；254、凸缘部；255、浇口部；256、外凸缘部；257、261、槽部；258、插入孔；259、冷却流路；260、内凸缘部；262、环状流路；263、环状构件；264、销；265、螺纹孔；268、定位部；269、密封构件；270、轴颈模接触腔模；271、卡合凹部；272、凹部；273、凸状部；274、平坦部。

Claims (6)

1.一种成形用模具，其用于将预成形件注射成形，

该成形用模具的特征在于，

其具有用于形成所述预成形件的主体部和底部的外表面的注射腔模，

所述注射腔模具有：第1腔模，在该第1腔模形成有供树脂材料填充的空间即空腔；以及第2腔模，该第2腔模呈圆筒状，在中央部具有插入孔，

在所述第1腔模插入到所述插入孔的状态下，该第1腔模和所述第2腔模一体化，并且在所述第1腔模与所述第2腔模之间形成有被供给有冷却介质的冷却流路，

所述第2腔模是通过使多个环状构件沿上下方向层叠并一体化而形成的，

所述多个环状构件利用销而实现一体化。

2.根据权利要求1所述的成形用模具，其特征在于，

该成形用模具还具有用于形成所述预成形件的颈部的外表面的轴颈模，

所述注射腔模构成为，在合模时，所述轴颈模抵接于所述第2腔模，从而在合模方向上相对于所述轴颈模定位。

3.根据权利要求2所述的成形用模具，其特征在于，

在合模时，所述轴颈模抵接于所述第2腔模，在此状态下，在所述轴颈模与所述第1腔模之间形成有间隙。

4.根据权利要求1所述的成形用模具，其特征在于，

在所述第1腔模的外周面以预定间隔设有多个朝向外侧突出的环状的外凸缘部，另一方面，

在所述第2腔模的内周面以预定间隔设有多个朝向内侧突出的环状的内凸缘部，

在所述内凸缘部与所述外凸缘部抵接的状态下，所述第1腔模和所述第2腔模一体化，

在所述第1腔模与所述第2腔模之间形成有被所述外凸缘部和所述内凸缘部划分且构成所述冷却流路的多个环状流路。

5.根据权利要求4所述的成形用模具，其特征在于，

所述第2腔模至少在与最上部的所述环状流路相对应的位置被分割。

6.根据权利要求5所述的成形用模具，其特征在于，

所述第2腔模在与多个各环状流路相对应的位置被分割。

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