CN110375810A - 一种管道内部变形缺陷检测的方法、装置和可读存储介质 - Google Patents
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Abstract
本公开关于一种内部变形缺陷检测的方法、装置和可读存储介质，属于管道检测技术领域。所述方法包括：对目标管道位置处进行管道检测，得到管道数据；当根据管道数据确定目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据管道数据选取对应尺寸的模拟器；当模拟器从目标管道位置处通过时，确定与模拟器的尺寸在预设差异范围内的管道机器人；控制管道机器人进入目标管道位置处，对目标管道位置处进行深度检测，得到深度检测数据。综上所述，本实施例提供的方法，通过模拟器在目标管道位置处的通过情况选取与模拟器尺寸对应的管道机器人，避免了直接投放管道机器人时，由于目标管道内部变形缺陷造成的管道机器人在管道中的卡堵问题。
Description
技术领域
本公开涉及管道检测技术领域，特别涉及一种管道内部变形缺陷检测的方法、装置和可读存储介质。
背景技术
管道运输是一种较为稳定且可靠的运输模式。管道变形是管道使用过程中经常遇到的问题，管道变形对管道的影响非常大，长时间的管道变形会影响管道内液体的正常输送，甚至造成管道的破裂。所以，需要对管道变形进行检测。
相关技术中，对于管道变形的检测主要是指以检测管道几何变形为目的的管道内径检测。管道内径检测的方法是，在检测设备模型通过管道口后，投入带有传感器的管道机器人。管道机器人在前进的同时沿管道内壁进行圆周运动，并通过激光传感器测量管壁的内径；在运动过程中管道机器人使用直线位移传感器测出自身所在位置，通过计算机等处理设备对管道机器人的位置进行实时捕捉与轨迹记录，即可得到整个管道的内径、圆度以及轮廓。
然而，在进行管道变形的检测时由于对管道内部变形程度未知，因此存在管道机器人在管道中被卡堵的现象，进而可能会导致仪器受损，为此，亟需一种对管道内部变形缺陷进行检测的方法。
发明内容
本公开实施例提供了一种管道内部变形缺陷检测方法、装置和可读存储介质能够解决因无法确定管道内部变形缺陷状况，导致检测仪器卡堵的问题。该技术方案如下：
一方面，提供了一种管道内部变形缺陷检测方法，所述方法包括：
对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据；
当根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器；
将所述模拟器投入至所述目标管道位置处；
当所述模拟器从所述目标管道位置处通过时，确定与所述模拟器的尺寸在预设差异范围内的管道机器人；
控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，所述深度检测数据用于对所述目标管道位置处的所述管道内变形缺陷进行检测。
在一个可选实施例中，所述终端还对应连接有管道通径检测仪；
所述对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据，包括：
控制所述管道通径检测仪对所述目标管道位置处进行所述管道检测；
接收所述管道通径检测仪传输的所述目标管道位置处的所述管道数据。
在一个可选实施例中，所述管道数据包括目标管道位置处的目标管壁内径；
所述当根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器之前，还包括：
获取管道预装数据，所述管道预装数据中包括所述目标管道位置处的预装管壁内径；
当所述目标管壁内径与所述预装管壁内径之间的差异大于差异要求时，确定所述目标管道位置处的所述变形程度达到所述深度检测对应的程度。
在一个可选实施例中，所述管道机器人上配置有惯性仪器；
所述控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，包括：
控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，围绕所述目标管道位置处的管壁进行圆周运动，并沿所述管道的排布方向前进；
通过所述惯性仪器对所述目标管道位置处的纵断面和线路进行检测，其中，所述纵断面用于表示所述目标管道位置处的纵向切面，所述线路用于表示所述惯性仪器在所述目标管道位置处的运动路径。
在一个可选实施例中，所述管道机器人上配置有管道腐蚀检测仪；
所述控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，包括：
控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处；
通过所述管道腐蚀检测仪对所述目标管道位置处的腐蚀数据进行检测。
在一个可选实施例中，所述管道腐蚀检测仪包括漏磁检测单元和超声波检测单元；
所述通过所述管道腐蚀检测仪对所述目标管道位置处进行腐蚀数据进行检测，包括：
通过所述漏磁检测单元以漏磁检测技术对所述目标管道位置处的第一腐蚀数据进行检测；
通过所述超声波检测单元以超声波检测技术对所述目标管道位置处的第二腐蚀数据进行检测；
根据所述第一腐蚀数据和所述第二腐蚀数据得到所述目标管道位置处的所述腐蚀数据。
在一个可选实施例中，所述终端还对应连接有清管器投入设备；
所述方法还包括：
控制所述清管器投入设备将清管器投入所述目标管道位置处，所述清管器用于对所述目标管道位置处进行清洁工作。
在一个可选实施例中，记录所述目标管道深度检测数据后，还包括：
获取所述目标液体的液体属性，所述液体属性包括所述目标液体的化学性质、物理性质、流速和流量中的至少一种；
获取所述目标管道位置的环境因素，所述环境因素包括气温因素、降水因素、昼夜温差因素中的至少一种；
根据所述液体属性和所述环境因素确定所述目标管道位置处的理论变形数据；
当所述理论变形数据和所述深度检测数据之间的差值大于预设差值时，对所述目标管道位置处进行标注。
另一方面，提供了一种管道内部变形缺陷检测的装置，所述装置包括所述装置包括：
检测模块，用于对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据；
控制模块，用于对当根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器；
所述控制模块，还用于将所述模拟器投入至所述目标管道位置处；
确定模块，用于当所述模拟器从所述目标管道位置处通过时，确定与所述模拟器的尺寸在预设差异范围内的管道机器人；
所述控制模块，还用于控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，所述深度检测数据用于对所述目标管道位置处的所述管道内变形缺陷进行检测。
另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述可读存储介质中存储有至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，所述至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集由处理器加载并执行以实现如上述本公开实施例所述的管道内部变形缺陷检测的方法。
本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
通过模拟器在目标管道位置处的通过情况选取与模拟器尺寸对应的管道机器人，避免了直接投放管道机器人时，由于目标管道内部变形缺陷造成的管道机器人在管道中的卡堵问题。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的流程图；
图2示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的流程图；
图3示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的流程图；
图4示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的装置结构示意图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。
本申请实施例描述的通信系统以及业务场景是为了更加清楚地说明本申请实施例的技术方案，并不构成对本申请实施例提供的技术方案的限定，本领域普通技术人员可知，随着本领域技术的演变和新业务场景的出现，本申请实施例提供的技术方案对于类似的技术问题，同样适用。
图1示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的流程图。以该方法应用于终端中为例进行说明，该方法包括：
步骤101，对目标管道位置处进行管道检测，得到目标管道位置处的管道数据。
可选地，该目标管道位置处为待检测管道内部变形缺陷情况的位置。可选地，针对一段管道的管道内部变形缺陷情况，将该管道对应不同位置作为多个子段进行检测，该目标管道位置处用于表示该多个子段中当前进行检测的子段所处的位置。示意性的，针对管道A的变形检测，对该管道A中的管道段1、管道段2以及管道段3分别进行检测，若当前待检测的管道为管道段1时，则将该管道段1所处的位置作为该目标管道位置。
可选地，该目标管道位置处的管道数据是指通过检测装置对目标管道位置处进行管道检测后得到的管道数据。
可选地，该检测装置可以实现为通径检测仪。通径检测仪有较强的通过未知情况的管道的能力，同时可以取得较为可靠地管道变形资料。
通径检测仪的工作过程可以表现为：由两个半球形皮碗带动，两皮碗之间有伞状测径杆以及里程轮，伞状杆沿圆周分布，各杆均贴在管壁上，若管壁有几何变形，变形杆的各处就产生转动，变形越大，转动幅度就越大，通径检测仪同时记录变形位置，并将变形位置进行传输。
可选地，通过通径检测仪可以测量到的数据包括：目标管壁内径、目标管壁某个截面的内部特定方向上的直径、目标管壁某个位置的变形程度中的至少一种。
其中，目标管壁某个截面的内部特定方向上的直径用于表示目标管道某个界面上连线通过圆心的两个点之间的距离；目标管壁某个位置的变形程度包括：目标管壁某处因裂纹、锈蚀等原因变化的程度。
步骤102，当根据管道数据确定目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据管道数据选取对应尺寸的模拟器。
可选地，该目标管道处还对应包括管道预装数据，通过该管道预装数据与管道数据共同确定目标管道位置处的变形程度是否达到深度检测的程度。
该管道预装数据是指在对管道进行装埋并投入工作之前，针对每个管道位置对应的管道进行检测并存储的数据。其中，预装管壁内径是指针对每个位置的管道在投入工作前测量到的管壁内径；管道位置是指管道装埋的目标工作位置。可选地，该管道预装数据中还包括管道预埋深度，该管道预埋深度用于表示管道首次进行装埋时的深度，也即管道距离地表面/或液体表面的距离。
可选地，该管道位置用于对管道进行对应标识，根据管道位置确定该位置处的管道内部变形缺陷情况。
可选地，管道预装数据可以预先存储在终端存储器当中，也可以从与终端相连的服务器中获取。
可选地，可以通过管道数据确定对应尺寸的模拟器，也可以通过管道数据与管道预装数据共同确定对应尺寸的模拟器。
步骤103，将模拟器投入至目标管道位置处。
可选地，该模拟器用于对通过目标管道位置处的管道机器人的大小进行确定。可选地，存在与每种尺寸的模拟器对应尺寸的管道机器人，通过确定模拟器是否能够通过该目标管道位置处，从而确定与该模拟器对应尺寸的管道机器人是否能够通过该目标管道位置处。
可选地，尺寸对应的模拟器与管道机器人可以是轮廓完全一致的两个实体，也可以是最小包围长方体一致的两个实体，也可以是尺寸差距在预设范围内的两个实体，本公开实施例对此不加以限定。
可选地，该模拟器用于确定与其尺寸对应的管道机器人在该目标管道位置处是否会被管道内变形缺陷卡堵，或，确定与其尺寸对应的管道机器人在该目标管道位置处前进时，车轮是否会被管道内变形卡陷。
步骤104，当模拟器从目标管道位置处通过时，确定与模拟器的尺寸在预设差异范围内的管道机器人。
可选地，模拟器的尺寸将经过一次或多次的模拟器投放确定。也即，当模拟器无法通过目标管道位置处的管道时，选取尺寸较小的模拟器再次通过，如：模拟器对应有尺寸A、尺寸B以及尺寸C，其中，尺寸A大于尺寸B，尺寸B大于尺寸C，当尺寸A的模拟器无法顺利通过目标管道位置处时，收回尺寸A的模拟器，并选取尺寸B的模拟器进行投放，当尺寸B的模拟器能够顺利通过目标管道位置处时，则确定与该尺寸B在预设差异范围内的管道机器人。
步骤105，控制管道机器人进入目标管道位置处，对目标管道位置处进行深度检测，得到深度检测数据，深度检测数据用于对目标管道位置处的管道内变形缺陷进行检测。
可选地，管道机器人沿目标管道位置处的内管壁进行类圆周运动，同时沿管道径向方向前进，在管道机器人前进过程中，给其设定预设范围内的前进速度，示意性的，该前进速度为3m/s～5m/s，
可选地，管道机器人配置有惯性仪器和管道腐蚀检测仪。
惯性仪器是搭载在运载器上，以本身运动时的比力作为输入量，计算出运载器在选定坐标系中的运动参数的自主式仪器。
可选地，上述比力是指载体相对惯性空间的绝对加速度和引力加速度之和，在运载器上体现为其运动的合加速度。
可选地，惯性仪器包括：陀螺仪、加速度传感器。
管道腐蚀检测仪是搭载在管道机器人上，通过技术检测管道内腐蚀数据的仪器。
可选地，管道腐蚀检测仪包括：漏磁技术检测单元和超声波技术检测单元。
可选地，深度检测数据包括：通过利用惯性仪器测得的目标管道位置处的纵向切面和惯性仪器的运动路径；利用管道腐蚀检测仪测得的目标管道的腐蚀数据。
综上所述，本实施例提供的方法，通过对于目标管道的管道检测，得到管道数据，并根据管道数据初步确定了管道内部变形缺陷的状况，从而选择与该管道内部变形缺陷对应的模拟器，通过模拟器在目标管道位置处的通过情况选取与模拟器尺寸对应的管道机器人，避免了直接投放管道机器人时，由于目标管道内部变形缺陷造成的管道机器人在管道中的卡堵问题。
图2示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的流程图。以该方法应用于终端中为例进行说明，该方法包括：
步骤201，控制清管器投入设备将清管器投入目标管道位置处，清管器用于对目标管道位置处进行清洁工作。
可选地，该终端对应连接有投入设备。
可选地，该投入设备通过通信网络与该终端相连，终端通过通信网络对该投入设备进行控制，如：控制该投入设备开始投放或停止投放。
可选地，投入设备包括清管器收发球筒，该清管器收发球筒借助球筒管道与目标管道的工作压差对清管器进行投放。
可选地，该投入设备上还对应配置有清管器，该清管器以被投放的形式被放入目标管道中，并以管道内介质压力为动力进行单向运动，从而实现对目标管道位置处的清洁。
可选地，该清管器可以实现为泡沫式清管器和/或皮碗式清管器。其中，泡沫清管器是指由发泡材料(如：发泡海绵)制成的管道清洗器，用以清除管道内结垢以及腐蚀产物等杂质；皮碗式清管器是指以压强吸附方式清除管道内细小的碎屑的清管器。
步骤202，控制管道通径检测仪对目标管道位置处进行管道检测，得到目标管道位置的管道数据。
可选地，该目标管道位置处为待检测管道内部变形缺陷情况的位置。
可选地，该目标管道位置处的管道数据是指通过通径检测仪对目标管道位置处进行管道检测后得到的管道数据。
通径检测仪的工作过程可以表现为：由两个半球形皮碗带动，两皮碗之间有伞状测径杆以及里程轮，伞状杆沿圆周分布，各杆均贴在管壁上，若管壁有几何变形，变形杆的各处就产生转动，变形越大，转动幅度就越大，通径检测仪同时记录变形位置，并将变形位置进行传输。
可选地，通过通径检测仪可以测量到的数据包括：目标管壁内径、目标管壁某个截面的内部特定方向上的直径、目标管壁某个位置的变形程度中的至少一种。
其中，目标管壁某个截面的内部特定方向上的直径用于表示目标管道某个界面上连线通过圆心的两个点之间的距离；目标管壁某个位置的变形程度包括：目标管壁某处因裂纹、锈蚀等原因变化的程度。
步骤203，接收管道通径检测仪传输的目标管道位置处的管道数据。
可选地，该管道数据包括目标管道位置处的目标管壁内径。
可选地，终端与该通径检测仪通过通信网络进行连接，终端接收通径检测仪通过通信网络传输的管道数据，其中包括目标管壁内径。
步骤204，获取管道预装数据，管道预装数据中包括目标管道位置处的预装管壁内径。
该管道预装数据是指在对管道进行装埋并投入工作之前，针对每个管道位置对应的管道进行检测并存储的数据。其中，预装管壁内径是指针对每个位置的管道在投入工作前测量到的管壁内径；管道位置是指管道装埋的目标工作位置，可选地，该管道位置用于对管道进行对应标识。可选地，该管道预装数据中还包括管道预埋深度，该管道预埋深度用于表示管道首次进行装埋时的深度，也即管道距离地表面/或液体表面的距离。根据管道位置的各项预装数据和测量数据确定该位置处的管道内部变形缺陷情况。
可选地，管道预装数据可以预先存储在终端存储器当中，也可以从与终端相连的服务器中获取。
步骤205，当目标管壁内径与预装管壁内径之间的差异大于差异要求时，确定目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度。
可选地，该差异要求可以是由工作人员制定的，也可以是终端中自动生成的。示意性的，目标管壁内径和预装管壁内径的差异要求可以为5毫米。可选地，目标管壁内径可以指目标管道某个界面上所有测量到的通过圆心的两个点连线的长度的平均值。
步骤206，根据管道数据选取相应尺寸的模拟器。
可选地，可以通过管道数据确定对应尺寸的模拟器，也可以通过管道数据与管道预装数据共同确定对应尺寸的模拟器。
可选地，该模拟器用于对通过目标管道位置处的管道机器人的大小进行确定。可选地，存在与每种尺寸的模拟器对应尺寸的管道机器人，通过确定模拟器是否能够通过该目标管道位置处，从而确定与该模拟器对应尺寸的管道机器人是否能够通过该目标管道位置处。
可选地，尺寸对应的模拟器与管道机器人可以是轮廓完全一致的两个实体，也可以是最小包围长方体一致的两个实体，也可以是尺寸差距在预设范围内的两个实体，本公开实施例对此不加以限定。
可选地，该模拟器用于确定与其尺寸对应的管道机器人在该目标管道位置处是否会被管道内变形缺陷卡堵，或，确定与其尺寸对应的管道机器人在该目标管道位置处前进时，车轮是否会被管道内变形卡陷。
可选地，模拟器的尺寸将经过一次或多次的模拟器投放确定。也即，当模拟器无法通过目标管道位置处的管道时，选取尺寸较小的模拟器再次通过，如：模拟器对应有尺寸A、尺寸B以及尺寸C，其中，尺寸A大于尺寸B，尺寸B大于尺寸C，当尺寸A的模拟器无法顺利通过目标管道位置处时，收回尺寸A的模拟器，并选取尺寸B的模拟器进行投放，当尺寸B的模拟器能够顺利通过目标管道位置处时，则确定与该尺寸B在预设差异范围内的管道机器人。
步骤207，控制管道机器人进入目标管道位置处进行检测，利用惯性仪器对目标管道位置处的纵向切面和惯性仪器在目标管道位置处的运动路径进行检测。
可选地，管道机器人沿目标管道位置处的内管壁进行类圆周运动，同时沿管道径向方向前进，在管道机器人前进过程中，给其设定预设范围内的前进速度，示意性的，该前进速度为3m/s～5m/s，
可选地，惯性仪器是搭载在运载器上，以本身运动时的比力作为输入量，计算出运载器在选定坐标系中的运动参数的自主式仪器。
可选地，比力是载体相对惯性空间的绝对加速度和引力加速度之和，在运载器上体现为其运动的合加速度。
可选地，惯性仪器包括：陀螺仪、加速度传感器。
步骤208，接收管道机器人传输的纵向切面和运动路径数据。
可选地，终端与该管道机器人之间通过通信网络进行连接，终端接收管道机器人通过通信网络传输的纵向切面和运动路径数据。
步骤209，控制管道机器人进入目标管道位置处，利用管道腐蚀检测仪对目标管道位置的腐蚀数据进行检测。
可选地，管道腐蚀检测仪是搭载在管道机器人上，通过技术检测管道内腐蚀数据的仪器。
可选地，管道腐蚀检测仪包括：漏磁技术检测单元和超声波技术检测单元。
其中，漏磁检测技术是指铁磁材料被磁化后，因试件表面或近表面的缺陷而在其表面形成漏磁场，通过检测漏磁场的变化进而发现缺陷的检测方法。本公开实施例中，上述试件用于表示目标管道位置处的管道
超声波检测技术是指将超声波打入工件内，通过接收超声波在工件表面和地面的反射、散射、折射的信号，检测工件表面缺陷的方法。
可选地，腐蚀数据包括：漏磁检测发现的缺陷数据和超声波检测发现的缺陷数据中的至少一种。
步骤210，接收管道机器人传输的腐蚀数据。
可选地，终端与该管道机器人之间通过通信网络进行连接，终端接收管道机器人通过通信网络传输的腐蚀数据。
步骤211，利用纵向切面和运动数据以及腐蚀数据获取深度数据。
可选地，深度检测数据包括：通过利用惯性仪器测得的目标管道位置处的纵向切面和惯性仪器的运动路径；利用管道腐蚀检测仪测得的目标管道的腐蚀数据。
步骤212，获取目标管道的液体属性和环境因素，根据液体属性和环境因素确定目标管道位置处的理论变形数据。
管道内目标液体的液体属性包括：目标液体的化学性质、物理性质、流速和流量中的至少一种；
环境因素包括气温因素、降水因素、昼夜温差因素中的至少一种。
理论变形数据指根据管道内流动液体的液体属性和环境因素计算出的目标管道位置处的数据。
步骤213，当所述理论变形数据和所述深度检测数据之间的差值大于预设差值时，对所述目标管道位置处进行标注。
可选地，该预设比值为终端中预先存储的用于对理论变形数据和深度检测数据之间的区别进行衡量的数值，可选地，该预设差值可以是针对理论变形数据与深度检测数据之间的差值，示意性的，以该预设差值为2毫米为例，当该理论变形数据与深度检测数据之间的差值大于2毫米时，对目标管道位置处进行标注。
综上所述，本实施例提供的方法，通过对于目标管道的管道检测，得到管道数据，并根据管道数据初步确定了管道内部变形缺陷的状况，从而选择与该管道内部变形缺陷对应的模拟器，通过模拟器在目标管道位置处的通过情况选取与模拟器尺寸对应的管道机器人，避免了直接投放管道机器人时，由于目标管道内部变形缺陷造成的管道机器人在管道中的卡堵问题。通过对比目标管壁内径与预装管壁内径之间的差值或是理论变形程度和深度检测数据之间的差值，可以直观的体现管道内部变形缺陷。
图3示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的流程图。以该方法应用于终端中为例进行说明，该方法包括：
步骤301，使用皮碗式清管器初次清管。
皮碗式清管器是指以压强吸附方式清除管道内细小的碎屑的清管器。
步骤302，投入管道通径检测仪。
投入管道通径检测仪的目的是对目标管道位置处进行管道检测。
可选地，该目标管道位置处为待检测管道内部变形缺陷情况的位置。
可选地，该目标管道位置处的管道数据是指通过检测装置对目标管道位置处进行管道检测后得到的管道数据；
可选地，该管道数据包括目标管道位置处的管壁内径。
通径检测仪的工作过程可以表现为：由两个半球形皮碗带动，两皮碗之间有伞状测径杆以及里程轮，伞状杆沿圆周分布，各杆均贴在管壁上，若管壁有几何变形，变形杆的各处就产生转动，变形越大，转动幅度就越大，通径检测仪同时记录变形位置，并将变形位置进行传输。
可选地，通过通径检测仪可以测量到的数据包括：目标管壁内径、目标管壁某个截面的内部特定方向上的直径、目标管壁某个位置的变形程度中的至少一种。
步骤303，将管道通径检测仪所采集数据与预装数据相对比，并投入泡沫清管器进行彻底清管。
管道预装数据中包括目标管道位置处的预装管壁内径。
该管道预装数据是指在对管道进行装埋并投入工作之前，针对每个管道位置对应的管道进行检测并存储的数据。其中，预装管壁内径是指针对每个位置的管道在投入工作前测量到的管壁内径；管道位置是指管道装埋的目标工作位置，可选地，该管道位置用于对管道进行对应标识。可选地，该管道预装数据中还包括管道预埋深度，该管道预埋深度用于表示管道首次进行装埋时的深度，也即管道距离地表面/或液体表面的距离。根据管道位置的各项预装数据和测量数据确定该位置处的管道内部变形缺陷情况。
可选地，管道预装数据可以预先存储在终端存储器当中，也可以从与终端相连的服务器中获取。
可选地，彻底清管方式使用泡沫式清管器。
泡沫清管器是指由发泡材料(如：发泡海绵)制成的管道清洗器，用以清除管道内结垢以及腐蚀产物等杂质。
步骤304，投入模拟器。
可选地，可以通过管道数据确定对应尺寸的模拟器，也可以通过管道数据与管道预装数据共同确定对应尺寸的模拟器。
可选地，该模拟器用于对通过目标管道位置处的管道机器人的大小进行确定。可选地，存在与每种尺寸的模拟器对应尺寸的管道机器人，通过确定模拟器是否能够通过该目标管道位置处，从而确定与该模拟器对应尺寸的管道机器人是否能够通过该目标管道位置处。
可选地，尺寸对应的模拟器与管道机器人可以是轮廓完全一致的两个实体，也可以是最小包围长方体一致的两个实体，也可以是尺寸差距在预设范围内的两个实体，本公开实施例对此不加以限定。
可选地，该模拟器用于确定与其尺寸对应的管道机器人在该目标管道位置处是否会被管道内变形缺陷卡堵，或，确定与其尺寸对应的管道机器人在该目标管道位置处前进时，车轮是否会被管道内变形卡陷。
步骤305，检测模拟器是否顺利通过管道。
可选地，模拟器的尺寸将经过一次或多次的模拟器投放确定。
步骤306，减小模拟器尺寸。
步骤307，投入管道机器人。
可选地，管道机器人沿目标管道位置处的内管壁进行类圆周运动，同时沿管道径向方向前进，在管道机器人前进过程中，给其设定预设范围内的前进速度，示意性的，该前进速度为3m/s～5m/s，
可选地，管道机器人配置有惯性仪器和管道腐蚀检测仪。
比力是载体相对惯性空间的绝对加速度和引力加速度之和，在运载器上体现为其运动的合加速度。
可选地，惯性仪器包括：陀螺仪、加速度传感器。可选地，管道腐蚀检测仪是搭载在管道机器人上，通过技术检测管道内腐蚀数据的仪器。
可选地，管道腐蚀检测仪包括：漏磁技术检测单元和超声波技术检测单元。
其中，漏磁检测技术是指铁磁材料被磁化后，因试件表面或近表面的缺陷而在其表面形成漏磁场，通过检测漏磁场的变化进而发现缺陷的检测方法。
本公开实施例中，上述试件用于表示目标管道位置处的管道
超声波检测技术是指将超声波打入工件内，通过接收超声波在工件表面和地面的反射、散射、折射的信号，检测工件表面缺陷的方法。
可选地，腐蚀数据包括：漏磁检测发现的缺陷数据和超声波检测发现的缺陷数据中的至少一种。
可选地，深度检测数据包括：通过利用惯性仪器测得的目标管道位置处的纵向切面和惯性仪器的运动路径；利用管道腐蚀检测仪测得的目标管道的腐蚀数据。
步骤308，将检测数据和测量数据进行传输及储存。
检测数据和测量数据即为深度检测数据与包括在深度检测数据内的管道内腐蚀数据。
可选地，终端与该管道机器人之间通过通信网络进行连接，终端接收管道机器人通过通信网络传输的检测数据和测量数据。
步骤309，进行数据对比，得到检测结果。
检测结果又将深度检测数据与理论变形数据进行比对得到。
可选地，获取目标管道的液体属性和环境因素，根据液体属性和环境因素确定目标管道位置处的理论变形数据。
管道内目标液体的液体属性包括：目标液体的化学性质、物理性质、流速和流量中的至少一种；
环境因素包括气温因素、降水因素、昼夜温差因素中的至少一种。
理论变形数据指根据管道内流动液体的液体属性和环境因素计算出的目标管道位置处的数据。
综上所述，本实施例提供的方法，通过对于目标管道的管道检测，得到管道数据，并根据管道数据初步确定了管道内部变形缺陷的状况，从而选择与该管道内部变形缺陷对应的模拟器，通过模拟器在目标管道位置处的通过情况选取与模拟器尺寸对应的管道机器人，避免了直接投放管道机器人时，由于目标管道内部变形缺陷造成的管道机器人在管道中的卡堵问题。通过对比目标管壁内径与预装管壁内径之间的差值或是理论变形程度和深度检测数据之间的差值，可以直观的体现管道内部变形缺陷，通过多次对于管道内部的清洗工作，可以尽可能排除因为管道内部杂质引起的误差。
图4示出了本公开一个示例性实施例提供的管道内部变形缺陷检测方法的装置结构示意图。该装置可以通过软件、硬件或者两者的结合实现成为管道变形检测方法的终端的全部或一部分。该装置包括：
检测模块401，用于对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据；
确定模块402，用于当所述模拟器从所述目标管道位置处通过时，确定与所述模拟器的尺寸在预设差异范围内的管道机器人；
控制模块403，用于对当根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器；还用于将所述模拟器投入至所述目标管道位置处；还用于控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，所述深度检测数据用于对所述目标管道位置处的所述管道内变形缺陷进行检测。
在一个可选的实施例中，所述终端还对应连接有管道通径检测仪；
所述装置，包括：
检测模块401，用于对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据。
所述装置还包括控制模块。用于控制所述管道通径检测仪对所述目标管道位置处进行所述管道检测；
所述装置还包括接收模块，用于接收所述管道通径检测仪传输的所述目标管道位置处的所述管道数据。
在一个可选的实施例中，所述管道数据包括目标管道位置处的目标管壁内径；
所述装置还包括选取模块，用于根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器之前，还包括：
获取模块，用于获取管道预装数据，所述管道预装数据中包括所述目标管道位置处的预装管壁内径；
确定模块402，用于当所述目标管壁内径与所述预装管壁内径之间的差异大于差异要求时，确定所述目标管道位置处的所述变形程度达到所述深度检测对应的程度。
在一个可选的实施例中，所述管道机器人上配置有惯性仪器；
所述模块，还包括：
控制模块403，用于控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，包括：
控制模块403，还用于控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，围绕所述目标管道位置处的管壁进行圆周运动，并沿所述管道的排布方向前进；
检测模块401，用于通过所述惯性仪器对所述目标管道位置处的纵断面和线路进行检测，其中，所述纵断面用于表示所述目标管道位置处的纵向切面，所述线路用于表示所述惯性仪器在所述目标管道位置处的运动路径。
在一个可选的实施例中，所述管道机器人上配置有管道腐蚀检测仪；
所述装置，还包括：
控制模块，用于控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，
控制模块，还用于控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处；
检测模块401，用于对所述目标管道位置处的腐蚀数据进行检测。
在一个可选的实施例中，所述管道腐蚀检测仪包括漏磁检测单元和超声波检测单元；
所述装置，还包括：
检测模块401，用于通过所述管道腐蚀检测仪对所述目标管道位置处进行腐蚀数据进行检测，
检测模块401，还用于以漏磁检测技术对所述目标管道位置处的第一腐蚀数据进行检测；
检测模块401，还用于以超声波检测技术对所述目标管道位置处的第二腐蚀数据进行检测；
得到模块，用于根据所述第一腐蚀数据和所述第二腐蚀数据得到所述目标管道位置处的所述腐蚀数据。
在一个可选的实施例中，所述终端还对应连接有清管器投入设备；
所述装置，还包括：
控制模块，用于控制所述清管器投入设备将清管器投入所述目标管道位置处，所述清管器用于对所述目标管道位置处进行清洁工作。
在一个可选的实施例中，所述模块还包括：
获取模块，用于获取所述目标液体的液体属性，所述液体属性包括所述目标液体的化学性质、物理性质、流速和流量中的至少一种；
获取模块，还用于获取所述目标管道位置的环境因素，所述环境因素包括气温因素、降水因素、昼夜温差因素中的至少一种；
确定模块402，用于根据所述液体属性和所述环境因素确定所述目标管道位置处的理论变形数据；
标注模块，用于当所述理论变形数据和所述深度检测数据之间的差值大于预设差值时，对所述目标管道位置处进行标注。
综上所述，本实施例提供的装置，通过对于目标管道的管道检测，得到管道数据，并根据管道数据初步确定了管道内部变形缺陷的状况，从而选择与该管道内部变形缺陷对应的模拟器，通过模拟器在目标管道位置处的通过情况选取与模拟器尺寸对应的管道机器人，避免了直接投放管道机器人时，由于目标管道内部变形缺陷造成的管道机器人在管道中的卡堵问题。
本公开一示例性实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，所述至少一条指令、所述至少一段程序、所述代码集或指令集由所述处理器加载并执行以实现上述各个方法实施例提供的管道变形程度检测方法。例如，该计算机可读存储介质可以是只读存储器(Read-OnlyMemory,ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、只读光盘(Compact DiscRead-Only Memory，CD-ROM)、磁带、软盘和光数据存储设备等。
上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本发明的可选实施例，在此不再一一赘述。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本公开旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (10)
1.一种管道内部变形缺陷检测的方法，其特征在于，应用于终端中，所述方法包括：
对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据；
当根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器；
将所述模拟器投入至所述目标管道位置处；
当所述模拟器从所述目标管道位置处通过时，确定与所述模拟器的尺寸在预设差异范围内的管道机器人；
控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，所述深度检测数据用于对所述目标管道位置处的所述管道内变形缺陷进行检测。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述终端还对应连接有管道通径检测仪；
所述对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据，包括：
控制所述管道通径检测仪对所述目标管道位置处进行所述管道检测；
接收所述管道通径检测仪传输的所述目标管道位置处的所述管道数据。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述管道数据包括目标管道位置处的目标管壁内径；
所述当根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器之前，还包括：
获取管道预装数据，所述管道预装数据中包括所述目标管道位置处的预装管壁内径；
当所述目标管壁内径与所述预装管壁内径之间的差异大于差异要求时，确定所述目标管道位置处的所述变形程度达到所述深度检测对应的程度。
4.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，所述管道机器人上配置有惯性仪器；
所述控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，包括：
控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，围绕所述目标管道位置处的管壁进行圆周运动，并沿所述管道的排布方向前进；
通过所述惯性仪器对所述目标管道位置处的纵断面和线路进行检测，其中，所述纵断面用于表示所述目标管道位置处的纵向切面，所述线路用于表示所述惯性仪器在所述目标管道位置处的运动路径。
5.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，所述管道机器人上配置有管道腐蚀检测仪；
所述控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，包括：
控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处；
通过所述管道腐蚀检测仪对所述目标管道位置处的腐蚀数据进行检测。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述管道腐蚀检测仪包括漏磁检测单元和超声波检测单元；
所述通过所述管道腐蚀检测仪对所述目标管道位置处进行腐蚀数据进行检测，包括：
通过所述漏磁检测单元以漏磁检测技术对所述目标管道位置处的第一腐蚀数据进行检测；
通过所述超声波检测单元以超声波检测技术对所述目标管道位置处的第二腐蚀数据进行检测；
根据所述第一腐蚀数据和所述第二腐蚀数据得到所述目标管道位置处的所述腐蚀数据。
7.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，所述终端还对应连接有清管器投入设备；
所述方法还包括：
控制所述清管器投入设备将清管器投入所述目标管道位置处，所述清管器用于对所述目标管道位置处进行清洁工作。
8.根据权利要求1至3任一所述的方法，其特征在于，所述管道用于对目标液体进行运输；
记录所述目标管道深度检测数据后，还包括：
获取所述目标液体的液体属性，所述液体属性包括所述目标液体的化学性质、物理性质、流速和流量中的至少一种；
获取所述目标管道位置的环境因素，所述环境因素包括气温因素、降水因素、昼夜温差因素中的至少一种；
根据所述液体属性和所述环境因素确定所述目标管道位置处的理论变形数据；
当所述理论变形数据和所述深度检测数据之间的差值大于预设差值时，对所述目标管道位置处进行标注。
9.一种管道内部变形缺陷检测的装置，其特征在于，所述装置包括：
检测模块，用于对目标管道位置处进行管道检测，得到所述目标管道位置处的管道数据；
控制模块，用于对当根据所述管道数据确定所述目标管道位置处的变形程度达到深度检测对应的程度时，根据所述管道数据选取对应尺寸的模拟器；
所述控制模块，还用于将所述模拟器投入至所述目标管道位置处；
确定模块，用于当所述模拟器从所述目标管道位置处通过时，确定与所述模拟器的尺寸在预设差异范围内的管道机器人；
所述控制模块，还用于控制所述管道机器人进入所述目标管道位置处，对所述目标管道位置处进行所述深度检测，得到深度检测数据，所述深度检测数据用于对所述目标管道位置处的所述管道内变形缺陷进行检测。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质中存储有至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，所述至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集由处理器加载并执行以实现如权利要求1至8任一所述的管道变形缺陷检测的方法。
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