CN110356021A - 一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜及制备方法，包括基材层，所述基材层的顶部设置有第一强度层，所述基材层的底部设置有第二强度层；本发明通过设计的双向拉伸聚酰胺薄膜表层由聚酰胺，抗冲改性剂，填料组合物，抗粘结剂和爽滑剂共混塑化组成，使得薄膜表层即保持较好的刚性和抗粘连性，又可大幅度提高其韧性；设计的双向拉伸聚酰胺薄膜芯层由聚酰胺和抗冲改性剂共混塑化组成，抗冲改性剂的加入能显著提高薄膜的耐撕裂性；采用本方法制成的双向拉伸聚酰胺薄膜，其断裂伸长率＞180％，拉伸强度＞270Mpa，具有拉伸强度性佳，物理力学性能优异的特点，适合于药品泡罩包装和需承担大负荷强度的重物包装。

Description

一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜及制备方法
技术领域
本发明涉及热塑性塑料技术领域，具体为一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜及制备方法。
背景技术
今年来由于包装行业的快速发展，药品泡罩包装发展迅速，而对于用于药品包装的泡罩薄膜要求越来越高，不仅要求有足够的阻隔性，同时要求薄膜有足够的冲深厚度，保证泡罩类冲深时不会破损，由于电子电池类包装行业的快速发展，电池包装袋需要薄膜有高强度，薄膜要能达到足够的冲深厚度，包装冲深时不会冲破。
聚酰胺俗称尼龙，它是大分子主链重复单元中含有酰胺基团的高聚物的总称。聚酰胺可由内酸胺开环聚合制得，也可由二元胺与二元酸缩聚等得到的。聚酰胺(PA)是指主链节含有极性酰胺基团(-CO-NH一)的高聚物。最初用作制造纤维的原料，后来由于PA具有强韧、耐磨、自润滑、使用温度范围宽成为目前工业中应用广泛的一种工程塑料，然而传统的BOPA双向拉伸薄膜已经不能满足要求，要求有更高的拉伸强度性能，现有的双向拉伸薄膜由于具有强度高，韧性好，耐撕裂等特性，被大量用于重物包装等领域，但由于需要承担大强度负荷的包装，包装膜需要有更高的强度性能，因此，现有的薄膜的拉伸强度需要进一步提高，为此，我们提出了一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜及制备方法，以解决上述存在的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜及制备方法，具备拉伸强度性佳，物理力学性能优异的优点，解决了传统的BOPA双向拉伸薄膜已经不能满足要求，要求有更高的拉伸强度性能的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层，所述基材层的顶部设置有第一强度层，所述基材层的底部设置有第二强度层，所述基材层、第一强度层和第二强度层由一体加工而成。
优选的，所述基材层由聚酰胺材料制成，所述第一强度层由短切玻璃纤维材料制成，所述第二强度层由长切玻璃纤维材料制成。
优选的，所述基材层的厚度为6.75μm，所述第一强度层的厚度为4.5μm，所述第二强度层的厚度为3.75μm。
优选的，所述高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用；
步骤2：将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出；
步骤3：将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片；
步骤4：再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干；
步骤5：将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸；
步骤6：然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
优选的，所述在步骤（1）中，在混合机高速混合的过程中还需添加偶联剂、抗氧剂和润滑剂进行混合。
优选的，所述在步骤（1）中，可使整个螺杆回缩1-2㎜，玻纤加入口上游的螺杆构型主要用来对聚合物进行固体输送和熔融塑化，有时还要对与聚合物一起加入的其它助剂(如阻燃剂、颜料、稳定剂)进行混合，为促进熔融和混合，此段的螺杆构型除应有正向螺纹元件（减导程)进行输送外，还应采用捏合块、反向螺纹元件(也为建压)、齿形盘等混合元件。
优选的，所述在步骤（2）中，纤维加入处的螺纹元件应为大导程，使聚合物熔体到达此处时为半充满状态，以留出空间容纳加入的玻纤，为避免玻纤加入口被聚合物熔体堵死，短切纤维可用反螺纹元件导入，长纤维可用至少一对捏合盘元件导入。
优选的，所述在步骤（3）中，第一是把纤维束打开，第二是把纤维切短并把每一根玻纤分布均匀并被熔体润湿，故该段构型设计应着眼于有利于玻纤长度的变化和均化，混合段应由剪切元件和分布混合元件组成，它们或者是前捏合盘组成的捏合块，或者是齿形元件，对于短切纤维，不需要象长纤维那样强的剪切，而主要是靠熔体将纤维润湿和分散开来，故混合段可由薄的捏合盘组合块或在螺棱上开槽的螺纹元件或齿形盘元件组成，由齿形盘和正向螺纹元件组成的混合段与由正向捏合块和正向螺纹元件组成的混合段相比，前者的玻纤平均长度大且纤维长度分布窄。
优选的，所述在步骤（4）中，为使排气有效，在排气段上游接近排气口处，应设置密封性螺杆元件，以防止在真空泵作用下粒子被抽出，如反向螺纹元件或反向捏合块，反向螺纹元件或反向捏合块上游应采用小导程建压正向螺纹元件，排气口对着的排气段的螺杆区段应采用大导程的螺纹元件，使含有玻纤的熔体半充满螺槽，有较大的自由空间，使物料有表面更新的机会，以利排气。
优选的，所述在步骤（5）中，横纵向同步拉伸的温度为170～200℃，拉伸倍率为2.9*2.9～3.4*3.4。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过设计的双向拉伸聚酰胺薄膜表层由聚酰胺，抗冲改性剂，填料组合物，抗粘结剂和爽滑剂共混塑化组成，使得薄膜表层即保持较好的刚性和抗粘连性，又可大幅度提高其韧性；设计的双向拉伸聚酰胺薄膜芯层由聚酰胺和抗冲改性剂共混塑化组成，抗冲改性剂的加入能显著提高薄膜的耐撕裂性；采用本方法制成的双向拉伸聚酰胺薄膜，其断裂伸长率＞180％，拉伸强度＞270Mpa，具有拉伸强度性佳，物理力学性能优异的特点，适合于药品泡罩包装和需承担大负荷强度的重物包装。
附图说明
图1为本发明专利结构示意图；
图2为本发明专利成型工艺流程图。
图中：1基材层、2第一强度层、3第二强度层。
具体实施方式
下面将结合本发明专利实施例中的附图，对本发明专利实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明专利一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明专利保护的范围。
请参阅图1-2，一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层1，基材层1的顶部设置有第一强度层2，基材层1的底部设置有第二强度层3，基材层1、第一强度层2和第二强度层3由一体加工而成；
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，包括以下步骤：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用；将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出；将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片；再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干；将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸；然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
实施例一：
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层1，基材层1的顶部设置有第一强度层2，基材层1的底部设置有第二强度层3，基材层1、第一强度层2和第二强度层3由一体加工而成，基材层1由聚酰胺材料制成，第一强度层2由短切玻璃纤维材料制成，第二强度层3由长切玻璃纤维材料制成，基材层1的厚度为6.75μm，第一强度层2的厚度为4.5μm，第二强度层3的厚度为3.75μm；
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，包括以下步骤：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用，在混合机高速混合的过程中还需添加偶联剂、抗氧剂和润滑剂进行混合，过程中可使整个螺杆回缩1-2㎜，玻纤加入口上游的螺杆构型主要用来对聚合物进行固体输送和熔融塑化，有时还要对与聚合物一起加入的其它助剂(如阻燃剂、颜料、稳定剂)进行混合，为促进熔融和混合，此段的螺杆构型除应有正向螺纹元件（减导程)进行输送外，还应采用捏合块、反向螺纹元件(也为建压)、齿形盘等混合元件；将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出；将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片；再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干；将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸；然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
实施例二：
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层1，基材层1的顶部设置有第一强度层2，基材层1的底部设置有第二强度层3，基材层1、第一强度层2和第二强度层3由一体加工而成，基材层1由聚酰胺材料制成，第一强度层2由短切玻璃纤维材料制成，第二强度层3由长切玻璃纤维材料制成，基材层1的厚度为6.75μm，第一强度层2的厚度为4.5μm，第二强度层3的厚度为3.75μm；
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，包括以下步骤：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用，在混合机高速混合的过程中还需添加偶联剂、抗氧剂和润滑剂进行混合，过程中可使整个螺杆回缩1-2㎜，玻纤加入口上游的螺杆构型主要用来对聚合物进行固体输送和熔融塑化，有时还要对与聚合物一起加入的其它助剂(如阻燃剂、颜料、稳定剂)进行混合，为促进熔融和混合，此段的螺杆构型除应有正向螺纹元件（减导程)进行输送外，还应采用捏合块、反向螺纹元件(也为建压)、齿形盘等混合元件；将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出，纤维加入处的螺纹元件应为大导程，使聚合物熔体到达此处时为半充满状态，以留出空间容纳加入的玻纤，为避免玻纤加入口被聚合物熔体堵死，短切纤维可用反螺纹元件导入，长纤维可用至少一对捏合盘元件导入；将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片；再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干；将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸；然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
实施例三：
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层1，基材层1的顶部设置有第一强度层2，基材层1的底部设置有第二强度层3，基材层1、第一强度层2和第二强度层3由一体加工而成，基材层1由聚酰胺材料制成，第一强度层2由短切玻璃纤维材料制成，第二强度层3由长切玻璃纤维材料制成，基材层1的厚度为6.75μm，第一强度层2的厚度为4.5μm，第二强度层3的厚度为3.75μm；
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，包括以下步骤：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用，在混合机高速混合的过程中还需添加偶联剂、抗氧剂和润滑剂进行混合，过程中可使整个螺杆回缩1-2㎜，玻纤加入口上游的螺杆构型主要用来对聚合物进行固体输送和熔融塑化，有时还要对与聚合物一起加入的其它助剂(如阻燃剂、颜料、稳定剂)进行混合，为促进熔融和混合，此段的螺杆构型除应有正向螺纹元件（减导程)进行输送外，还应采用捏合块、反向螺纹元件(也为建压)、齿形盘等混合元件；将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出，纤维加入处的螺纹元件应为大导程，使聚合物熔体到达此处时为半充满状态，以留出空间容纳加入的玻纤，为避免玻纤加入口被聚合物熔体堵死，短切纤维可用反螺纹元件导入，长纤维可用至少一对捏合盘元件导入；将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片，第一是把纤维束打开，第二是把纤维切短并把每一根玻纤分布均匀并被熔体润湿，故该段构型设计应着眼于有利于玻纤长度的变化和均化，混合段应由剪切元件和分布混合元件组成，它们或者是前捏合盘组成的捏合块，或者是齿形元件，对于短切纤维，不需要象长纤维那样强的剪切，而主要是靠熔体将纤维润湿和分散开来，故混合段可由薄的捏合盘组合块或在螺棱上开槽的螺纹元件或齿形盘元件组成，由齿形盘和正向螺纹元件组成的混合段与由正向捏合块和正向螺纹元件组成的混合段相比，前者的玻纤平均长度大且纤维长度分布窄；再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干；将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸；然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
实施例四：
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层1，基材层1的顶部设置有第一强度层2，基材层1的底部设置有第二强度层3，基材层1、第一强度层2和第二强度层3由一体加工而成，基材层1由聚酰胺材料制成，第一强度层2由短切玻璃纤维材料制成，第二强度层3由长切玻璃纤维材料制成，基材层1的厚度为6.75μm，第一强度层2的厚度为4.5μm，第二强度层3的厚度为3.75μm；
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，包括以下步骤：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用，在混合机高速混合的过程中还需添加偶联剂、抗氧剂和润滑剂进行混合，过程中可使整个螺杆回缩1-2㎜，玻纤加入口上游的螺杆构型主要用来对聚合物进行固体输送和熔融塑化，有时还要对与聚合物一起加入的其它助剂(如阻燃剂、颜料、稳定剂)进行混合，为促进熔融和混合，此段的螺杆构型除应有正向螺纹元件（减导程)进行输送外，还应采用捏合块、反向螺纹元件(也为建压)、齿形盘等混合元件；将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出，纤维加入处的螺纹元件应为大导程，使聚合物熔体到达此处时为半充满状态，以留出空间容纳加入的玻纤，为避免玻纤加入口被聚合物熔体堵死，短切纤维可用反螺纹元件导入，长纤维可用至少一对捏合盘元件导入；将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片，第一是把纤维束打开，第二是把纤维切短并把每一根玻纤分布均匀并被熔体润湿，故该段构型设计应着眼于有利于玻纤长度的变化和均化，混合段应由剪切元件和分布混合元件组成，它们或者是前捏合盘组成的捏合块，或者是齿形元件，对于短切纤维，不需要象长纤维那样强的剪切，而主要是靠熔体将纤维润湿和分散开来，故混合段可由薄的捏合盘组合块或在螺棱上开槽的螺纹元件或齿形盘元件组成，由齿形盘和正向螺纹元件组成的混合段与由正向捏合块和正向螺纹元件组成的混合段相比，前者的玻纤平均长度大且纤维长度分布窄；再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干，为使排气有效，在排气段上游接近排气口处，应设置密封性螺杆元件，以防止在真空泵作用下粒子被抽出，如反向螺纹元件或反向捏合块，反向螺纹元件或反向捏合块上游应采用小导程建压正向螺纹元件，排气口对着的排气段的螺杆区段应采用大导程的螺纹元件，使含有玻纤的熔体半充满螺槽，有较大的自由空间，使物料有表面更新的机会，以利排气；将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸；然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
实施例五：
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层1，基材层1的顶部设置有第一强度层2，基材层1的底部设置有第二强度层3，基材层1、第一强度层2和第二强度层3由一体加工而成，基材层1由聚酰胺材料制成，第一强度层2由短切玻璃纤维材料制成，第二强度层3由长切玻璃纤维材料制成，基材层1的厚度为6.75μm，第一强度层2的厚度为4.5μm，第二强度层3的厚度为3.75μm；
一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，包括以下步骤：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用，在混合机高速混合的过程中还需添加偶联剂、抗氧剂和润滑剂进行混合，过程中可使整个螺杆回缩1-2㎜，玻纤加入口上游的螺杆构型主要用来对聚合物进行固体输送和熔融塑化，有时还要对与聚合物一起加入的其它助剂(如阻燃剂、颜料、稳定剂)进行混合，为促进熔融和混合，此段的螺杆构型除应有正向螺纹元件（减导程)进行输送外，还应采用捏合块、反向螺纹元件(也为建压)、齿形盘等混合元件；将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出，纤维加入处的螺纹元件应为大导程，使聚合物熔体到达此处时为半充满状态，以留出空间容纳加入的玻纤，为避免玻纤加入口被聚合物熔体堵死，短切纤维可用反螺纹元件导入，长纤维可用至少一对捏合盘元件导入；将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片，第一是把纤维束打开，第二是把纤维切短并把每一根玻纤分布均匀并被熔体润湿，故该段构型设计应着眼于有利于玻纤长度的变化和均化，混合段应由剪切元件和分布混合元件组成，它们或者是前捏合盘组成的捏合块，或者是齿形元件，对于短切纤维，不需要象长纤维那样强的剪切，而主要是靠熔体将纤维润湿和分散开来，故混合段可由薄的捏合盘组合块或在螺棱上开槽的螺纹元件或齿形盘元件组成，由齿形盘和正向螺纹元件组成的混合段与由正向捏合块和正向螺纹元件组成的混合段相比，前者的玻纤平均长度大且纤维长度分布窄；再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干，为使排气有效，在排气段上游接近排气口处，应设置密封性螺杆元件，以防止在真空泵作用下粒子被抽出，如反向螺纹元件或反向捏合块，反向螺纹元件或反向捏合块上游应采用小导程建压正向螺纹元件，排气口对着的排气段的螺杆区段应采用大导程的螺纹元件，使含有玻纤的熔体半充满螺槽，有较大的自由空间，使物料有表面更新的机会，以利排气；将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸，横纵向同步拉伸的温度为170～200℃，拉伸倍率为2.9*2.9～3.4*3.4；然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，包括基材层（1），其特征在于：所述基材层（1）的顶部设置有第一强度层（2），所述基材层（1）的底部设置有第二强度层（3），所述基材层（1）、第一强度层（2）和第二强度层（3）由一体加工而成。
2.根据权利要求1所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，其特征在于：所述基材层（1）由聚酰胺材料制成，所述第一强度层（2）由短切玻璃纤维材料制成，所述第二强度层（3）由长切玻璃纤维材料制成。
3.根据权利要求1所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜，其特征在于：所述基材层（1）的厚度为6.75μm，所述第一强度层（2）的厚度为4.5μm，所述第二强度层（3）的厚度为3.75μm。
4.根据权利要求1所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：将增强型玻纤原料与聚酰胺树脂在高速混合机混合后通过双螺杆挤出机熔融挤出，造粒制得抗冲击改性剂，待用；
步骤2：将短切玻璃纤维材料、聚酰胺材料和长切玻璃纤维材料的原料按质量比例分数为30%，45%和25%分别在三台挤出机中熔融、共同挤出；
步骤3：将挤出后的熔体通过T型口模流延至表面温度为25℃的激冷辊骤冷铸片；
步骤4：再将铸片送至65℃的水浴进行调湿处理，调湿后的铸片表面用气刀将表面残留水分吹干；
步骤5：将表面吹干后的铸片进行固定后并双向拉伸；
步骤6：然后将拉伸后的薄膜进行热定型处理，定型的温度为200℃，连续地制备厚15μm的增韧型双向拉伸聚酰胺薄膜。
5.根据权利要求4所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，其特征在于：所述在步骤（1）中，在混合机高速混合的过程中还需添加偶联剂、抗氧剂和润滑剂进行混合。
6.根据权利要求4所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，其特征在于：所述在步骤（1）中，可使整个螺杆回缩1-2㎜，玻纤加入口上游的螺杆构型主要用来对聚合物进行固体输送和熔融塑化，有时还要对与聚合物一起加入的其它助剂(如阻燃剂、颜料、稳定剂)进行混合，为促进熔融和混合，此段的螺杆构型除应有正向螺纹元件（减导程)进行输送外，还应采用捏合块、反向螺纹元件(也为建压)、齿形盘等混合元件。
7.根据权利要求4所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，其特征在于：所述在步骤（2）中，纤维加入处的螺纹元件应为大导程，使聚合物熔体到达此处时为半充满状态，以留出空间容纳加入的玻纤，为避免玻纤加入口被聚合物熔体堵死，短切纤维可用反螺纹元件导入，长纤维可用至少一对捏合盘元件导入。
8.根据权利要求4所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，其特征在于：所述在步骤（3）中，第一是把纤维束打开，第二是把纤维切短并把每一根玻纤分布均匀并被熔体润湿，故该段构型设计应着眼于有利于玻纤长度的变化和均化，混合段应由剪切元件和分布混合元件组成，它们或者是前捏合盘组成的捏合块，或者是齿形元件，对于短切纤维，不需要象长纤维那样强的剪切，而主要是靠熔体将纤维润湿和分散开来，故混合段可由薄的捏合盘组合块或在螺棱上开槽的螺纹元件或齿形盘元件组成，由齿形盘和正向螺纹元件组成的混合段与由正向捏合块和正向螺纹元件组成的混合段相比，前者的玻纤平均长度大且纤维长度分布窄。
9.根据权利要求4所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，其特征在于：所述在步骤（4）中，为使排气有效，在排气段上游接近排气口处，应设置密封性螺杆元件，以防止在真空泵作用下粒子被抽出，如反向螺纹元件或反向捏合块，反向螺纹元件或反向捏合块上游应采用小导程建压正向螺纹元件，排气口对着的排气段的螺杆区段应采用大导程的螺纹元件，使含有玻纤的熔体半充满螺槽，有较大的自由空间，使物料有表面更新的机会，以利排气。
10.根据权利要求4所述的一种高强度双向拉伸聚酰胺薄膜制备方法，其特征在于：所述在步骤（5）中，横纵向同步拉伸的温度为170～200℃，拉伸倍率为2.9*2.9～3.4*3.4。
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