CN110374889A - 船用深井压载泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船用深井压载泵包括电机、甲板组件、传动组件、泵头组件，电机通过法兰装设在甲板组件上，传动组件包括传动轴及套设在传动轴外面的管柱，传动轴的一端与电机中的电机轴连接，且传动轴的另一端与泵头组件中的泵轴连接，管柱的一端与甲板组件连接，管柱的另一端与泵头组件连接，泵头组件焊接在船舶舱底。本发明中提供的深井压载泵中传动轴，由于采用分段式对接堆栈式结构，最终满足不同长距离的压载舱内深井压载泵的驱动，另外通过甲板组件的设置，将传动轴置于独立的润滑环境中，从而避免液货对传动轴的腐蚀，延长了传动轴的寿命，扩宽了深井压载泵的应用范围。

Description

船用深井压载泵

技术领域

本发明涉及泵领域，特别涉及一种船用深井压载泵。

背景技术

压载泵是一种常见的用于输送压载舱内压载水的装置，其主要包括电机、中间轴组件和泵头组件，电机用于输出动力，中间轴组件用于将电机输出的动力传递给泵头组件，从而通过泵头组件实现压载水的输送工作。而船用深井压载泵用于油船、化学品船、FPSO压载舱的压载功能。

现有船用深井压载泵中，甲板面距压载舱底距离根据压载舱的舱深不同而不同，一般从几米至几十米深度，为了满足实际不同深度的动力传输，通常都是通过传动长轴传递动力，而且，传动轴在旋转的过程中，由于摩擦会造成磨损及产生大量的热量，所以需要提供相应的润滑装置来尽可能降低传动轴的摩擦和热量，目前常用的润滑装置是利用被输送的液货对传动轴进行润滑和冷却。然而，传统的船用深井泵的传动轴传递距离有限，无法满足压载舱内长距离的动力传输，同时液货会具有强酸、强碱、强腐蚀等特性，液货直接接触传动轴会对对传动轴造成腐蚀。

发明内容

本发明实施例提供了一种船用深井压载泵，可以满足船用压载舱内长距离的压载液体的输送。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种船用深井压载泵，所述船用深井压载泵包括电机、甲板组件、传动组件、泵头组件，所述电机通过法兰装设在所述甲板组件上，所述传动组件包括传动轴及套设在所述传动轴外面的管柱，所述传动轴的一端与所述电机中的电机轴连接，且所述传动轴的另一端与所述泵头组件中的泵轴连接，所述管柱的一端与所述甲板组件连接，所述管柱的另一端与所述泵头组件连接，所述泵头组件焊接在船舶舱底。

所述甲板组件包括支撑座、轴承组件、油箱及过滤组件，所述轴承组件设置在所述支撑座上，且所述轴承组件套设在所述传动轴上，所述轴承组件的一端与所述管柱远离所述泵头组件的一端通过法兰固定在一起，所述油箱固定安装在所述支撑座上，所述过滤组件固定安装在所述油箱侧壁上，所述过滤组件的进油口与所述管柱和所述传动轴之间的润滑环空连通，所述过滤组件的第一出油口与所述轴承组件连通，所述过滤组件的第二出油口与所述油箱连通。

所述传动轴为多段式连接在一起，传动轴上设置有安装件、卡持件以及联轴器，所述安装件的两端沿所述传动轴轴向分别安装在相邻两个所述传动轴上，所述联轴器套设在相邻两个所述传动轴之间的连接处，所述卡持件沿所述传动轴轴向装设在所述传动轴的外周壁上，所述卡持件夹装在所述联轴器与所述传动轴之间。两个相邻的所述管柱之间通过法兰进行连接。

在本发明的一种实现方式中，所述轴承组件包括轴承座、轴承盖、第一轴承，所述轴承座、所述轴承盖、所述第一轴承均套设在所述传动轴上，且所述轴承座底部穿过所述油箱的底部与所述管柱顶部固定连接，所述轴承盖装设在所述轴承座的顶部，所述第一轴承固定安装在所述轴承座内。

在本发明的另一种实现方式中，所述轴承组件还包括泵送环和泵送环轴套，所述泵送环轴套同轴套装在所述传动轴上，所述泵送环轴套的顶部与所述轴承组件的一端相抵，所述泵送环轴套的外周壁与所述第一轴承相抵，所述泵送环同轴套装在泵送环轴套上。

在本发明的又一种实现方式中，所述传动组件还包括密封监测管，所述密封监测管为多段式连接在一起，其中靠近电机的一段所述密封监测管的一端与所述油箱通过法兰连接，远离电机的一段所述密封监测管的一端与所述泵头组件通过法兰连接。在本发明的又一种实现方式中，两根相邻所述密封监测管之间相互套装在一起。

在本发明的又一种实现方式中，所述传动组件还包括回油管，所述回油管为多段式连接在一起，其中靠近电机的所述回油管的一端与所述油箱通过法兰连接，远离电机的所述回油管的一端与所述泵头组件通过法兰连接，所述回油管的靠近所述电机的一端与所述过滤组件中的所述进油口相连通，所述回油管的另一端通过所述泵头组件与所述润滑环空连通。

在本发明的又一种实现方式中，所述传动组件还包括支承内圈及支承外圈，所述支承外圈与压载舱舱壁连接，所述支承内圈与所述管柱连接，所述支承外圈与所述支承内圈之间间隙配合。

在本发明的又一种实现方式中，所述传动组件还包括管箍，所述管箍设置在所述管柱与所述密封监测管及所述回油管之间。

在本发明的又一种实现方式中，所述泵头组件包括基座、泵头座，所述基座焊接在船舶舱底，所述泵头座连接在所述基座上。

在本发明的又一种实现方式中，所述泵头组件还包括连接轴，所述连接轴的一端与所述传动轴连接，所述连接轴的另一端与所述泵头的泵轴连接。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

在使用本实施例提供的压载泵进行压载作业时，首先将甲板组件、传动组件及泵头组件装配成一体，之后将泵头组件焊接在压载舱舱底，再将支撑座安装在甲板上，油箱固定在支撑座上，并将传动组件吊装在支撑座上，将电机吊装在油箱上，并接通电机电源，压载泵便可开始进行压载作业。本发明中提供的深井压载泵中传动轴，由于采用分段式对接堆栈式结构，最终可满足不同长距离的压载舱内深井压载泵的驱动，另外通过油箱及轴承组件的设置，将传动轴置于独立的润滑环境中，从而避免液货对传动轴的腐蚀，延长了传动轴的寿命，扩宽了深井压载泵的应用范围，另外，将润滑环空与过滤组件相连通，也可以实现润滑油液的循环流动，不断的对润滑油液进行过滤清洁，使润滑环空内的润滑油液保持干净，避免杂质对传动轴的腐蚀。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的船用深井压载泵的结构剖视图；

图2是本发明实施例提供的压载泵甲板组件的结构剖视图；

图3是本发明实施例提供的压载泵传动组件的结构剖视图；

图4是本发明实施例提供的图2中A处放大图；

图5是本发明实施例提供的图3中B处放大图；

图6是本发明实施例提供的图3中管箍结构示意图；

图7是本发明实施例提供的压载泵的泵头组件的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、电机；11、电机轴；2、甲板组件；21、支撑座；22、轴承组件；221、轴承座；2210、连通孔；2211、第一通孔；222、轴承盖；2221、第二通孔；223、第一轴承；224、密封件；2241、过度轴套；2242、轴封；2243、密封座；2244、第一密封圈；2245、第二密封圈；225、定位件；2251、挡圈；2252、定位轴套；22521、凹槽；2253、第三密封圈；226、泵送环；2261、紧固螺钉；227、泵送环轴套；23、油箱；2300、第一O型密封圈；231、液位计；232、检修盖；24、过滤组件；241、壳体；242、滤芯；2400、进油口；2401、第一出油口；2402、第二出油口；243、通气阀；244、补油接头；245、供油接头；246、第一连接管；247、第二连接管；3、传动组件；31、传动轴；311、安装件；312、卡持件；313、联轴器；32、管柱；3200、第三O型密封圈；321、法兰盘；322、螺栓；323、螺母；33、第二轴承；331、外轴套；3311、渗油槽；332、内轴套；34、密封监测管；340、第二O型密封圈；35、回油管；36、支承内圈；37、支承外圈；38、管箍；39、定位环；4、泵头组件；41、基座；42、泵头座；421、垫板；422、螺帽；423、螺杆；43、连接轴；44、分离壳体；100、润滑环空。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种船用深井压载泵。如图1所示，该船用深井压载泵包括电机1、甲板组件2、传动组件3、泵头组件4。电机1通过法兰装设在压载泵的甲板组件2上。传动组件3将电机1与泵头组件4传动连接。传动组件3包括传动轴31及套设在传动轴31上的管柱32，传动轴31的一端与电机1的电机轴11进行连接，传动轴31的另一端与泵头组件4中的泵轴(图中未示出)进行连接，管柱32的一端与甲板组件2连接，管柱32的另一端与泵头组件4连接。泵头组件4焊接在船舶舱底上。

图2是压载泵中甲板组件的结构剖视图，请同时参见图2，甲板组件2包括支撑座21、轴承组件22、油箱23及过滤组件24，轴承组件22设置在支撑座21上，且轴承组件22套设在传动轴31上，轴承组件22的一端与管柱32的顶端固定在一起，油箱23固定安装在支撑座21上，过滤组件24固定安装在油箱23外壁上，且过滤组件24的进油口2400与管柱32和传动轴31之间的润滑环空100连通，过滤组件24的第一出油口2401与轴承组件22连通，过滤组件24的第二出油口2402与油箱23连通。

图3为压载泵的传动组件的结构剖视图，请同时参见图3，传动轴31上设置有安装件311、卡持件312以及联轴器313，安装件311的两端沿传动轴31轴向分别安装在相邻两个传动轴31上，联轴器313套设在相邻两个传动轴31之间的连接处，卡持件312沿传动轴31轴向装设在传动轴31的外周壁上，卡持件312夹装在联轴器313与传动轴31之间。

在使用本实施例提供的压载泵进行压载作业时，首先甲板组件2、传动组件3及泵头组件4装配成一体，之后将泵头组件4焊接在压载舱舱底，再将支撑座21安装在甲板上，油箱23固定在支撑座21上，并将传动组件3吊装在支撑座21上，将电机1吊装在油箱23上，并接通电机电源，该压载泵便可开始进行压载作业。本发明中提供的深井压载泵中传动轴31，由于采用分段式对接堆栈式结构，最终满足不同长距离的压载舱内深井压载泵的驱动，另外通过油箱23及轴承组件22的设置，将传动轴31置于独立的润滑环境中，从而避免液货对传动轴31的腐蚀，延长了传动轴31的寿命，扩宽了深井压载泵的应用范围，另外，将润滑环空100与过滤组件24相连通，也可以实现润滑油液的循环流动，不断的对润滑油液进行过滤清洁，使润滑环空内的润滑油液保持干净，避免杂质对传动轴的腐蚀。

本实施例中，电机1为防爆变频电机。

本实施例中，电机轴11与传动轴31通过联轴器连接在一起，联轴器通过紧定螺钉进行轴向定位，且电机轴11与传动轴31外周壁上分别设有平键，紧定螺钉将联轴器固定在平键上。

图4是图2中A处放大图，请同时参见图4，可选地，轴承组件22包括轴承座221、轴承盖222及第一轴承223。轴承座221、轴承盖222和第一轴承223均套装在传动轴31上，轴承座221的顶部固定在油箱23的底部内，且轴承座221的底部穿过油箱23的底部与管柱32顶部固定连接，轴承盖222装设在轴承座221的顶部，第一轴承223固定安装在轴承座221内。

在上述实现方式中，第一轴承223便于支承传动轴31，轴承盖222便于第一轴承223的装设，轴承座221用于支持固定整个轴承部件。

可选地，轴承座221侧面开设连通孔2210及第一通孔2211，连通孔2210与第一出油口2401连通，轴承盖222侧面开设有第二通孔2221，第一通孔2211与第二通孔2221均与油箱23连通。

本实施例中，具体地，轴承座221侧面开有一个连通孔2210及多个第一通孔2211，其中连通孔2210的内径大于第一通孔2211的内径。

在上述实现方式中，连通孔2210的设置便于将过滤组件24中的油液流入到轴承座221内，且设计为较大内径的连通孔2210是为了快速将油液从过滤组件24中引入轴承座221及管柱32内。而第一通孔2211及第二通孔2221的设置便于将润滑油从油箱23中补充至轴承座221内。

可选地，轴承组件22还包括密封件224，密封件224包括过度轴套2241及轴封2242，过度轴套2241和轴封2242均套装在传动轴31上，过度轴套2241夹装在传动轴31与轴承盖222之间，轴封2242夹装在过度轴套2241与轴承盖222之间。

在上述实现方式中，轴封2242用于密封轴承组件22中的油液外泄，同时避免油液中杂质直接进入轴承组件22内部，过度轴套2241用于实现第一轴承223的定位及轴封2242的密封。

优选地，密封件224还包括密封座2243，第一密封圈2244、第二密封圈2245。密封座2243固定在油箱23上。第一密封圈2244夹装在油箱23与密封座2243之间，第二密封圈2245夹装在轴承座221与密封座2243之间。

在上述实现方式中，第一密封圈2244用于实现密封座2243与油箱23之间的密封，避免油液泄漏至舱室内部。第二密封圈2245用于实现密封座2243与轴承座221之间的密封，避免油液泄漏至舱室内部。具体地，第一密封圈2244为密封垫圈，第二密封圈2245为O型圈。

优选地，轴承组件22还包括定位件225，定位件225套设在传动轴31上，且定位件225与过度轴套2241的顶部相抵。

本实施例中，定位件225包括挡圈2251、定位轴套2252，挡圈2251及定位轴套2252均套设在传动轴31上，挡圈2251固定在在定位轴套2252靠近电机1的一端，定位轴套2252远离电机1的一端上设有凹槽22521，过度轴套2241的顶部卡持在凹槽22521内。

本实施例中，定位件225还包括第三密封圈2253，第三密封圈2253夹装在定位轴套2252与传动轴31之间

在上述实现方式中，挡圈2251能够更为简单方便地对传动轴31进行轴向定位，而定位轴套2252便于挡圈2251的固定与安装。第三密封圈2253的设置有效地对传动轴31进行径向密封，保证润滑油液不会从润滑环空100内渗出。

可选地，轴承组件22还包括泵送环226和泵送环轴套227，泵送环轴套227同轴套装在传动轴31上，泵送环轴套227的顶部与过度轴套2241的底部相抵，泵送环轴套227的外周壁与第一轴承223相抵，泵送环226同轴套装在泵送环轴套227上。

本实施例中，泵送环轴套227通过平键装设在传动轴31上，泵送环226通过紧固螺钉2261固定在泵送环轴套227上。

在上述实现方式中，泵送环轴套227便于将传动轴31的动力传输至泵送环226上。泵送环226的设置简单方便的实现润滑油液从润滑环空100内泵送至过滤组件24中，从而使得润滑油液能够循环过滤，充分冷却。

请再次参见图2，可选地，油箱23的侧壁上设置有液位计231。液位计231用于观察油箱23内部的润滑油液的液位。

可选地，油箱23的侧壁上设置有检修盖232检修盖232的设置便于检查和维修，降低了维护的难度。

具体地，本实施例中，过滤组件24包括壳体241、滤芯242，壳体241固定安装在油箱23的外壁上，滤芯242装设在壳体241底部内，第一出油口2401和第二出油口2402均设置在壳体241的外壁上，进油口2400设置在壳体241的底部。

本实施例中，壳体241与油箱23之间设有第一O型密封圈2300，第一O型密封圈2300能够有效地避免油液从壳体241与油箱23之间外泄。

可选地，过滤组件24还包括通气阀243，通气阀243设置在壳体241的顶端。

在上述实现方式中，通气阀243用于该润滑装置的排气，以避免润滑油在使用中温度升高而使得润滑装置内部产生气压，而及时卸载膨胀气体压力

可选地，过滤组件24还包括补油接头244，补油接头244设置在油箱23的侧壁上，且补油接头244的输出端与壳体241的内部相通。

在上述实现方式中，补油接头244是用来向过滤组件24中补充油液。

本实施例中，过滤组件24还包括供油接头245，供油接头245的两端分别设置在壳体241与油箱23之间，且第一出油口2401与供油接头245相互连通。以上设置更为方便将润滑油从壳体241传输至轴承组件22之中。

优选地，过滤组件24还包括第一连接管246、第二连接管247，第一连接管246的一端与壳体241的侧壁相连，第一连接管246的另一端与连通孔2210相连，第二连接管247一端与第二出油口2402相通，第二连接管247的另一端伸入油箱23内部。

在上述实现方式中，第一连接管246用于将过滤后的润滑油直接送入润滑环空100内，第二连接管247便于将过滤后的润滑油送入油箱23中，而油箱23中储有油液便于将油液再补充至轴承组件22内部。

请再次参见图3，可选地，安装件311为双头螺杆，双头螺杆的两端螺纹旋向相同，且双头螺杆的两端分别螺纹装配在两个邻近传动轴31的端面上。卡持件312为平键。

在上述实现方式中，两个邻近的传动轴31之间采用双头螺杆连接，可以便于实现传动轴31的轴向固定，而采用两端螺纹旋向相同的双头螺杆便于调整相邻两个传动轴31之间连接后的长度，从而降低传动轴31的长度加工精度要求。而采用平键能够有效地保证相邻的两个传动轴31之间的传动功能，实现整个传动轴系的转动。

可选地，管柱32的两个端面上分别设置有法兰盘321、螺栓322和螺母323。具体地，法兰盘321固定焊接在管柱32的两端面上，螺栓322插装在相邻两个管柱32的端面上的法兰盘321上，螺母323紧固螺栓322。本实施例中，螺栓322与法兰盘321之间还设置有垫圈。

在上述实现方式中，法兰盘321的设置便于将相邻两个管柱32进行连接，而螺栓322、螺母323、垫圈的配合使用可以有效地将相邻两个管柱32进行连接固定。

可选地，管柱32与传动轴31之间设置有第二轴承33。第二轴承33包括外轴套331及固定在外轴套331上的内轴套332，内轴套332套设在传动轴31外，外轴套331外周壁与管柱32内周壁之间过盈配合，内轴套332内周壁与传动轴31外周壁之间间隙配合。

具体地，外轴套331为橡胶轴套，内轴套332为工程塑料轴套，且外轴套331沿其轴向开设有多个渗油槽3311。

在上述实现方式中，外轴套331便于在管柱32与传动轴31之间设置合适的涨紧力，内轴套332便于保证传动轴31在转动时，能够有效地避免第二轴承33与传动轴31接触造成的磨损。渗油槽3311的设置有助于管柱32内部润滑油的流通以及便于设置管柱32与第二轴承33之间的合适的涨紧力，进而确保第二轴承33固定在管柱32内部不脱落，同时便于第二轴承33的安装。

可选地，传动组件3还包括密封监测管34及回油管35，密封监测管34为多段式连接在一起，其中靠近电机的一段密封监测管34一端与油箱23通过法兰连接，远离电机的一段密封监测管34的一端与泵头组件4通过法兰连接，且法兰之间采用螺栓固定。回油管35分为为多段式连接在一起，其中靠近电机的一段回油管35的一端通过法兰固定在油箱23底部，远离电机的一段回油管35的一端与泵头组件4通过法兰连接，且法兰之间均采用螺栓固定。回油管35的靠近电机1的一端与过滤组件24中的进油口2400相连通，回油管35的另一端通过泵头组件4与润滑环空100连通。

图5是图3中B处放大图，请同时参见图5，具体地，本实施例中，两根相邻密封监测管34之间相互套装在一起，两根相邻回油管35之间相互套装在一起，密封监测管34及回油管35各段之间均采用第二O型密封圈340进行密封。

在上述实现方式中，密封监测管34用于实现将甲板上的气源引入泵头组件4的密封监测腔，并将密封监测腔内的泄露介质通过另一密封监测管吹扫至甲板上，进而实现泵头组件密封效果监测。回油管35用于将润滑环空100内部的润滑油通过泵送环226送至回油管35，回油管35再将润滑油输送至过滤组件24中，最终实现润滑油的循环利用。

可选地，传动组件3还包括支承内圈36及支承外圈37，支承外圈37固定在压载舱舱壁上，支承内圈36与管柱32连接，支承外圈37与支承内圈36之间间隙配合，支承内圈36及支承外圈37用于固定整个传动轴31。

图6是图3中管箍38的示意图，请同时参见图6，可选地，传动组件3还包括管箍38，管箍38分别设置在管柱32与密封监测管34、管柱32与回油管35之间。

具体地，在本实施例中，管箍38在上述实现方式中，管箍38用于连接密封监测管34、管柱32以及回油管35。

请再次参见图3，可选地，传动组件3还包括定位环39，定位环39设置在两个相邻管柱32之间的端面上。

具体地，在本实施例中，管柱32端部上设置有定位止口(图中未示出)，定位环39装设在相邻两个管柱32的定位止口中，且定位环39与定位止口之间为小间隙配合。另外，相邻两个管柱32端面之间装设有第三O型密封圈3200。

在上述实现方式中，定位环39实现管柱32各段之间的径向定位，确保整个传动轴31的轴系同心，保证传动的精度，而第三O型密封圈3200的设置有效地保证相邻两个管柱32之间的密封性。

图7是压载泵中泵头组件的结构示意图，请同时参见图7，可选地，泵头组件4包括基座41、泵头座42。基座41焊接在船舶舱底，泵头座42通过垫板421、螺帽422、螺杆423连接在基座41上。

在上述实现方式中，基座41用于固定整个泵头组件4，泵头座42用于装设泵头，泵头座42采用螺帽422、螺杆423的方式安装在基座41上，这样便于调整泵头座42的高度，进而调整泵头的高度。

请再次参见图1，泵头组件4还包括连接轴43，连接轴43的两端分别与传动轴31及泵头的泵轴连接。具体地，连接轴43的一端通过联轴器与传动轴31相连，连接轴43的另一端通过联轴器与泵轴相连。

在上述实现方式中，连接轴43便于将泵头组件的中的泵轴与传动轴31之间进行分离，这样便于实现后续泵头组件4的单独维护。

泵头组件4还包括分离壳体44，分离壳体44设置在连接轴43外面，且分离壳体44的一端与管柱32通过法兰固定在一起，另一端与泵头连接在一起。

在上述实现方式中，分离壳体44是便于实现连接轴43的拆卸。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种船用深井压载泵，其特征在于，所述船用深井压载泵包括电机(1)、甲板组件(2)、传动组件(3)、泵头组件(4)，所述电机(1)通过法兰装设在所述甲板组件(2)上，所述传动组件(3)包括传动轴(31)及套设在所述传动轴(31)上的管柱(32)，所述传动轴(31)的一端与所述电机(1)的电机轴(11)连接，所述传动轴(31)的另一端与所述泵头组件(4)中的泵轴连接，所述管柱(32)的一端与所述甲板组件(2)连接，所述管柱(32)的另一端与所述泵头组件(4)连接，所述泵头组件(4)焊接在船舶舱底；

所述甲板组件(2)包括支撑座(21)、轴承组件(22)、油箱(23)及过滤组件(24)，所述轴承组件(22)设置在所述支撑座(21)上，且所述轴承组件(22)套设在所述传动轴(31)上，所述轴承组件(22)的一端与所述管柱(32)的一端通过法兰固定在一起，所述油箱(23)固定安装在所述支撑座(21)上，所述过滤组件(24)固定安装在所述油箱(23)侧壁上，所述过滤组件(24)的进油口(2400)与所述管柱(32)和所述传动轴(31)之间的润滑环空(100)连通，所述过滤组件(24)的第一出油口(2401)与所述轴承组件(22)连通，所述过滤组件(24)的第二出油口(2402)与所述油箱(23)连通；

所述传动轴(31)上设置有安装件(311)、卡持件(312)以及联轴器(313)，所述安装件(311)的两端沿所述传动轴(31)轴向分别安装在相邻两个所述传动轴(31)上，所述联轴器(313)套设在相邻两个所述传动轴(31)之间的连接处，所述卡持件(312)沿所述传动轴(31)轴向装设在所述传动轴(31)的外周壁上，所述卡持件(312)夹装在所述联轴器(313)与所述传动轴(31)之间，两个相邻的所述管柱(32)之间通过法兰进行连接。

2.根据权利要求1所述的深井压载泵，其特征在于，所述轴承组件(22)包括轴承座(221)、轴承盖(222)、第一轴承(223)，所述轴承座(221)、所述轴承盖(222)、所述第一轴承(223)均套设在所述传动轴(31)上，且所述轴承座(221)底部穿过所述油箱(23)的底部与所述管柱(32)顶部固定连接，所述轴承盖(222)装设在所述轴承座(221)的顶部，所述第一轴承(223)固定安装在所述轴承座(221)内。

3.根据权利要求2所述的深井压载泵，其特征在于，所述轴承组件(22)还包括泵送环(226)和泵送环轴套(227)，所述泵送环轴套227同轴套装在所述传动轴(31)上，所述泵送环轴套(227)的顶部与所述轴承组件22的一端相抵，所述泵送环轴套(227)的外周壁与所述第一轴承(223)相抵，所述泵送环(226)同轴套装在泵送环轴套(227)上。

4.根据权利要求1所述的深井压载泵，其特征在于，所述传动组件(3)还包括密封监测管(34)，所述密封监测管(34)为多段式连接在一起，其中靠近电机的一段所述密封监测管(34)一端与所述油箱(23)通过法兰连接，远离电机的一段所述密封监测管(34)的一端与所述泵头组件(4)通过法兰连接。

5.根据权利要求4所述的深井压载泵，其特征在于，两根相邻所述密封监测管(34)之间相互套装在一起。

6.根据权利要求4所述的深井压载泵，其特征在于，所述传动组件(3)还包括回油管(35)，所述回油管(35)为多段式连接在一起，其中靠近电机的所述回油管(35)的一端与所述油箱(23)通过法兰连接，远离电机(1)的所述回油管(35)的一端与所述泵头组件(4)通过法兰连接，所述回油管(35)的靠近所述电机(1)的一端与所述过滤组件(24)中的所述进油口(2400)相连通，所述回油管(35)的另一端通过所述泵头组件(4)与所述润滑环空(100)连通。

7.根据权利要求1所述的深井压载泵，其特征在于，所述传动组件(3)还包括支承内圈(36)及支承外圈(37)，所述支承外圈(37)与压载舱舱壁连接，所述支承内圈(36)与所述管柱(32)连接，所述支承外圈(37)与所述支承内圈(36)之间间隙配合。

8.根据权利要求6所述的深井压载泵，其特征在于，所述传动组件(3)还包括管箍(38)，所述管箍(38)设置在所述管柱(32)与所述密封监测管(34)及所述回油管(35)之间。

9.根据权利要求1所述的深井压载泵，其特征在于，所述泵头组件(4)包括基座(41)、泵头座(42)，所述基座(41)焊接在船舶舱底，所述泵头座(42)连接在所述基座(41)上。

10.根据权利要求1所述的深井压载泵，其特征在于，所述泵头组件(4)还包括连接轴(43)，所述连接轴(43)的一端与所述传动轴(31)连接，所述连接轴(43)的另一端与所述泵头的泵轴连接。