CN110361056A - 超级电容综合参数检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超级电容综合参数检测系统，包括控制系统和传动装置，控制系统包括设有信号采集系统的工控机和与工控机连接的PLC，传动装置包括传动机构和安装于传动机构上的电容翻转机构，传动机构和电容翻转机构均与PLC连接；传动机构上方沿所述传动机构首端至末端方向依次设有视觉检测工位、厚度检测工位和电容下料工位，电容翻转机构位于视觉检测工位的下方；视觉检测工位设有获取电容图像的第一视觉相机和第二视觉相机，第一视觉相机和第二视觉相机均与工控机连接；厚度检测工位设有获取电容厚度的厚度传感器，厚度传感器与所述工控机连接。本发明能够实现对电容外观及厚度的自动检测，检测效率和检测精度高。

Description

超级电容综合参数检测系统

技术领域

本发明属于电容检测技术领域，涉及超级电容检测技术，具体地说，涉及一种超级电容综合参数检测系统。

背景技术

超级电容是一种介于传统电容器与电池之间、具有特殊性能的电源，主要依靠双电层和氧化还原假电容电荷储存电能。超级电容生产完成后，需要对电容单体进行产品条码扫描和外观(如尺寸)、正负极、缺陷、重量、厚度及边电压边电阻等参数进行综合检测，以此作为判断此超级电容单体是否合格的依据。目前上述参数的检测主要依靠人工检测，检测效率低，人工成本高，检测精度低。

公开号为CN 106017269 A的中国专利申请公开了一种高压陶瓷电容器瓷介质芯片厚度检测装置，包括自动传输线、电磁铁、升降杆、圆形轨道、数显百分表、伸缩挡杆和计算机；自动传输线上设置有厚度尺寸检测工位，位于厚度尺寸检测工位正下方的自动传输线底部固定设置有电磁铁，厚度尺寸检测工位的正上方设置有圆形轨道；位于厚度尺寸检测工位上游的自动传输线上设有伸缩挡杆；圆形轨道的直径小于瓷介质芯片的直径，圆形轨道的底部滑动连接数显百分表；圆形轨道通过升降杆固定设置在自动传输线的一侧，升降杆上设置有位移传感器；上述电磁铁、升降杆、数显百分表和伸缩挡杆均与计算机相连接。采用上述结构后，能在线实时检测压制产品的厚度尺寸，检测效率高，检测数据可靠。

公开号为CN 106017270 A的中国专利申请公开了一种双电极高压陶瓷电容器瓷介质芯片厚度检测装置，包括自动传输线、电磁铁、升降杆、厚度检测装置、伸缩挡杆和计算机。自动传输线上设有厚度尺寸检测工位，位于厚度尺寸检测工位正下方的自动传输线底部固定设有电磁铁，厚度尺寸检测工位的正上方设有厚度检测装置，该厚度检测装置与电磁铁同轴设置；位于厚度尺寸检测工位上游的自动传输线上设有伸缩挡杆；厚度检测装置的高度能够升降；厚度检测装置包括大环形轨道、小环形轨道、数显百分表一和数显百分表二；数显百分表一滑动设置在大环形轨道的底部，数显百分表二滑动设置在小环形轨道的底部。采用上述结构后，能在线实时检测压制产品的厚度尺寸，检测效率高，检测数据可靠。

上述两种检测装置仅能够实时检测压纸制品的厚度尺寸，无法实现对电容单体进行产品条码扫描和外观(如尺寸)、正负极、缺陷、重量及边电压边电阻等参数进行综合检测。

发明内容

本发明针对现有超级电容参数检测时存在的检测效率和精度低、仅能进行单一参数检测等上述问题，提供了一种超级电容综合参数检测系统，能够高效、准确地对超级电容的参数进行综合检测。

为了达到上述目的，本发明提供了一种超级电容综合参数检测系统，包括控制系统和传动装置，所述控制系统包括设有信号采集系统的工控机和与所述工控机连接的PLC，所述传动装置包括传动机构和安装于所述传动机构上的电容翻转机构，所述传动机构和所述电容翻转机构均与所述PLC连接；所述传动机构上方沿所述传动机构首端至末端方向依次设有视觉检测工位、厚度检测工位和电容下料工位，所述电容翻转机构位于所述视觉检测工位的下方；所述视觉检测工位设有获取电容图像的第一视觉相机和第二视觉相机，所述第一视觉相机和所述第二视觉相机均与所述工控机连接；所述厚度检测工位设有获取电容厚度的厚度传感器，所述厚度传感器与所述工控机连接。

优选的，所述传动机构包括传动支架、安装于所述传动支架上的驱动电机、安装于所述传动支架末端的驱动轮以及安装于所述传动支架首端的从动轮，所述驱动电机与所述PLC连接，所述驱动轮与所述驱动电机的电机轴连接，所述从动轮与所述驱动轮之间通过旋转拖链连接，所述旋转拖链上设有多个间隔排布的第一电容托板。

优选的，所述电容翻转机构包括安装于传动支架上的旋转气缸、与所述旋转气缸连接的旋转轴、安装于所述旋转轴上的第二电容托板以及安装于所述第二电容托板上的电容吸盘，所述旋转气缸与所述PLC连接。

优选的，所述旋转气缸通过旋转气缸背板安装于所述传动支架上，所述旋转轴的一端与旋转气缸的活塞杆连接，所述旋转轴的另一端通过轴承座安装于传动支架上。

优选的，所述第二电容托板包括底板和安装于所述底板上的底托，所述电容吸盘通过吸盘支架安装于所述底板上，所述底托上设有与所述电容吸盘相对应的通孔，所述底板通过夹板安装于所述旋转轴上。

优选的，所述视觉检测工位还设有安装于所述传动支架上的视觉支架和安装于所述视觉支架上的光源，所述光源设于所述第一视觉相机和所述第二视觉相机四周，所述第一视觉相机安装于所述视觉支架的首端外侧，所述第二视觉相机安装于所述视觉支架的末端外侧。

优选的，所述视觉检测工位还设有两个调整架，每个调整架均包括安装于所述视觉支架上的T型槽和设于T型槽内的滑动板，所述滑动板的底部连接有中间设为中空区域的底部框架，所述光源安装于所述底部框架底部；所述第一视觉相机安装于第一调整架的滑动板上，且处于第一调整架的底部框架中空区域内；所述第二视觉相机安装于第二调整架的滑动板上，且处于第二调整架的底部框架中空区域内。

优选的，所述厚度检测工位还设有安装于所述传动支架上的测厚支架、安装于所述测厚支架顶部下方的测厚气缸以及与所述测厚气缸的活塞杆连接的测厚压板，所述测厚气缸与所述PLC连接，所述测厚压板上设有传感器支架，所述厚度传感器通过传感器支架安装于所述测厚压板上。

进一步的，还包括安装于所述传动机构上方的重量检测工位，所述重量检测工位设于所述视觉检测工位与所述厚度检测工位之间或者所述厚度检测工位与电容下料工位之间。

优选的，所述重量检测工位设有电容顶升机构以及与所述工控机连接的称重传感器，所述称重传感器安装于所述电容顶升机构上，所述称重传感器的顶端安装有称量支撑体。

优选的，所述电容顶升机构包括安装于所述传动支架上的称重顶升气缸以及与所述称重顶升气缸的活塞杆连接的称量架，所述称重传感器安装于所述称量架上。

优选的，所述称重顶升气缸通过称重连接板与所述传动支架连接，所述称重顶升气缸设有与所述PLC连接的磁性开关。

进一步的，还包括安装于所述传动机构上方的边电压边电阻检测工位，当所述重量检测工位设于所述视觉检测工位与所述厚度检测工位之间时，所述边电压边电阻检测工位设于所述视觉检测工位与所述重量检测工位之间、或者所述重量检测工位与所述厚度检测工位之间、或者所述厚度检测工位与电容下料工位之间，当所述重量检测工位设于所述厚度检测工位与电容下料工位之间时，所述边电压边电阻检测工位设于所述视觉检测工位与所述厚度检测工位之间、或者所述厚度检测工位与所述重量检测工位之间、或者所述重量检测工位和电容下料工位之间。

优选的，所述边电压边电阻检测工位设有安装于所述传动支架上的测量支架、分别安装于所述测量支架顶部下方的第一下压气缸和第二下压气缸、两侧分别与所述第一下压气缸和第二下压气缸连接的防折压板、安装于所述防折压板上方的滑动气缸、安装于所述滑动气缸上的夹紧气缸、与所述夹紧气缸连接的测量板以及与电容边缘位置相对应的电测试接触件，所述防折压板上设有与电容正极相对应的正极压板和与电容负极相对应的负极压板，所述电测试接触件安装于所述测量板底部，所述电测试接触件与所述工控机连接，所述第一下压气缸、所述第二下压气缸、所述滑动气缸和所述夹紧气缸均与所述PLC连接。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

(1)本发明检测系统，传动机构上方依次设有视觉检测工位、厚度检测工位和电容下料工位，能够实现对电容条码、尺寸、正负极、缺陷、漏液等外观的自动检测，也能够实现对电容厚度的自动检测，并根据判断标准判断电容上述参数是否合格，检测效率和检测精度高，节约检测成本。

(2)本发明检测系统，传动机构上方还设有重量检测工位，能够实现对电容重量的自动检测，并根据判断标准判断电容的重量是否合格。

(3)本发明检测系统，传动机构上方还设有边电压边电阻检测工位，能够实现对电容在不刺破、不损坏的情况下的边电压边电阻的自动检测，并根据判断标准判断电容的边电压边电阻是否合格。

(4)本发明检测系统能够同时对5块电容分别进行参数的检测，且对外观、厚度、重量、边电压边电阻的检测可以同时进行，并对检测的参数数据进行分析、存储。

附图说明

图1为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统的结构示意图；

图2为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中电容翻转机构的主视图；

图3为图2的A-A向视图；

图4为图2的B-B向视图；

图5为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中视觉检测工位的结构示意图；

图6为图5的A-A向视图；

图7为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中厚度检测工位的结构示意图；

图8为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中厚度检测工位的侧视图；

图9为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中重量检测工位的结构示意图；

图10为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中重量检测工位的立体图；

图11为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中边电压边电阻检测工位的结构示意图；

图12为图11的A-A向视图；

图13为本发明实施例所述超级电容综合参数检测系统中控制系统的结构框图。

图中，1、传动装置，101、传动支架，102、驱动电机，103、驱动轮，104、从动轮，105、旋转拖链，106、第一电容托板，107、旋转气缸，108、旋转轴， 109、第二电容托板，1091、底板，1092、底托，1093、通孔，1094、夹板，110、电容吸盘，111、旋转气缸背板，112、轴承座，113、吸盘支架，2、视觉检测工位，201、视觉支架，202、光源，203、第一视觉相机，204、第二视觉相机， 205、调整架，2051、T型槽，2052、滑动板，3、厚度检测工位，301、测厚支架，302、测厚气缸，303、测厚压板，304、厚度传感器，305、传感器支架，4、重量检测工位，401、电容顶升机构，4011、称重顶升气缸，4012、称量架，402、称重传感器，403、称量支撑体，404、称重连接板，5、边电压边电阻检测工位， 501、测量支架，502、第一下压气缸，503、第二下压气缸，504、防折压板， 505、滑动气缸，506、夹紧气缸，507、测试板，508、电测试接触件，509、正极压板，510、负极压板，6、电容下料工位，7、工控机，8、PLC。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参见图1、图5、图7及图13，本发明一实施例提供了一种超级电容综合参数检测系统，包括控制系统和传动装置1，所述控制系统包括设有信号采集系统 701的工控机7和与所述工控机7连接的PLC 8，所述传动装置1包括传动机构和安装于所述传动机构上的电容翻转机构，所述传动机构和所述电容翻转机构均与所述PLC 8连接；所述传动机构上方沿所述传动机构首端至末端方向依次设有视觉检测工位2、厚度检测工位3和电容下料工位6，所述电容翻转机构位于所述视觉检测工位2的下方；所述视觉检测工位2设有获取电容图像的第一视觉相机203和第二视觉相机204，所述第一视觉相机203和所述第二视觉相机 204均与所述工控机7连接；所述厚度检测工位3设有获取电容厚度的厚度传感器304，所述厚度传感器304与所述工控机7连接。

继续参见图1，所述传动机构包括传动支架101、安装于所述传动支架101 上的驱动电机102、安装于所述传动支架101末端的驱动轮103以及安装于所述传动支架101首端的从动轮104，所述驱动电机102与所述PLC 8连接，所述驱动轮103与所述驱动电机102的电机轴连接，所述从动轮104与所述驱动轮103 之间通过旋转拖链105连接，所述旋转拖链105上设有多个间隔排布的第一电容托板106。

参见图2至图4，所述电容翻转机构包括安装于传动支架101上的旋转气缸 107、与所述旋转气缸107连接的旋转轴108、安装于所述旋转轴108上的第二电容托板109以及安装于所述第二电容托板109上的电容吸盘110，所述旋转气缸107与所述PLC 8连接。具体地，所述旋转气缸107通过旋转气缸背板111 安装于所述传动支架101上，所述旋转轴108的一端与旋转气缸107的活塞杆连接，所述旋转轴108的另一端通过轴承座112安装于传动支架101上。

继续参见图2至图4，所述第二电容托板109包括底板1091和安装于所述底板1091上的底托1092，所述电容吸盘110通过吸盘支架113安装于所述底板 1091上，所述底托1092上设有与所述电容吸盘110相对应的通孔1093，所述底板1091通过夹板1094安装于所述旋转轴108上。

继续参见图1、图3，所述视觉检测工位2还设有安装于所述传动支架101 上的视觉支架201和安装于所述视觉支架201上的光源202，所述光源(202) 设于所述第一视觉相机203和所述第二视觉相机204四周，所述第一视觉相机203安装于所述视觉支架201的首端外侧，所述第二视觉相机204安装于所述视觉支架201的末端外侧。光源设于第一视觉相机和第二视觉相机四周，使光均匀的照射在待测电容上，增强待测电容的亮度，准确获取待测电容的清晰图像。

继续参见图1，所述视觉检测工位2还设有两个调整架205，每个调整架205 均包括安装于所述视觉支架201上的T型槽2051和设于T型槽2051内的滑动板2052，所述滑动板2052的底部连接有中间设为中空区域的底部框架2053，所述光源202安装于所述底部框架2053底部；所述第一视觉相机203安装于第一调整架的滑动板上，且处于第一调整架的底部框架2053中空区域内；所述第二视觉相机204安装于第二调整架的滑动板上，且处于第二调整架的底部框架 2053中空区域内。通过调整架调整调整相机光源的高度，从而调整第一视觉相机和第二视觉相机与待测电容的高度，使第一视觉相机和第二视觉相机与待测电容保持适合的距离，能够清晰获取待测电容正面和反面的外观图像，从而实现对电容外观的检测。

继续参见图3，并参见图4，所述厚度检测工位3还设有安装于所述传动支架101上的测厚支架301、安装于所述测厚支架301顶部下方的测厚气缸302以及与所述测厚气缸302的活塞杆连接的测厚压板303，所述测厚气缸302与所述 PLC连接，所述测厚压板303上设有传感器支架305，所述厚度传感器304通过传感器支架305安装于所述测厚压板303上。具体地，厚度传感器采用激光传感器，测厚气缸上设有与PLC连接的磁性开关。进行厚度检测时，测厚气缸推动测厚压板动作，使测厚压板与待测电容的上表面接触，同时磁性开关检测到测厚气缸到位后，将信号发送至PLC，PLC通过网络通讯将测厚气缸的状态发送给工控机，以确定测厚气缸的位置。此时，工控机开始检测激光传感器的数据，经模数转换获得待测电容的厚度数据，工控机完成厚度测量后，反馈采集完成信号给PLC，PLC控制测厚气缸复位，并控制驱动电机动作，进入下一个工位。

本实施例所述检测系统工作时，其工作原理如下：

S1、将待测超级电容放置于视觉检测工位的第一相机的拍照工位，由第一相机对电容进行正面(或反面)拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、正面(或反面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成正面参数的分析判断，并反馈完成信号、正面(或反面)标志位给PLC，PLC 控制电容翻转机构动作，将待测超级电容翻转至第二相机的拍照工位，并在第一相机的拍照工位放置另一待测超级电容。通过第二相机对电容反面(或正面) 进行拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、反面(或正面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成通过第二相机获得的参数分析判断并与通过第一相机获得的参数信息尺寸和正负极做对比。对尺寸做平均值处理；对正负极做对比，如不一致则反馈错误信息；对缺陷、漏液的检测数据进行合并处理，并反馈完成信号给PLC，PLC控制传动机构动作使待测电容流转至厚度检测工位。

S2、PLC控制测厚气缸动作，并反馈完成信号给工控机，工控机的信号采集系统完成对厚度传感器检测的厚度信号的采集，并反馈采集完成信号给PLC， PLC复位测厚气缸，并控制传动机构动作使电容流转至电容下料工位，随后该电容将被从检测系统上取下。

S3、工控机存储测试结果并打印。

此外，上述步骤S1-S3可以同时执行，并实现对其参数数据进行分析、存储，进一步提高了检测效率。

本实施例所述检测系统能够实现对超级电容外观(条形码、尺寸、正负极、缺陷、漏液等)的自动检测，也能够实现对超级电容厚度的自动检测。

实施例2：参见图1、图9及图10，本实施例提供了一种超级电容综合参数检测系统，与实施例1不同的是，本实施例中的检测系统除了包括实施例1中的所有技术特征之外，还包括安装于所述传动机构上方的重量检测工位4，所述重量检测工位4设于所述厚度检测工位3与电容下料工位6之间。

在本实施例的另一实施方式中，所述重量检测工位4所述视觉检测工位2 与所述厚度检测工位3之间。

具体地，继续参见图9、图10，所述重量检测工位设有电容顶升机构401 以及与所述工控机7连接的称重传感器402，所述称重传感器402安装于所述电容顶升机构401上，所述称重传感器402的顶端安装有称量支撑体403。

继续参见图9，所述电容顶升机构401包括安装于所述传动支架101上的称重顶升气缸4011以及与所述称重顶升气缸4011的活塞杆连接的称量架4012，所述称重传感器402安装于所述称量架4012上。

继续参见图9，所述称重顶升气缸4011通过称重连接板404与所述传动支架101连接，所述称重顶升气缸4011设有与所述PLC 8连接的磁性开关。

本实施例所述检测系统工作时，其工作原理如下：

(1)传动机构上的工位按照视觉检测工位、厚度检测工位、重量检测工位、电容下料工位顺序布置时，其工作原理为：

S1、将待测超级电容放置于视觉检测工位的第一相机的拍照工位，由第一相机对电容进行正面(或反面)拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、正面(或反面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成正面参数的分析判断，并反馈完成信号、正面(或反面)标志位给PLC，PLC 控制电容翻转机构动作，将待测超级电容翻转至第二相机的拍照工位，并在第一相机的拍照工位放置另一待测超级电容。通过第二相机对电容反面(或正面) 进行拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、反面(或正面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成通过第二相机获得的参数分析判断并与通过第一相机获得的参数信息尺寸和正负极做对比。对尺寸做平均值处理；对正负极做对比，如不一致则反馈错误信息；对缺陷、漏液的检测数据进行合并处理，并反馈完成信号给PLC，PLC控制传动机构动作使待测电容流转至厚度检测工位。

S2、PLC控制测厚气缸动作，并反馈完成信号给工控机，工控机的信号采集系统完成对厚度传感器检测的厚度信号的采集，并反馈采集完成信号给PLC， PLC复位测厚气缸，并控制传动机构动作使电容流转至重量检测工位。

S3、PLC控制称重顶升气缸动作，将待测电容顶起，并反馈完成信号给工控机，工控机的信号采集系统完成对称重传感器检测的重量信号的采集，并反馈采集完成信号给PLC，PLC复位称重顶升气缸，并控制传动机构动作使电容流转至电容下料工位，随后该电容将被从检测系统上取下。

S4、工控机存储测试结果并打印。

(2)传动机构上的工位按照视觉检测工位、重量检测工位、厚度检测工位、电容下料工位顺序布置时，其工作原理为：

S1、将待测超级电容放置于视觉检测工位的第一相机的拍照工位，由第一相机对电容进行正面(或反面)拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、正面(或反面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成正面参数的分析判断，并反馈完成信号、正面(或反面)标志位给PLC，PLC 控制电容翻转机构动作，将待测超级电容翻转至第二相机的拍照工位，并在第一相机的拍照工位放置另一待测超级电容。通过第二相机对电容反面(或正面) 进行拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、反面(或正面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成通过第二相机获得的参数分析判断并与通过第一相机获得的参数信息尺寸和正负极做对比。对尺寸做平均值处理；对正负极做对比，如不一致则反馈错误信息；对缺陷、漏液的检测数据进行合并处理，并反馈完成信号给PLC，PLC控制传动机构动作使待测电容流转至重量检测工位。

S2、PLC控制称重顶升气缸动作，将待测电容顶起，并反馈完成信号给工控机，工控机的信号采集系统完成对称重传感器检测的重量信号的采集，并反馈采集完成信号给PLC，PLC复位称重顶升气缸，并控制传动机构动作使电容流转至厚度检测工位。

S3、PLC控制测厚气缸动作，并反馈完成信号给工控机，工控机的信号采集系统完成对厚度传感器检测的厚度信号的采集，并反馈采集完成信号给PLC， PLC复位测厚气缸，并控制传动机构动作使电容流转至电容下料工位，随后该电容将被从检测系统上取下。

S4、工控机存储测试结果并打印。

此外，上述步骤S1-S4可以同时执行，并实现对其参数数据进行分析、存储，进一步提高了检测效率。

本实施例所述检测系统能够实现对超级电容外观(条形码、尺寸、正负极、缺陷、漏液等)的自动检测，也能够实现对超级电容厚度的自动检测，还能够实现对超级电容重量的自动检测。

实施例3：参见图1，本实施例提供了一种超级电容综合参数检测系统，与实施例2不同的是，本实施例中的检测系统除了包括实施例2中的所有技术特征之外，还包括安装于所述传动机构上方的边电压边电阻检测工位5。

当所述重量检测工位4设于所述视觉检测工位2与所述厚度检测工位3之间时，在一实施方式中，所述边电压边电阻检测工位5设于所述厚度检测工位3 与电容下料工位6之间。在另一实施方式中，所述边电压边电阻检测工位5设于所述视觉检测工位2与所述重量检测工位4之间。在又一实施方式中，所述边电压边电阻检测工位5设于或者所述重量检测工位4与所述厚度检测工位3 之间。

当所述重量检测工位4设于所述厚度检测工位3与电容下料工位6之间时，在一实施方式中，所述边电压边电阻检测工位5设于所述视觉检测工位2与所述厚度检测工位3之间。在另一实施方式中，所述边电压边电阻检测工位5设于所述厚度检测工位3与所述重量检测工位4之间。在又一实施方式中，所述边电压边电阻检测工位5设于所述重量检测工位4和电容下料工位6之间。

具体地，参见图11、图12，所述边电压边电阻检测工位5设有安装于所述传动支架101上的测量支架501、分别安装于所述测量支架501顶部下方的第一下压气缸502和第二下压气缸503、两侧分别与所述第一下压气缸502和第二下压气缸503连接的防折压板504、安装于所述防折压板504上方的滑动气缸505、安装于所述滑动气缸505上的夹紧气缸506、与所述夹紧气缸506连接的测量板 507以及与电容边缘位置相对应的电测试接触件508，所述防折压板504上设有与电容正极相对应的正极压板509和与电容负极相对应的负极压板510，所述电测试接触件508安装于所述测量板底部，所述电测试接触件508与所述工控机7连接，所述第一下压气缸502、所述第二下压气缸503、所述滑动气缸505和所述夹紧气缸506均与所述PLC 8连接。通过下压气缸和压板把电容的两边固定，保证电测试接触件滑动时与电容边缘可靠接触。由于进行边电压边电阻检测时，电测试接触件与电容两边接触即可实现检测，因此实现了对电容在不刺破、不损坏的情况下的边电压的自动检测。作为优选，所述电测试接触件为探针或导电毛刷。

本实施例所述检测系统工作时，以传动机构上的工位按照视觉检测工位、厚度检测工位、重量检测工位、边电压边电阻检测工位、电容下料工位顺序布置时为例进行说明，其工作原理如下：

S1、将待测超级电容放置于视觉检测工位的第一相机的拍照工位，由第一相机对电容进行正面(或反面)拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、正面(或反面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成正面参数的分析判断，并反馈完成信号、正面(或反面)标志位给PLC，PLC 控制电容翻转机构动作，将待测超级电容翻转至第二相机的拍照工位，并在第一相机的拍照工位放置另一待测超级电容。通过第二相机对电容反面(或正面) 进行拍照，完成电容尺寸、正负极、缺陷、漏液、反面(或正面)的检测，然后将检测到的参数信息发送至工控机，由工控机完成通过第二相机获得的参数分析判断并与通过第一相机获得的参数信息尺寸和正负极做对比。对尺寸做平均值处理；对正负极做对比，如不一致则反馈错误信息；对缺陷、漏液的检测数据进行合并处理，并反馈完成信号给PLC，PLC控制传动机构动作使待测电容流转至厚度检测工位。

S2、PLC控制测厚气缸动作，并反馈完成信号给工控机，工控机的信号采集系统完成对厚度传感器检测的厚度信号的采集，并反馈采集完成信号给PLC， PLC复位测厚气缸，并控制传动机构动作使电容流转至重量检测工位。

S3、PLC控制称重顶升气缸动作，将待测电容顶起，并反馈完成信号给工控机，工控机的信号采集系统完成对称重传感器检测的重量信号的采集，并反馈采集完成信号给PLC，PLC复位称重顶升气缸，并控制传动机构动作使电容流转至边电压边电阻检测工位。

S4、PLC控制第一下压气缸、第二下压气缸动作，使正极压板和负极压板分别压在待测电容正极和负极，PLC控制夹紧气缸动作，使电测试接触件接触电容的两边，PLC控制滑动气缸动作，使电测试接触件顺着电容的两边进行滑动，在滑动的过程中，工控机实时通过电测试接触件对边电阻边电压进行采集，采集完成后，反馈信号给PLC，PLC复位边电压边边电阻工位的所有气缸，并控制传动机构动作使电容流转至电容下料工位，随后该电容将被从检测系统上取下。

S5、工控机存储测试结果并打印。

本实施例视觉检测工位、厚度检测工位、重量检测工位、边电压边电阻检测工位、电容下料工位在传动机构的其他布置循序的工作原理同上，仅是顺序不同。

此外，上述步骤S1-S5可以同时执行，并实现对其参数数据进行分析、存储，进一步提高了检测效率。

本实施例所述检测系统能够实现对超级电容外观(条形码、尺寸、正负极、缺陷、漏液等)的自动检测，也能够实现对超级电容厚度和重量的自动检测，还能够实现对超级电容边电压边电阻的自动检测。

上述实施例用来解释本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明做出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种超级电容综合参数检测系统，其特征在于，包括控制系统和传动装置(1)，所述控制系统包括设有信号采集系统(701)的工控机(7)和与所述工控机(7)连接的PLC(8)，所述传动装置(1)包括传动机构和安装于所述传动机构上的电容翻转机构，所述传动机构和所述电容翻转机构均与所述PLC(8)连接；所述传动机构上方沿所述传动机构首端至末端方向依次设有视觉检测工位(2)、厚度检测工位(3)和电容下料工位(6)，所述电容翻转机构位于所述视觉检测工位(2)的下方；所述视觉检测工位(2)设有获取电容图像的第一视觉相机(203)和第二视觉相机(204)，所述第一视觉相机(203)和所述第二视觉相机(204)均与所述工控机(7)连接；所述厚度检测工位(3)设有获取电容厚度的厚度传感器(304)，所述厚度传感器(304)与所述工控机(7)连接。

2.如权利要求1所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述传动机构包括传动支架(101)、安装于所述传动支架(101)上的驱动电机(102)、安装于所述传动支架(101)末端的驱动轮(103)以及安装于所述传动支架(101)首端的从动轮(104)，所述驱动电机(102)与所述PLC(8)连接，所述驱动轮(103)与所述驱动电机(102)的电机轴连接，所述从动轮(104)与所述驱动轮(103)之间通过旋转拖链(105)连接，所述旋转拖链(105)上设有多个间隔排布的第一电容托板(106)。

3.如权利要求2所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述电容翻转机构包括安装于传动支架(101)上的旋转气缸(107)、与所述旋转气缸(107)连接的旋转轴(108)、安装于所述旋转轴(108)上的第二电容托板(109)以及安装于所述第二电容托板(109)上的电容吸盘(110)，所述旋转气缸(107)与所述PLC(8)连接。

4.如权利要求3所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述旋转气缸(107)通过旋转气缸背板(111)安装于所述传动支架(101)上，所述旋转轴(108)的一端与旋转气缸(107)的活塞杆连接，所述旋转轴(108)的另一端通过轴承座(112)安装于传动支架(101)上。

5.如权利要求3所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述第二电容托板(109)包括底板(1091)和安装于所述底板(1091)上的底托(1092)，所述电容吸盘(110)通过吸盘支架(113)安装于所述底板(1091)上，所述底托(1092)上设有与所述电容吸盘(110)相对应的通孔(1093)，所述底板(1091)通过夹板(1094)安装于所述旋转轴(108)上。

6.如权利要求2所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述视觉检测工位(2)还设有安装于所述传动支架(101)上的视觉支架(201)和安装于所述视觉支架(201)上的光源(202)，所述光源(202)设于所述第一视觉相机(203)和所述第二视觉相机(204)四周，所述第一视觉相机(203)安装于所述视觉支架(201)的首端外侧，所述第二视觉相机(204)安装于所述视觉支架(201)的末端外侧。

7.如权利要求6所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述视觉检测工位(2)还设有两个调整架(205)，每个调整架(205)均包括安装于所述视觉支架(201)上的T型槽(2051)和设于T型槽(2051)内的滑动板(2052)，所述滑动板(2052)的底部连接有中间设为中空区域的底部框架(2053)，所述光源(202)安装于所述底部框架(2053)底部；所述第一视觉相机(203)安装于第一调整架的滑动板上，且处于第一调整架的底部框架(2053)中空区域内；所述第二视觉相机(204)安装于第二调整架的滑动板上，且处于第二调整架的底部框架(2053)中空区域内。

8.如权利要求2所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述厚度检测工位(3)还设有安装于所述传动支架(101)上的测厚支架(301)、安装于所述测厚支架(301)顶部下方的测厚气缸(302)以及与所述测厚气缸(302)的活塞杆连接的测厚压板(303)，所述测厚气缸(302)与所述PLC(8)连接，所述测厚压板(303)上设有传感器支架(305)，所述厚度传感器(304)通过传感器支架(305)安装于所述测厚压板(303)上。

9.如权利要求2所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，还包括安装于所述传动机构上方的重量检测工位(4)，所述重量检测工位(4)设于所述视觉检测工位(2)与所述厚度检测工位(3)之间或者所述厚度检测工位(3)与电容下料工位(6)之间。

10.如权利要求9所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述重量检测工位设有电容顶升机构(401)以及与所述工控机(7)连接的称重传感器(402)，所述称重传感器(402)安装于所述电容顶升机构(401)上，所述称重传感器(402)的顶端安装有称量支撑体(403)。

11.如权利要求10所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述电容顶升机构(401)包括安装于所述传动支架(101)上的称重顶升气缸(4011)以及与所述称重顶升气缸(4011)的活塞杆连接的称量架(4012)，所述称重传感器(402)安装于所述称量架(4012)上。

12.如权利要求11所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述称重顶升气缸(4011)通过称重连接板(404)与所述传动支架(101)连接，所述称重顶升气缸(4011)设有与所述PLC(8)连接的磁性开关。

13.如权利要求2或3或9所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，还包括安装于所述传动机构上方的边电压边电阻检测工位(5)，当所述重量检测工位(4)设于所述视觉检测工位(2)与所述厚度检测工位(3)之间时，所述边电压边电阻检测工位(5)设于所述视觉检测工位(2)与所述重量检测工位(4)之间、或者所述重量检测工位(4)与所述厚度检测工位(3)之间、或者所述厚度检测工位(3)与电容下料工位(6)之间，当所述重量检测工位(4)设于所述厚度检测工位(3)与电容下料工位(6)之间时，所述边电压边电阻检测工位(5)设于所述视觉检测工位(2)与所述厚度检测工位(3)之间、或者所述厚度检测工位(3)与所述重量检测工位(4)之间、或者所述重量检测工位(4)和电容下料工位(6)之间。

14.如权利要求13所述的超级电容综合参数检测系统，其特征在于，所述边电压边电阻检测工位(5)设有安装于所述传动支架(101)上的测量支架(501)、分别安装于所述测量支架(501)顶部下方的第一下压气缸(502)和第二下压气缸(503)、两侧分别与所述第一下压气缸(502)和第二下压气缸(503)连接的防折压板(504)、安装于所述防折压板(504)上方的滑动气缸(505)、安装于所述滑动气缸(505)上的夹紧气缸(506)、与所述夹紧气缸(506)连接的测量板(507)以及与电容边缘位置相对应的电测试接触件(508)，所述防折压板(504)上设有与电容正极相对应的正极压板(509)和与电容负极相对应的负极压板(510)，所述电测试接触件(508)安装于所述测量板底部，所述电测试接触件(508)与所述工控机(7)连接，所述第一下压气缸(502)、所述第二下压气缸(503)、所述滑动气缸(505)和所述夹紧气缸(506)均与所述PLC(8)连接。