CN110373912A - 一种pvc人造革及其制备方法、含该pvc人造革的汽车座椅 - Google Patents

一种pvc人造革及其制备方法、含该pvc人造革的汽车座椅 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种PVC人造革及其制备方法、含该PVC人造革的汽车座椅，该PVC人造革包括由下至上依次设置的基布层、PVC粘接层、PVC发泡层、PVC密实层、以及表处层；所述PVC粘接层由下述重量份的原料制成：聚氯乙烯100份、增塑剂55～90份、钙锌稳定剂1～5份、AC发泡剂1～3份。本发明的PVC人造革除了满足普通PVC革技术标准外，同时具备高的耐磨性、环保性、以及打孔后强度残余较高等优点，并且符合行业环保法规越来越严苛的要求。

Description

一种PVC人造革及其制备方法、含该PVC人造革的汽车座椅
技术领域
本发明涉及汽车内饰材料的技术领域，具体地指一种PVC人造革及其制备方法、含该PVC人造革的汽车座椅。
背景技术
目前随着经济发展，汽车需求进一步扩大，同时大多数消费者对汽车质量，性价比要求进一步提高。因此，各大主机厂竞争愈发激烈，降本压力越来越大，高性能PVC革用于座椅A面替代真皮、超纤材料降成本应用成为一种趋势。汽车座椅包覆PVC人造革材料作为汽车重要的可视化部分，其机械性能、环保性能、耐用程度受到消费者广泛关注。
对于汽车内饰材料，要求具有良好的各项性能指标：机械性能、耐高低温老化、耐光照、耐磨性、环保性、雾化性、相关法规等，其中对于座椅A面用PVC革耐磨性、环保性、打孔后机械性能残余是目前关注的重点。现有汽车内饰材料市场，PVC人造革由于耐磨性、透气性不佳仅广泛应用于座椅辅料区域表皮，主料区域由于经常与身体衣物接触，容易磨损破皮，所以使用较少。
因此，有必要研发一种高耐磨、能打孔(保证透气)及高环保性的产品，在满足普通PVC革性能的同时具备高耐磨性、可打孔及高环保性的特点。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种PVC人造革及其制备方法、含该PVC人造革的汽车座椅，该PVC人造革具备高耐磨、高透气及高环保性。
为实现上述目的，本发明所提供的一种PVC人造革，包括由下至上依次设置的基布层、PVC粘接层、PVC发泡层、PVC密实层、以及表处层；
所述PVC粘接层由下述重量份的原料制成：聚氯乙烯100份、增塑剂55～90份、钙锌稳定剂1～5份、AC发泡剂1～3份；
所述PVC发泡层由下述重量份的原料制成：聚氯乙烯100份、增塑剂75～85份、钙锌稳定剂1～5份、色浆1～10份、碳酸钙填充料20～50份、AC发泡剂0.5～3份；
所述PVC密实层由下述重量份的原料制成：聚氯乙烯100份、增塑剂65～75份、钙锌稳定剂2～6份、色浆1～10份。
作为优选实施方式地，所述基布层为涤纶纱线经编成的高密基布，面密度为280～400g/m2，双向断裂强度≥900N/5cm，断裂伸长率≥120％。
作为优选实施方式地，所述粘接层中聚氯乙烯的K值为55～75；所述发泡层中聚氯乙烯的K值为76～80；所述密实层中聚氯乙烯的K值为81～85。
作为优选实施方式地，所述增塑剂选自增塑剂911、增塑剂124、增塑剂DPHP中的一种或多种。
作为优选实施方式地，所述表处层包括接着层和面涂层；所述接着层由下述重量份的原料制成：水性聚氨酯树脂100份、架桥剂4～10份、以及助剂0.3～3份；
所述面涂层由下述重量份的原料制成：水性聚氨酯聚酯100份、架桥剂6～12份、氟硅耐磨剂2～8份、以及助剂0.5～5份。
作为优选实施方式地，所述接着层中水性聚氨酯树脂选自聚酯类，固含量18％～28％；
所述面涂层中水性聚氨酯聚酯选自聚碳酸酯类，固含量20％～35％。
作为优选实施方式地，所述接着层和面涂层中架桥剂均选自聚碳化二亚胺。
作为优选实施方式地，所述接着层和面涂层中助剂均选自增稠剂、消泡剂、流平剂中的一种或多种。
本发明还提供一种上述PVC人造革的制备方法，包括如下步骤：
1)按配方配置PVC粘接层浆液、PVC发泡层浆液、PVC密实层浆液、接着层浆液、以及面涂层浆液，根据产品需要选定基布和离型纸；
2)将配置好的40％～50％的PVC密实层浆液涂覆在离型纸上，温度控制为185～195℃，烘干后形成第一PVC密实层；
3)将剩下的50％～60％的PVC密实层浆液涂覆在第一PVC密实层上，温度控制为195～205℃，烘干后形成第二PVC密实层；
4)将配置好的PVC发泡层浆料涂覆在第二PVC密实层上，温度控制180～200℃，烘干后形成PVC发泡层；
5)将配置好的PVC粘接层浆料涂覆在上述聚PVC发泡层上，再贴合基布，温度控制为180℃～190℃，烘干后形成PVC粘合层和基布层；
6)去除离型纸，得到PVC人造革涂布半成品；
7)将接着层浆液辊涂于PVC人造革涂布半成品的表面，温度控制为80～120℃，烘干后形成水性的接着层；
8)将面涂层浆液辊涂于接着层上，温度控制为80～120℃，烘干后形成水性的面涂层，得到PVC人造革表处半成品；
9)PVC人造革表处半成品按产品要求进行后整理，即得到PVC人造革产品。
本发明还提供一种汽车座椅，所述汽车座椅上包覆有上述的PVC人造革。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
其一，本发明的PVC密实层采用高K值的聚氯乙烯，采用耐析出性优良的增塑剂，保证了纹理自身耐磨强度，同时还提高表处层面涂层对PVC密实层的附着。
其二，本发明的接着层采用聚酯类的水性聚氨酯，可提升表处层面涂对PVC密实层的附着；面涂层采用水性聚碳型聚氨酯树脂保证涂层本身耐磨强度，同时在面涂层加入一定量的氟硅树脂降低表面摩擦系数，从而进一步提升涂层耐磨性。
其三，本发明的PVC发泡层与基布层采用PVC粘接层进行粘接，保证了整体环保性；采用高密基布作为基布层，保证了材料在打孔后保持较高的强度残余，提高了耐磨性。
其四，本发明的PVC人造革包括基布层、PVC粘接层、PVC发泡层、PVC密实层、以及表处层，应用于汽车座椅除具备普通PVC人造革性能外还具备高耐磨、高透气及高环保性。
附图说明
图1为本实施例的PVC人造革的剖视结构示意图；
图中，1-基布层、2-PVC粘接层、3-PVC发泡层、4-PVC密实层、5-表处层。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1：
本实施例的PVC人造革包括由下至上依次设置的基布层1、PVC粘接层2、PVC发泡层3、PVC密实层4、以及表处层5，上述的PVC人造革的制备方法，包括以下步骤：
1)材料准备：按配方配置PVC粘接层浆液、PVC发泡层浆液、PVC密实层浆液、接着层浆液、以及面涂层浆液，根据产品需要选定基布和离型纸，基布采用3D高密度基布，面密度为280g/m2，双向断裂强度≥900N/5cm，断裂伸长率≥120％；
所述PVC粘接层浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为55)、增塑剂(增塑剂911)55份、钙锌稳定剂1份、AC发泡剂1份，混合搅拌10～15分钟，控制粘度为12000～30000CPS，制得PVC粘接层浆料；
所述PVC发泡浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为76)、增塑剂(增塑剂911)75份、钙锌稳定剂1份、色浆1份、碳酸钙填充料20份、AC发泡剂0.5份，混合后搅拌10～15分钟→三辊机研磨→抽真空搅拌40分钟，控制粘度:3000～12000CPS→过滤，制得PVC发泡层浆料；
所述PVC密实层浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为81)、增塑剂(增塑剂911)65份、钙锌稳定剂2份、色浆1份，混合后搅拌10～15分钟→三辊机研磨→抽真空搅拌40分钟，控制粘度:3000～12000CPS→过滤，制得聚氯乙烯密实层浆料；
所述接着层浆液配制方法具体为：按重量份数计称取聚酯类水性聚氨酯树脂100份(固含量18％)、架桥剂(聚碳化二亚胺PCDI)4份、流平剂0.1份、增稠剂0.1份、消泡剂0.1份，将各组分混合搅拌均匀后得到接着层浆料；
所述面涂层浆液配制方法具体为：按重量份数计称取聚碳酸酯类水性聚氨酯聚酯100份(固含量20％)、架桥剂(聚碳化二亚胺PCDI)6份、氟硅耐磨剂2份、流平剂0.1、增稠剂0.2、消泡剂0.2份，将各组分混合搅拌均匀后得到面涂层浆料；
2)将配置好的PVC密实层浆料涂覆在离型纸上，进入烘箱，温度控制185℃，烘干后形成第一PVC密实层，此层采用的PVC密实层浆料占总用量的40％；
3)将配置好的PVC密实层浆料涂覆在第一PVC密实层上，进入烘箱，温度控制196℃，烘干后形成第二PVC密实层，此层采用的PVC密实层浆料占总用量的60％；
4)将配置好的PVC发泡层浆料涂覆在第二PVC密实层上，进入烘箱，温度控制180℃，发泡后形成PVC发泡层；
5)将配置好的聚PVC粘接层浆料涂覆在上述PVC烯发泡层上，再贴合选定的基布，进入烘箱，烘箱温度控制在180℃，烘烤80～90秒形成PVC糊剂粘合层和基布层；
6)去除离型纸，卷曲成卷，得到PVC人造革涂布半成品；
7)将配置好的接着层浆料用辊轮辊涂于步骤5)制得的PVC人造革涂布半成品表面，温度控制在80～120℃，烘干30秒，于半成品表面形成接着层，由于使用了水性聚氨酯，面涂层与PVC密实层之间的附着力良好；
8)将配置好的面涂层浆料用辊轮辊涂于水性处理层底涂上，温度控制在80～120℃，烘干2分钟，形成水性的面涂层，得到PVC人造革表处半成品；
9)将步骤8)得到的PVC人造革表处半成品进行压花，制得符合颜色，花纹，手感要求的成品。对成品按照1.0mm孔径，孔距为5mm×5mm，即得到具备高耐磨、高透气性及高环保性的能用于汽车座椅A面区域的PVC革产品。
耐磨性测试：
样品采用实施例1制备的样件，分别对样件进行Taber磨损测试、马丁代尔磨损测试；测试方法：Taber磨损根据QB/T 2726-2005标准进行测试，样件为直径106mm的圆样件(中间带约5mm的定位安装孔)，磨轮选择CS10型，载荷选择1000g，转速选择60r/min。测试后记录样品表面外观磨损情况、重量损失；马丁代尔磨损根据GB/T21196.2-4标准进行试验，摩擦介质为标准中要求要的羊毛磨料，样件尺寸为直径为140mm的圆样件，载荷重量为1600g，Lissajous轨迹，记录样品外观变化、磨损区域光泽变化(60°)，测试结果如下表1：
表1
强度测试：
样品采用实施例1制备的样件；测试方法：经纬向分别裁剪5个样件，样件尺寸为300×50mm，采用万能电子拉力机对样件进行测试，钳口距离为200mm，测试速度为100mm/min，测试结果如下表2：
表2
环保性能测试：
样品采用实施例1制备样件，对样件进行气味、VOC测试，测试结果如下表3：
表3
实施例2：
本实施例的PVC人造革包括由下至上依次设置的基布层1、PVC粘接层2、PVC发泡层3、PVC密实层4、以及表处层5，上述的PVC人造革的制备方法，包括以下步骤：
1)材料准备：按配方配置PVC粘接层浆液、PVC发泡层浆液、PVC密实层浆液、接着层浆液、以及面涂层浆液，根据产品需要选定基布和离型纸，基布采用3D高密度基布，面密度为340g/m2，双向断裂强度≥900N/5cm，断裂伸长率≥120％；
所述PVC粘接层浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为65)、增塑剂(增塑剂911)75份、钙锌稳定剂2.5份、AC发泡剂2份，混合搅拌10～15分钟，控制粘度为12000～30000CPS，制得PVC粘接层浆料；
所述PVC发泡浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为78)、增塑剂(增塑剂124)80份、钙锌稳定剂2.5份、色浆5份、碳酸钙填充料35份、AC发泡剂1.5份，混合后搅拌10～15分钟→三辊机研磨→抽真空搅拌40分钟，控制粘度:3000～12000CPS→过滤，制得PVC发泡层浆料；
所述PVC密实层浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为82)、增塑剂(增塑剂124)70份、钙锌稳定剂3份、色浆5份，混合后搅拌10～15分钟→三辊机研磨→抽真空搅拌40分钟，控制粘度:3000～12000CPS→过滤，制得聚氯乙烯密实层浆料；
所述接着层浆液配制方法具体为：按重量份数计称取聚酯类水性聚氨酯树脂100份(固含量23％)、架桥剂(聚碳化二亚胺PCDI)7份、流平剂0.5份、增稠剂0.5份、消泡剂0.5份，将各组分混合搅拌均匀后得到接着层浆料；
所述面涂层浆液配制方法具体为：按重量份数计称取聚碳酸酯类水性聚氨酯聚酯100份(固含量30％)、架桥剂(聚碳化二亚胺PCDI)9份、氟硅耐磨剂6份、流平剂1份、增稠剂1份、消泡剂0.5份，将各组分混合搅拌均匀后得到面涂层浆料；
2)将配置好的PVC密实层浆料涂覆在离型纸上，进入烘箱，温度控制190℃，烘干后形成第一PVC密实层，此层采用的PVC密实层浆料占总用量的50％；
3)将配置好的PVC密实层浆料涂覆在第一PVC密实层上，进入烘箱，温度控制200℃，烘干后形成第二PVC密实层，此层采用的PVC密实层浆料占总用量的50％；
4)将配置好的PVC发泡层浆料涂覆在第二PVC密实层上，进入烘箱，温度控制190℃，发泡后形成PVC发泡层；
5)将配置好的聚PVC粘接层浆料涂覆在上述PVC烯发泡层上，再贴合选定的基布，进入烘箱，烘箱温度控制在185℃，烘烤80～90秒形成PVC糊剂粘合层和基布层；
6)去除离型纸，卷曲成卷，得到PVC人造革涂布半成品；
7)将配置好的接着层浆料用辊轮辊涂于步骤5)制得的PVC人造革涂布半成品表面，温度控制在80～120℃，烘干30秒，于半成品表面形成接着层，由于使用了水性聚氨酯，面涂层与PVC密实层之间的附着力良好；
8)将配置好的面涂层浆料用辊轮辊涂于水性处理层底涂上，温度控制在80～120℃，烘干2分钟，形成水性的面涂层，得到PVC人造革表处半成品；
9)将步骤8)得到的PVC人造革表处半成品进行压花，制得符合颜色，花纹，手感要求的成品。对成品按照1.0mm孔径，孔距为5mm×5mm，即得到具备高耐磨、高透气性及高环保性的能用于汽车座椅A面区域的PVC革产品。
耐磨性测试：
样品采用实施例2制备的样件，分别对样件进行Taber磨损测试、马丁代尔磨损测试；测试方法：Taber磨损根据QB/T 2726-2005标准进行测试，样件为直径106mm的圆样件(中间带约5mm的定位安装孔)，磨轮选择CS10型，载荷选择1000g，转速选择60r/min。测试后记录样品表面外观磨损情况、重量损失；马丁代尔磨损根据GB/T 21196.2-4标准进行试验，摩擦介质为标准中要求要的羊毛磨料，样件尺寸为直径为140mm的圆样件，载荷重量为1600g，Lissajous轨迹，记录样品外观变化、磨损区域光泽变化(60°)，测试结果如下表4：
表4
强度测试：
样品采用实施例2制备的样件；测试方法：经纬向分别裁剪5个样件，样件尺寸为300×50mm，采用万能电子拉力机对样件进行测试，钳口距离为200mm，测试速度为100mm/min，测试结果如下表5：
表5
环保性能测试：
样品采用实施例2制备样件，对样件进行气味、VOC测试，测试结果如下表6：
表6
实施例3：
本实施例的PVC人造革包括由下至上依次设置的基布层1、PVC粘接层2、PVC发泡层3、PVC密实层4、以及表处层5，上述的PVC人造革的制备方法，包括以下步骤：
1)材料准备：按配方配置PVC粘接层浆液、PVC发泡层浆液、PVC密实层浆液、接着层浆液、以及面涂层浆液，根据产品需要选定基布和离型纸，基布采用3D高密度基布，面密度为400g/m2，双向断裂强度≥900N/5cm，断裂伸长率≥120％；
所述PVC粘接层浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为75)、增塑剂(增塑剂DPHP)90份、钙锌稳定剂5份、AC发泡剂3份，混合搅拌10～15分钟，控制粘度为12000～30000CPS，制得PVC粘接层浆料；
所述PVC发泡浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为80)、增塑剂(增塑剂911和增塑剂124按质量比为4:6混合)85份、钙锌稳定剂5份、色浆10份、碳酸钙填充料50份、AC发泡剂3份，混合后搅拌10～15分钟→三辊机研磨→抽真空搅拌40分钟，控制粘度:3000～12000CPS→过滤，制得PVC发泡层浆料；
所述PVC密实层浆料配制方法具体为：按重量份数计称取聚氯乙烯100份(K值为85)、增塑剂(增塑剂911和增塑剂124按质量比4:6混合而成)75份、钙锌稳定剂6份、色浆10份，混合后搅拌10～15分钟→三辊机研磨→抽真空搅拌40分钟，控制粘度:3000～12000CPS→过滤，制得聚氯乙烯密实层浆料；
所述接着层浆液配制方法具体为：按重量份数计称取聚酯类水性聚氨酯树脂100份(固含量28％)、架桥剂(聚碳化二亚胺PCDI)10份、流平剂1份、增稠剂1份、消泡剂1份，将各组分混合搅拌均匀后得到接着层浆料；
所述面涂层浆液配制方法具体为：按重量份数计称取聚碳酸酯类水性聚氨酯聚酯100份(固含量35％)、架桥剂(聚碳化二亚胺PCDI)12份、氟硅耐磨剂8份、流平剂2份、增稠剂2份、消泡剂1份，将各组分混合搅拌均匀后得到面涂层浆料；
2)将配置好的PVC密实层浆料涂覆在离型纸上，进入烘箱，温度控制195℃，烘干后形成第一PVC密实层，此层采用的PVC密实层浆料占总用量的40％；
3)将配置好的PVC密实层浆料涂覆在第一PVC密实层上，进入烘箱，温度控制205℃，烘干后形成第二PVC密实层，此层采用的PVC密实层浆料占总用量的60％；
4)将配置好的PVC发泡层浆料涂覆在第二PVC密实层上，进入烘箱，温度控制200℃，发泡后形成PVC发泡层；
5)将配置好的聚PVC粘接层浆料涂覆在上述PVC烯发泡层上，再贴合选定的基布，进入烘箱，烘箱温度控制在190℃，烘烤80～90秒形成PVC糊剂粘合层和基布层；
6)去除离型纸，卷曲成卷，得到PVC人造革涂布半成品；
7)将配置好的接着层浆料用辊轮辊涂于步骤5)制得的PVC人造革涂布半成品表面，温度控制在80～120℃，烘干30秒，于半成品表面形成接着层，由于使用了水性聚氨酯，面涂层与PVC密实层之间的附着力良好；
8)将配置好的面涂层浆料用辊轮辊涂于水性处理层底涂上，温度控制在80～120℃，烘干2分钟，形成水性的面涂层，得到PVC人造革表处半成品；
9)将步骤8)得到的PVC人造革表处半成品进行压花，制得符合颜色，花纹，手感要求的成品。对成品按照1.0mm孔径，孔距为5mm×5mm，即得到具备高耐磨、高透气性及高环保性的能用于汽车座椅A面区域的PVC革产品。
耐磨性测试：
样品采用实施例3制备的样件，分别对样件进行Taber磨损测试、马丁代尔磨损测试；测试方法：Taber磨损根据QB/T 2726-2005标准进行测试，样件为直径106mm的圆样件(中间带约5mm的定位安装孔)，磨轮选择CS10型，载荷选择1000g，转速选择60r/min。测试后记录样品表面外观磨损情况、重量损失；马丁代尔磨损根据GB/T21196.2-4标准进行试验，摩擦介质为标准中要求要的羊毛磨料，样件尺寸为直径为140mm的圆样件，载荷重量为1600g，Lissajous轨迹，记录样品外观变化、磨损区域光泽变化(60°)，测试结果如下表7：
表7
强度测试：
样品采用实施例3制备的样件；测试方法：经纬向分别裁剪5个样件，样件尺寸为300×50mm，采用万能电子拉力机对样件进行测试，钳口距离为200mm，测试速度为100mm/min，测试结果如下表8：
表8
环保性能测试：
样品采用实施例3制备样件，对样件进行气味、VOC测试，测试结果如下表9：
表9
对比例：
样品采用行业内市售的4种PVC革作为对比例1～4，分别进行耐磨性测试、强度测试、环保性能测试，各项测试方法与实施例1～实施例3相同。
(1)耐磨性测试结果如下表10所示：
表10
对比实施例1～3的测试结果，按照本发明方法制备的PVC人造革Taber磨耗值在30mg内、外观无明显异常，Martindale磨损后光泽度损失在0.8以内，无明显变亮。
对比例的4种PVC革材料同条件下磨耗值均超过30mg、外观存在磨损情况，Martindale磨损后光泽均在1.2以上，可见材料表面变亮。耐磨性测试结果对比验证充分反映了采用本发明方法制备PVC人造革优异的耐磨性，可在汽车座椅的A面上使用。
(2)强度测试结果如下表11所示：
表11
对比实施例1～3的测试结果，按照本发明方法制备的PVC人造革打孔后两方向具有较高的强度残留，能满足材料技术要求且断裂伸长率也满足要求，可用于座椅A面增加产品的透气性；对比例的4种PVC人造革打孔后强度残留较低，不能满足技术要求。
(3)环保性能测试结果如下表12所示：
表12
对比实施例1～3的测试结果，按本发明方法制备的PVC人造革气味、VOC比对比例1～4的PVC革均具有明显的优势，这主要得益于水性表处层、增塑体系的选择。
综上所述，本发明的PVC人造革除了满足普通PVC革技术标准外，同时具备高的耐磨性、环保性、以及打孔后强度残余较高等特点(打孔后提升材料透气性)，解决了座椅主料用PVC革耐磨性差、透气性差的缺点，并且符合行业环保法规越来越严苛的要求。
上述实施案例只为说明本发明的技术方案及特点，其目的在于更好的让熟悉该技术的人士予以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，均在本发明保护范围之内。

Claims (10)

1.一种PVC人造革，其特征在于：包括由下至上依次设置的基布层、PVC粘接层、PVC发泡层、PVC密实层、以及表处层；
所述PVC粘接层由下述重量份的原料制成：聚氯乙烯100份、增塑剂55～90份、钙锌稳定剂1～5份、AC发泡剂1～3份；
所述PVC发泡层由下述重量份的原料制成：聚氯乙烯100份、增塑剂75～85份、钙锌稳定剂1～5份、色浆1～10份、碳酸钙填充料20～50份、AC发泡剂0.5～3份；
所述PVC密实层由下述重量份的原料制成：聚氯乙烯100份、增塑剂65～75份、钙锌稳定剂2～6份、色浆1～10份。
2.根据权利要求1所述的PVC人造革，其特征在于：所述基布层为涤纶纱线经编成的高密基布，面密度为280～400g/m2，双向断裂强度≥900N/5cm，断裂伸长率≥120％。
3.根据权利要求1所述的PVC人造革，其特征在于：
所述粘接层中聚氯乙烯的K值为55～75；
所述发泡层中聚氯乙烯的K值为76～80；
所述密实层中聚氯乙烯的K值为81～85。
4.根据权利要求1所述的PVC人造革，其特征在于：所述增塑剂选自增塑剂911、增塑剂124、增塑剂DPHP中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的PVC人造革，其特征在于：所述表处层包括接着层和面涂层；所述接着层由下述重量份的原料制成：水性聚氨酯树脂100份、架桥剂4～10份、以及助剂0.3～3份；
所述面涂层由下述重量份的原料制成：水性聚氨酯聚酯100份、架桥剂6～12份、氟硅耐磨剂2～8份、以及助剂0.5～5份。
6.根据权利要求5所述的PVC人造革，其特征在于：
所述接着层中水性聚氨酯树脂选自聚酯类，固含量18％～28％；
所述面涂层中水性聚氨酯聚酯选自聚碳酸酯类，固含量20％～35％。
7.根据权利要求5所述的PVC人造革，其特征在于：所述接着层和面涂层中架桥剂均选自聚碳化二亚胺。
8.根据权利要求5所述的PVC人造革，其特征在于：所述接着层和面涂层中助剂均选自增稠剂、消泡剂、流平剂中的一种或多种。
9.一种权利要求1～8任一项PVC人造革的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
1)按配方配置PVC粘接层浆液、PVC发泡层浆液、PVC密实层浆液、接着层浆液、以及面涂层浆液，根据产品需要选定基布和离型纸；
2)将配置好的40％～50％的PVC密实层浆液涂覆在离型纸上，温度控制为185～195℃，烘干后形成第一PVC密实层；
3)将剩下的50％～60％的PVC密实层浆液涂覆在第一PVC密实层上，温度控制为196～205℃，烘干后形成第二PVC密实层；
4)将配置好的PVC发泡层浆料涂覆在第二PVC密实层上，温度控制180～200℃，烘干后形成PVC发泡层；
5)将配置好的PVC粘接层浆料涂覆在上述聚PVC发泡层上，再贴合基布，温度控制为180℃～190℃，烘干后形成PVC粘合层和基布层；
6)去除离型纸，得到PVC人造革涂布半成品；
7)将接着层浆液辊涂于PVC人造革涂布半成品的表面，温度控制为80～120℃，烘干后形成水性的接着层；
8)将面涂层浆液辊涂于接着层上，温度控制为80～120℃，烘干后形成水性的面涂层，得到PVC人造革表处半成品；
9)PVC人造革表处半成品按产品要求进行后整理，即得到PVC人造革产品。
10.一种汽车座椅，其特征在于：所述汽车座椅上包覆有如权利要求1～8任一项PVC人造革。
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