CN110373736B - 一种聚酰胺56纤维及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种聚酰胺56纤维及其制备方法和应用，所述聚酰胺56纤维的回潮率为3.8％以上。本发明的聚酰胺56纤维在与天然纤维共混制备织物时，能够有效改善天然纤维的导湿性和透湿性，使织物迅速吸收皮肤表面的水分，并快速将水分传到至织物外表面进行蒸发，从而使织物内部保持干爽，显著增强人体的舒适感。

Description

一种聚酰胺56纤维及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及纤维技术，尤其涉及一种聚酰胺56纤维及其制备方法和应用，属于纺织技术领域。
背景技术
聚酰胺纤维是世界上最早投入工业化生产的合成纤维之一，产量在合成纤维中居第二位。它以聚酰胺为原料，经熔融纺丝制得。现有聚酰胺纤维的主要品种有PA6、PA66、PA4、PA7、PA8、PA9、PA11、PA12、PA610、PA1010、PA6T、MXD6、PACM-12(脂环族聚酰胺纤维)、PA612，这些品种的纺丝工艺相对成熟，有些已经产业化。
聚酰胺纤维可用于生产织物。对于织物，基本上其原料有两种主要的纱种类，即连续的长丝纱和短纤维制造的纱。目前市场上聚酰胺纤维的主要以长纤为主，短纤数量相对略少，聚酰胺短纤主要用于混纺工艺。一般的混纺大多数是使用聚酰胺6或聚酰胺66短纤，与棉等天然纤维混纺，以扬长避短，弥补天然纤维强度方面的不足，制备高强度织物。
除却强度以外，天然纤维还有一个缺陷，就是其吸湿排汗性不够。所谓吸湿排汗性，一般可以理解为导湿性和透湿性，即“吸湿排汗快干性”，其是指服装在湿热环境下穿着时，织物能迅速吸收皮肤表面的汗液，并快速将其传导至织物外表面蒸发，使服装内的“微气候区”保持干爽、人体感觉舒适的状态。
对于天然纤维而言，以棉为例，因为棉纤维的化学结构中含有羟基，能与水分子形成氢键，所以具有较好的吸湿性，穿着舒适。但由于棉纤维在生长期形成了扭转，比表面积减小，导致毛细效应减弱，而且其纵向表面不像麻纤维和竹纤维那样，存在着沟槽和裂缝可以增强织物的毛细效应，因此影响了棉纤维的导湿性。因此，当在夏季高温高湿气候条件下或在大量出汗的情况下，会因吸湿膨胀，其运气性下降，从而粘贴在皮肤上，而且因吸湿后的膨胀，阻塞织物间孔道，进而妨碍了皮肤与服装间的微气候与外界环境之间的热湿交换，令人有闷热感。而当人体停止出汗时，由于纯棉织物放湿较慢，水分将织物内部空气挤走，织物保温性降低，人体就会产生阴冷感，故此时纯棉织物舒适性并不佳。
因此，如何改性纯棉织物的吸湿排汗性，是一项具有现实意义的课题。
发明内容
针对上述缺陷，本发明提供一种聚酰胺56纤维及其制备方法和应用，该聚酰胺56纤维与天然纤维混纺得到的织物具有极强的吸湿排汗性，且柔软度高手感好，穿着舒适度佳。
本发明提供一种聚酰胺56纤维，所述聚酰胺56纤维的回潮率为3.8％以上，平衡吸水率为5～9％，因此通过该聚酰胺56纤维制得的织物等产品具有极强的吸湿排汗性，显著提高了穿着的舒适度。
具体地，所述聚酰胺56纤维的回潮率优选为4～8％，更优选为4.2～6％；所述聚酰胺56纤维的吸水率优选为6～8％，更优选为6.5～7％，其中，吸水率是以质量而言。
所述聚酰胺56纤维的断裂强度为2.5～5.5cN/dtex，断裂伸长率为40～100％，干热收缩率为5～10％。
具体在与天然纤维共混时，需要对聚酰胺56纤维的断裂强度进行更详细的限定，例如，当与棉共混时，聚酰胺56纤维的断裂强度优选为2.5～5.5cN/dtex，当与毛混纺时，聚酰胺56纤维的断裂强度优选为2.5～4.5cN/dtex。
同时，聚酰胺56纤维的断裂伸长率优选为60～80％，干热收缩率优选为6～8％。
另外，所述酰胺56纤维的长度为30～100mm，纤度为1～5D。
具体在与天然纤维共混时，需要对聚酰胺56纤维的长度和纤度进行更详细的限定，例如，当与棉混纺时，聚酰胺56纤维优选短纤，长度优选为30～50mm，更优选为30～40mm，纤度优选为1～3D，更优选为1.3～2D；当与毛混纺时，聚酰胺56纤维优选短纤，长度优选为40～90mm，更优选为50～80mm，纤度优选为2～4D，更优选为2.5～3D。
本发明还提供上述任一所述的聚酰胺56纤维的制备方法，包括如下步骤：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；
2)对所述原丝进行后处理，得到所述聚酰胺56纤维；
其中，所述纺丝箱体的温度为260～330℃，所述卷绕处理的卷绕速度为500～1500m/min；
利用上油溶液进行所述上油处理，所述上油溶液为油剂的水溶液，所述油剂的质量为所述上油溶液质量的0.2～0.8％。
步骤1)中，为了能够使聚酰胺56熔体易于从纺丝箱体中喷出，纺丝箱体的温度可以优选为270～310℃，卷绕速度可以进一步限定为800～1200m/min。
另外，在进行上油处理时，所述油剂的质量可以进一步为所述上油溶液质量的0.3～0.5％。
同时，在利用喷丝板将聚酰胺56熔体喷出成丝时，可以进一步对喷丝板的参数进行限定。其中，所述复合喷丝板的喷丝孔的孔数为500～2000f，所述喷丝孔的孔径为0.18～1.0mm，所述喷丝板的喷丝头的拉伸比为50～200。
在喷出后，需要对喷出成丝的熔体进行冷却、上油和卷绕，得到原丝。本发明的制备方法对冷却方式进行了限定，优选采用所述冷却通过环吹风或侧吹风进行冷却，所述环吹风或侧吹风的风温为20～30℃，优选为22～26℃，同时，当将熔体丝冷却至室温时，优选冷却至20～28℃时，可以停止冷却处理。
在依次进行冷却处理后，经过纺丝甬道进行上油处理和卷绕处理，随后，得到的原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶。
下面，对聚酰胺56熔体的制备方法进行详细介绍。
本发明的聚酰胺56熔体可以通过如下步骤制备：
a.氮气保护下，混合1,5-戊二胺、己二酸和水，生成聚酰胺盐溶液；所述1,5-戊二胺与己二酸的摩尔比为(1～1.2):1；
b.加热所述聚酰胺盐溶液后，将反应体系升压至0.3～2.2MPa进行第一处理；
c.所述第一处理结束后，将所述反应体系降压至0～0.2MPa进行第二处理；
d.所述第二处理结束后，将所述反应体系降压至-0.09～-0.01MPa进行第三处理，得到所述聚酰胺56熔体；
其中，所述第一处理的温度为230～265℃，所述第二处理的温度为240～285℃，所述第三处理的温度为250～280℃。
如果制备聚酰胺56熔体的原料还包括共聚单体和/或添加剂时，共聚单体和/或添加剂需要在步骤a中加入。
本发明的聚酰胺56熔体还可以通过如下步骤制备：
A.对聚酰胺56切片进行干燥处理，生成第一聚酰胺56切片；
B.加热所述第一聚酰胺56切片至熔融，生成所述聚酰胺56熔体；
其中，所述聚酰胺56切片的相对粘度为2.4～3.0，所述第一聚酰胺56切片的含水率为50～1500ppm。
优选的，第一聚酯酰胺56切片的含水率为200～800ppm，更优选为300～700ppm，进一步优选为400～600ppm。
本发明还对干燥处理的温度和时间进行了限定，具体地，所述干燥处理的温度为80～150℃，所述干燥处理的时间为10～30h。
步骤2)中，后处理具体依次包括集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理，从而得到聚酰胺56纤维。其中，拉伸处理、卷曲处理以及松弛热定型处理极为重要。
拉伸处理具体是指对原丝进行拉伸，使其到达目标长度。本发明在制备聚酰胺56纤维时，对原丝的拉伸处理至少为三级拉伸，即至少拉伸三次。也就是说，也可以为四级拉伸、五级拉伸或者六级拉伸。在拉伸处理时，拉伸处理的温度为50～150℃，各级总拉伸倍数为2～4倍，也就是说，在某一级拉伸时，当拉伸后的长度为拉伸前的长度的2～4倍时，可以停止该级拉伸进行下一级拉伸。除此之外，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的60～90％，其余各级拉伸的倍数总和占总拉伸倍数的10～40％，也就是说，在拉伸处理中，一级拉伸的长度变化值为拉伸处理的长度总变化值的主要组成。
优选的，拉伸处理为三级拉伸，并且一级拉伸倍数占所述总拉伸倍数的60～90％，二级拉伸倍数占所述总拉伸倍数的5～20％，三级拉伸倍数占所述总拉伸倍数的5～20％。
另外，卷曲处理的温度为50～150℃，所述松弛热定型的温度为60～150℃。具体地，卷曲处理是指将拉伸后得到的原生丝通过蒸汽加热箱预热后进入卷曲机。
本发明还提供一种共混纤维，该共混纤维的原料包括天然纤维和上述任一所述的聚酰胺56纤维，也就是说，该共混纤维通过天然纤维和上述任一所述的聚酰胺56纤维共混制备得到。
上述共混纤维的平衡吸水率＞5％，优选6～15％，更优选7～14％。
其中，天然纤维可以是棉、麻、毛和丝中的一种或多种，并且天然纤维与聚酰胺56纤维之间的质量比可以为任意比，优选的，聚酰胺56纤维与所述天然纤维的质量比为(0.5～6)：(4～9.5)。
另外，除了天然纤维和聚酰胺56纤维，该共混纤维还可以含有纤维素纤维、聚乳酸纤维、粘胶纤维、聚酯纤维、聚丙烯腈纤维、聚氯乙烯纤维、PBO纤维、PPS纤维、聚酰胺纤维、羊绒等中的一种或多种。当包含聚酰胺时，聚酰胺优选为聚酰胺6、聚酰胺66、聚酰胺510、聚酰胺512、聚酰胺610、聚酰胺612中的一种或多种，并且进一步优选为聚酰胺66。
进一步的，当聚酰胺56纤维与不同的天然纤维进行共混制备共混纤维时，对聚酰胺56纤维的长度和纤度也具有不同的限定。
具体地，当天然纤维为棉时，聚酰胺56纤维的长度优选为30～50mm，更优选为35～40mm；纤度为1～3D，更优选为1.3～2D。
当天然纤维为毛时，聚酰胺56纤维的长度优选为30～100mm，更优选为40～90mm，最优选为50～80mm；纤度为1～5D，优选2～4D，更优选2.5～3D。
进一步的，如上所述的共混纤维的平衡吸水率大于5％，优选为6～15％，更优选为7～14％。
本发明不限制上述共混纤维的制备方法，可以是通过本领域常规的共混方法制得，例如，其制备方法可以包括以下步骤：将纤维先制成短纤维条，然后将其进一步加工形成混合物(例如在并条机中形成共混纤维混合物)，其中，各种类型的纤维需要相对均匀地分布于整个共混物中。
本发明还提供一种纱线，该纱线通过将上述任一所述的共混纤维经过纺纱操作得到。
上述的纺纱操作可以是本领域常规的方法，例如包括以下步骤：清花、梳棉、并条、粗纱、细纱。
具体地，当共混纤维为棉与聚酰胺56纤维共混得到的，则纺纱操作可以为：环锭纺纱、紧密纺、转杯纺、喷气纺与喷气涡流纺纺纱。
当共混纤维为毛与聚酰胺56纤维共混得到的，则纺纱操作可以为：粗纺、精纺或半精纺。
具体而言，所述的纱线可经以下纺纱操作制得：将共混纤维原料混合均匀，再经梳棉(梳理)、并条、形成粗纱和形成细纱，即可。
以下对上述操作的工艺参数和条件进行进一步说明：
混合均匀的方法可以为人工拌合和/或清花。
其中，所述人工拌合为将各类共混纤维原料，经手工进行拌合。
所述清花为在清花机中进行，所述清花时的棉卷成型速度优选0.3～1.2m/min，更优选0.5～0.9m/min，最优选0.7～0.8m/min。
梳理一般在梳棉机中进行。
所述梳棉机中的锡林的速度优选为210～400rpm，更优选为250～380rpm，更优选370～300rpm；和/或，所述梳棉机中的刺辊的速度优选700～1000rpm，更优选800～980rpm，最优选900～950rpm；和/或，所述梳棉机中的盖板的速度优选150～300mm/min，更优选190～280mm/min，最优选220～260mm/min；和/或，所述梳棉机中的道夫的速度优选15～35rpm，更优选22～26rpm；和/或，所述梳棉机中的小压辊出条速度优选80～120m/min，更优选90～110m/min，最优选95～105m/min；和/或，所述梳棉机的实际牵伸倍数优选80～100，更优选85～95。
并条优选在并条机中进行。
所述并条机的出条速度优选为200～520rpm，更优选300～450rpm，最优选330～400rpm。
粗纱优选在粗纱机中进行。
所述粗纱机整理区牵伸倍数控制在优选1～1.2，更优选1.05～1.1；和/或，所述粗纱机的后牵伸倍数优选为1～1.48，更优选1.2～1.4；和/或，所述粗纱机的主区牵伸倍数优选5～12，更优选7.5～8.8；和/或，所述粗纱机的总牵伸倍数为优选4～15，更优选8.5～11；和/或，所述粗纱机的纺制捻系数为80～110，优选86～100。
细纱优选在细纱机中进行。
所述细纱机的总牵伸倍率优选20～55，更优选40～50。
本发明还提供一种织物，该织物通过将上述任一所述的纱线经过编织处理得到。
其中，该织物可以是织造织物，也可以是针织织物。
具体地，织造织物是指通常在织机(喷气织机、喷水织机、箭杆织机等)上形成的通过经向或纬向交织纱线，并且使纱线彼此填充或交织以形成任何织物组织(诸如平织、斜纹、缎纹、方平、缎纹、提花等)的织物，其中平织和斜纹织是最常使用的组织方法。
针织织物是指通常通过使用针将纱线圈互连而形成的织物通过大圆机或横机设备加工生产制成。若需要，可向针织机中提供合股或未合股的多条经线或纱线；即按照常规技术，将一束纱线或一束合股纱线同时装入到针织机中并且针织成织物，或直接针织成衣着制品诸如手套。在一些实施方案中，可以通过将具有共混纤维的与一种或多种其他短纱或连续长丝纱线同时喂入，从而将功能性添加到针织织物中。也可通过调节针织紧密度以满足织物具体的需要。
进一步地，如上所述的织物的透湿量为1000g/m2·d以上，优选的，1500～10000g/m2·d。
如上所述的织物的水分蒸发率为60％以上，优选为60％～80％。
如上所述的织物的芯吸高度为70～160mm，优选为110～150mm。
如上所述的织物的回潮率为4％以上，优选为5～14％，更优选为6～12％。
如上所述的织物的断裂强力为410～500N。
如上所述的织物的克重为50～350g/m2。
经3人以上对纤维织物进行柔软度打分，相比于聚对苯二甲酸乙二醇酯、尼龙6、尼龙66与棉或毛的混纺织物，本发明中混纺织物柔软度佳手感更好。
本发明还提供一种服装制品，该服装制品由上述任一所述的织物制得。
本发明的聚酰胺56纤维在与天然纤维共混制备织物时，能够有效改善天然纤维的导湿性和透湿性，使织物迅速吸收皮肤表面的水分，并快速将水分传到至织物外表面进行蒸发，从而使织物内部保持干爽，显著增强人体的舒适感。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例的聚酰胺56纤维的制备方法如下：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶；
其中，纺丝箱体的温度为270℃，卷绕处理的卷绕速度为1000m/min，且利用上油溶液进行上油处理时，油剂的质量分数为0.5％；
喷丝孔的孔数为800f，喷丝孔的孔径为0.25mm，喷丝板的喷丝头的拉伸比为80；
冷却处理为环吹风冷却，环吹风的温度为26℃且直至将经过卷绕处理后的丝条冷却至23℃；
2)对上述原丝进行后处理，得到聚酰胺56纤维；
后处理包括如下步骤：将原丝进行集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理。其中，拉伸处理为3级拉伸，各级总拉伸倍数为3.0倍，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的比例为80％，其余各级拉伸倍数总和占总拉伸倍数的比例为20％，拉伸温度为70℃，卷曲温度为90℃，松弛热定型时的温度为120℃。
本实施例中聚酰胺56熔体的制备方法为：
A.将聚酰胺56切片在真空转鼓干燥机中干燥，干燥温度为120℃，干燥真空度为-0.098MPa以上，干燥时间为8h，干燥后的聚酰胺56切片的含水量为500ppm；
B.将干燥后的聚酰胺56切片在单螺杆挤出机中熔融，生成聚酰胺56熔体；其中，熔融温度为280℃。
实施例2
本实施例的聚酰胺56纤维的制备方法如下：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶；
其中，纺丝箱体的温度为280℃，卷绕处理的卷绕速度为1200m/min，且利用上油溶液进行上油处理时，油剂的质量分数为0.3％；
喷丝孔的孔数为1000f，喷丝孔的孔径为0.23mm，喷丝板的喷丝头的拉伸比为90；
冷却处理为环吹风冷却，环吹风的温度为23℃且直至将经过卷绕处理后的丝条冷却至20℃；
2)对上述原丝进行后处理，得到聚酰胺56纤维；
后处理包括如下步骤：将原丝进行集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理。其中，拉伸处理为3级拉伸，各级总拉伸倍数为2.8倍，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的比例为85％，其余各级拉伸倍数总和占总拉伸倍数的比例为15％，拉伸温度为65℃，卷曲温度为80℃，松弛热定型时的温度为100℃。
本实施例中聚酰胺56熔体的制备方法为：
A.将聚酰胺56切片在真空转鼓干燥机中干燥，干燥温度为110℃，干燥真空度为-0.098MPa以上，干燥时间为9h，干燥后的聚酰胺56切片的含水量为450ppm；
B.将干燥后的聚酰胺56切片在单螺杆挤出机中熔融，生成聚酰胺56熔体；其中，熔融温度为290℃。
实施例3
本实施例的聚酰胺56纤维的制备方法如下：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶；
其中，纺丝箱体的温度为290℃，卷绕处理的卷绕速度为1000m/min，且利用上油溶液进行上油处理时，油剂的质量分数为0.5％；
喷丝孔的孔数为600f，喷丝孔的孔径为0.3mm，喷丝板的喷丝头的拉伸比为70；
冷却处理为环吹风冷却，环吹风的温度为28℃且直至将经过卷绕处理后的丝条冷却至25℃；
2)对上述原丝进行后处理，得到聚酰胺56纤维；
后处理包括如下步骤：将原丝进行集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理。其中，拉伸处理为3级拉伸，各级总拉伸倍数为2.5倍，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的比例为90％，其余各级拉伸倍数总和占总拉伸倍数的比例为10％，拉伸温度为80℃，卷曲温度为75℃，松弛热定型时的温度为130℃。
本实施例中聚酰胺56熔体的制备方法为：
A.将聚酰胺56切片在真空转鼓干燥机中干燥，干燥温度为105℃，干燥真空度为-0.098MPa以上，干燥时间为10h，干燥后的聚酰胺56切片的含水量为300ppm；
B.将干燥后的聚酰胺56切片在单螺杆挤出机中熔融，生成聚酰胺56熔体；其中，熔融温度为270℃。
实施例4
本实施例的聚酰胺56纤维的制备方法如下：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶；
其中，纺丝箱体的温度为285℃，卷绕处理的卷绕速度为950m/min，且利用上油溶液进行上油处理时，油剂的质量分数为0.6％；
喷丝孔的孔数为500f，喷丝孔的孔径为0.2mm，喷丝板的喷丝头的拉伸比为60；
冷却处理为环吹风冷却，环吹风的温度为23℃且直至将经过卷绕处理后的丝条冷却至22℃；
2)对上述原丝进行后处理，得到聚酰胺56纤维；
后处理包括如下步骤：将原丝进行集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理。其中，拉伸处理为4级拉伸，各级总拉伸倍数为3.2倍，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的比例为83％，其余各级拉伸倍数总和占总拉伸倍数的比例为17％，拉伸温度为85℃，卷曲温度为90℃，松弛热定型时的温度为110℃。
本实施例中聚酰胺56熔体的制备方法为：
A.将聚酰胺56切片在真空转鼓干燥机中干燥，干燥温度为120℃，干燥真空度为-0.098MPa以上，干燥时间为7h，干燥后的聚酰胺56切片的含水量为600ppm；
B.将干燥后的聚酰胺56切片在单螺杆挤出机中熔融，生成聚酰胺56熔体；其中，熔融温度为295℃。
实施例5
本实施例的聚酰胺56纤维的制备方法如下：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶；
其中，纺丝箱体的温度为285℃，卷绕处理的卷绕速度为900m/min，且利用上油溶液进行上油处理时，油剂的质量分数为0.5％；
喷丝孔的孔数为1100f，喷丝孔的孔径为0.25mm，喷丝板的喷丝头的拉伸比为80；
冷却处理为环吹风冷却，环吹风的温度为22℃且直至将经过卷绕处理后的丝条冷却至21℃；
2)对上述原丝进行后处理，得到聚酰胺56纤维；
后处理包括如下步骤：将原丝进行集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理。其中，拉伸处理为4级拉伸，各级总拉伸倍数为2.6倍，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的比例为75％，其余各级拉伸倍数总和占总拉伸倍数的比例为25％，拉伸温度为60℃，卷曲温度为80℃，松弛热定型时的温度为100℃。
本实施例中聚酰胺56熔体的制备方法为：
A.将聚酰胺56切片在真空转鼓干燥机中干燥，干燥温度为120℃，干燥真空度为-0.1MPa以上，干燥时间为8h，干燥后的聚酰胺56切片的含水量为500ppm；
B.将干燥后的聚酰胺56切片在单螺杆挤出机中熔融，生成聚酰胺56熔体；其中，熔融温度为300℃。
实施例6
本实施例的聚酰胺56纤维的制备方法如下：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶；
其中，纺丝箱体的温度为275℃，卷绕处理的卷绕速度为1000m/min，且利用上油溶液进行上油处理时，油剂的质量分数为0.5％；
喷丝孔的孔数为900f，喷丝孔的孔径为0.28mm，喷丝板的喷丝头的拉伸比为75；
冷却处理为环吹风冷却，环吹风的温度为24℃且直至将经过卷绕处理后的丝条冷却至21℃；
2)对上述原丝进行后处理，得到聚酰胺56纤维；
后处理包括如下步骤：将原丝进行集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理。其中，拉伸处理为3级拉伸，各级总拉伸倍数为2.4倍，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的比例为86％，其余各级拉伸倍数总和占总拉伸倍数的比例为14％，拉伸温度为75℃，卷曲温度为75℃，松弛热定型时的温度为100℃。
本实施例中聚酰胺56熔体的制备方法为：
A.将聚酰胺56切片在真空转鼓干燥机中干燥，干燥温度为115℃，干燥真空度为-0.098MPa以上，干燥时间为9h，干燥后的聚酰胺56切片的含水量为380ppm；
B.将干燥后的聚酰胺56切片在单螺杆挤出机中熔融，生成聚酰胺56熔体；其中，熔融温度为265℃。
实施例7
本实施例的聚酰胺56纤维的制备方法如下：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；原丝经牵引棍进入喂入机，放入盛丝桶；
其中，纺丝箱体的温度为285℃，卷绕处理的卷绕速度为900m/min，且利用上油溶液进行上油处理时，油剂的质量分数为0.6％；
喷丝孔的孔数为1100f，喷丝孔的孔径为0.25mm，喷丝板的喷丝头的拉伸比为85；
冷却处理为环吹风冷却，环吹风的温度为25℃且直至将经过卷绕处理后的丝条冷却至23℃；
2)对上述原丝进行后处理，得到聚酰胺56纤维；
后处理包括如下步骤：将原丝进行集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理。其中，拉伸处理为3级拉伸，各级总拉伸倍数为2.7倍，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的比例为82％，其余各级拉伸倍数总和占总拉伸倍数的比例为18％，拉伸温度为80℃，卷曲温度为85℃，松弛热定型时的温度为130℃。
本实施例中聚酰胺56熔体的制备方法为：
a.氮气保护下，混合1,5-戊二胺、己二酸和水，生成聚酰胺盐溶液；所述1,5-戊二胺与己二酸的摩尔比为1.05:1；
b.加热所述聚酰胺盐溶液后，将反应体系升压至2.0MPa进行第一处理；
c.所述第一处理结束后，将所述反应体系降压至0.15MPa进行第二处理；
d.所述第二处理结束后，将所述反应体系降压至-0.08MPa进行第三处理，得到所述聚酰胺56熔体；
其中，所述第一处理的温度为245℃，所述第二处理的温度为270℃，所述第三处理的温度为275℃。
实施例8
本实施例提供一种共混纤维，该共混纤维通过如下步骤得到：
将实施例1制得的聚酰胺56纤维在开清之前与棉混合，加工形成共混纤维，其中，聚酰胺56纤维与棉的质量比为2：8。
实施例9
本实施例提供一种共混纤维，该共混纤维通过如下步骤得到：
将实施例2制得的聚酰胺56纤维在开清之前与棉混合，加工形成共混纤维，其中，聚酰胺56纤维与棉的质量比为3：7。
实施例10
本实施例提供一种共混纤维，该共混纤维通过如下步骤得到：
将实施例3制得的聚酰胺56纤维在开清之前与棉混合，加工形成共混纤维，其中，聚酰胺56纤维与棉的质量比为4：6。
实施例11
本实施例提供一种共混纤维，该共混纤维通过如下步骤得到：
将实施例4制得的聚酰胺56纤维在开清之前与毛混合，加工形成共混纤维，其中，聚酰胺56纤维与毛的质量比为2：8。
实施例12
本实施例提供一种共混纤维，该共混纤维通过如下步骤得到：
将实施例5制得的聚酰胺56纤维在开清之前与毛混合，加工形成共混纤维，其中，聚酰胺56纤维与毛的质量比为3：7。
实施例13
本实施例提供一种共混纤维，该共混纤维通过如下步骤得到：
将实施例6制得的聚酰胺56纤维在开清之前与毛混合，加工形成共混纤维，其中，聚酰胺56纤维与毛的质量比为4：6。
实施例14
本实施例提供一种共混纤维，该共混纤维通过如下步骤得到：
将实施例7制得的聚酰胺56纤维在开清之前与棉混合，加工形成共混纤维，其中，聚酰胺56纤维与棉的质量比为3：7。
实施例15-21
将实施例8-14的共混纤维，经清花、梳理(梳棉)、并条、形成粗纱和形成细纱。再按照本领域常规的织造的方法，制成纤维织物。
对比例1
以涤纶(聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET))短纤，开清之前与棉混合，加工形成共混纤维，其中，涤纶与棉的质量比为2：8。制得共混纤维后，再按照实施例13的方法，经清花、梳理(梳棉)、并条、形成粗纱、细纱，再按照本领域常规的织造的方法，制成纤维织物。
对比例2
以锦纶(尼龙6)短纤，开清之前与棉混合，加工形成共混纤维，其中，尼龙6与棉的质量比为2：8。制得共混纤维后，再按照实施例13的方法，经清花、梳理(梳棉)、并条、形成粗纱、细纱，再按照本领域常规的织造的方法，制成纤维织物。
对比例3
以锦纶(尼龙66)短纤，开清之前与棉混合，加工形成共混纤维，其中，尼龙66与棉的质量比为3：7。制得共混纤维后，再按照实施例13的方法，经清花、梳理(梳棉)、并条、形成粗纱、细纱，再按照本领域常规的织造的方法，制成纤维织物。
对比例4
以涤纶(聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET))短纤，开清之前与毛混合加工形成共混纤维，其中，涤纶与毛的质量比为3：7。制得共混纤维后，再按照实施例17的方法，经清花、梳理(梳棉)、并条、形成粗纱、细纱，再按照本领域常规的织造的方法，制成纤维织物。
对比例5
以锦纶(尼龙6)短纤，开清之前与毛混合加工形成共混纤维，其中，尼龙6与毛的质量比为3：7。制得共混纤维后，再按照实施例17的方法，经清花、梳理(梳棉)、并条、形成粗纱、细纱，再按照本领域常规的织造的方法，制成纤维织物。
对比例6
以锦纶(尼龙66)短纤，开清之前与毛混合，加工形成共混纤维，其中，尼龙66与毛的质量比为4：6。制得共混纤维后，再按照实施例17的方法，经清花、梳理(梳棉)、并条、形成粗纱、细纱，再按照本领域常规的织造的方法，制成纤维织物。
试验例1
对实施例1-7中的聚酰胺56纤维进行如下参数测定，测定结果见表1。
1、纤度
根据GB/T14335短纤维线密度试验方法
2、长度
根据GB/T14336短纤维长度试验方法
3、平衡吸水率
先把纤维样品烘干，冷却，再将样品放入98.5℃水浴锅中保温，后用冷纯水浸泡，取出含水纤维，先用滤布过滤，然后再用棉布擦表面水分，最后用滤纸再擦干称重。
平衡吸水率＝(纤维湿重-纤维干重)/纤维干重×100％。
4、回潮率
将样品按照FZ/T 01017-1991的方法A洗涤。洗涤后的样品在松散状态下放入烘箱中烘干，再将样品放置在GB/T 6529规定的标准大器中调湿平衡。一般调湿2h以上，公定回潮率为0的样品不需要调湿。洗涤调湿后的样品回潮率试验按照GB/T 6503的方法检测，其中烘燥温度为105±3℃，烘燥时间为1h。
5、断裂强度、断裂伸长率
根据GB/T 14344-2008纤维长丝拉伸性能试验方法检测得到，测试条件为：施加0.05±0.005cN/D预张力，加持距离500mm，拉伸速度500mm/min。
6、干热收缩率
按FZ/T 50004规定执行，热处理温度为180℃
表1实施例1-7的聚酰胺56纤维的性能参数
Figure BDA0001626489910000171
试验例2
对实施例8-14的共混纤维的平衡吸水率进行测定，结果见表2。
表2实施例8-14的共混纤维的性能参数
实施例8 实施例9 实施例10 实施例11 实施例12 实施例13 实施例14
平衡吸水率％ 10.3 9.2 9.0 15.8 15.0 14.8 9.8
试验例3
对实施例15-21的纤维织物与对比例1-6的纤维织物进行如下参数测定，结果见表3。
根据国家吸湿快干纺织品评价标准GB/T21655.1-2008对吸湿快干织物要求，选用毛细效应和含湿率作为织物的吸湿性评判指标，透湿量和水分蒸发率作为织物的快干性评判指标。参照GB/T3921-2008纺织品色牢度试验(耐皂洗色牢度)，将整理后的织物进行洗涤、晾干，再对洗涤后织物进行如下测试。
1、织物克重
圆盘取样器选取织物标准样100cm2，放入电子秤秤盘，称量织物面料的克重(g)，计算每平方米织物克重(g/m2)
2、透湿量(快干性)
根据GB/T12704-91织物透湿量测定方法(透湿杯法)测试织物的透湿量，所谓透湿量(WVT)是指在织物两面分别存在恒定水蒸汽压的条件下，规定时间内透过单位面积的水蒸汽质量。将装有吸湿剂，并封有织物试样的透湿杯放置在特定温度和湿度的封闭环境内(温度为38℃，相对湿度为90％，气流速度为0.3～0.5m/s)，测试一定时间段内透湿杯质量的变化，样品透湿量为三个试样透湿量的算术平均值，并按下式计算织物的透湿量：
Figure BDA0001626489910000181
式中：WVT——每平方米每天的透湿量(g/m2·d)；
Δm——同一试验组合体两次重量之差(g)；
S——试样试验面积(m2)；
T——试验时间(h)。
3、水分蒸发率
将6cm×6cm试样置于烧杯口部，匝紧，试样表面须平整且经纬纱不能有扭曲。将其放置在温度20±1℃、相对湿度(65±2)％的环境下平衡24h，然后放在准确度0.001的电子天平上，以滴定管口从距试样表面1cm的高度，滴0.05mL水于试样表面，测试l2min后其水分蒸发率。水份蒸发率越大，说明速干效果越好。
Wo：水滴重；
Wt：t时间后的水滴重，此处取t＝10min；
W％：t时间后的水分蒸发率；
水分蒸发率(W％)＝(Wo-Wt)/Wo×100％
4、芯吸高度(吸湿性)
毛细管效应测试。根据FZ/T01071-2008纺织品毛细效应试验方法，测试整理前后织物的芯吸高度和芯吸速率。将试样按照要求装置在YG(B)871毛细管效应测定仪，测试30min内液体沿试样上升的高度，随时间变化液体上升高度的变化，计算出液体芯吸高度。
Figure BDA0001626489910000191
式中：H——试样平均毛细效应(cm/30min)；
hi——各条试样毛细效应最低值总和；
n——试样条数。
5、回潮率
按GB/T6529-2008《纺织品调湿和试验用标准大气》，在温度(20±1)℃、湿度(65±2)％的试验环境测试。
回潮率/％＝(织物恒重-织物绝对干重)/织物恒重×100％
6、断裂强力
织物的拉伸断裂强力是指织物受外力直接拉伸至断裂时所需的力。按照GB/T4923.1-1997测试织物断裂强力
7、手感
将原布手感设定为5分，根据柔软度打分，手感评定最高为10分，最少为0分，至少3人打分，取平均值，数值越大，则表示手感越好。
表3实施例15-21与对比例1-6的纤维织物性能参数
Figure BDA0001626489910000192
Figure BDA0001626489910000201
由表3可知：由本发明聚酰胺56纤维制备的织物的透湿量、水分蒸发率和蒸发速度得到了显著的提高，因此本发明的聚酰胺56纤维与天然纤维共混使，能够显著改善天然纤维的导湿性和透湿性，提高织物的吸湿排汗性，且手感佳柔软度好，能大幅增强人体舒适感。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (11)

1.一种聚酰胺56纤维，其特征在于，所述聚酰胺56纤维的回潮率为4.2-6％，平衡吸水率为6.5-7％；
将聚酰胺56熔体进行纺丝得到所述聚酰胺56纤维，所述聚酰胺56熔体通过将聚酰胺56切片进行熔融得到，或者以戊二胺和己二酸为原料，经成盐、聚合得到；
所述聚酰胺56纤维通过包括如下步骤的方法制备：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；
2)对所述原丝进行后处理，得到所述聚酰胺56纤维；
其中，所述纺丝箱体的温度为260～330℃，所述卷绕处理的卷绕速度为500～1500m/min；
利用上油溶液进行所述上油处理，所述上油溶液为油剂的水溶液，所述油剂的质量分数为 0.2～0.8％；
步骤2)中，后处理具体依次包括集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理，从而得到聚酰胺56纤维；
在所述步骤2)中，所述拉伸处理至少为三级拉伸，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的60～90％，其余各级拉伸的倍数总和占总拉伸倍数的10～40％；所述拉伸处理的温度为50～150℃，各级总拉伸倍数为2～4倍；所述卷曲处理的温度为50～150℃，所述松弛热定型的温度为60～150℃。
2.一种权利要求1所述的聚酰胺56纤维的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)聚酰胺56熔体在纺丝箱体中通过喷丝板的喷丝孔喷出后，依次进行冷却处理、上油处理和卷绕处理，得到原丝；
2)对所述原丝进行后处理，得到所述聚酰胺56纤维；
其中，所述纺丝箱体的温度为260～330℃，所述卷绕处理的卷绕速度为500～1500m/min；
利用上油溶液进行所述上油处理，所述上油溶液为油剂的水溶液，所述油剂的质量分数0.2～0.8％；
步骤2)中，后处理具体依次包括集束处理、拉伸处理、卷曲处理、松弛热定型处理、切断处理和打包处理，从而得到聚酰胺56纤维；
在所述步骤2)中，所述拉伸处理至少为三级拉伸，一级拉伸倍数占总拉伸倍数的60～90％，其余各级拉伸的倍数总和占总拉伸倍数的10～40％；拉伸处理的温度为50～150℃，各级总拉伸倍数为2～4倍；卷曲处理的温度为50～150℃，所述松弛热定型的温度为60～150℃。
3.一种共混纤维，其特征在于，所述共混纤维的原料包括天然纤维和权利要求1所述的聚酰胺56纤维。
4.根据权利要求3所述的共混纤维，其特征在于，所述共混纤维的平衡吸水率＞5％。
5.根据权利要求4所述的共混纤维，其特征在于，所述聚酰胺56纤维与所述天然纤维的质量比为(0.5～6)：(4～9.5)。
6.根据权利要求3-5任一所述的共混纤维，其特征在于，所述天然纤维为棉，所述聚酰胺56纤维的长度为30～50mm，纤度为1～3D。
7.根据权利要求3-5任一所述的共混纤维，其特征在于，所述天然纤维为毛，所述聚酰胺56纤维的长度为30～100mm，纤度为1～5D。
8.一种纱线，其特征在于，将权利要求3-7任一所述的共混纤维经过纺纱操作得到。
9.一种织物，其特征在于，将权利要求8所述的纱线经过编织处理得到。
10.根据权利要求9所述的织物，其特征在于，所述织物的透湿量为1500～10000g/m2·d，所述织物的水分蒸发率为60％以上，所述织物的芯吸高度70～160mm，所述织物的回潮率为4％以上，所述织物的断裂强力为410～500N，所述织物的克重为50～350g/m2。
11.一种服装制品，其特征在于，由权利要求9-10任一所述的织物制得。
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