CN110343799A - 提高低合金高强度耐磨钢nm400洁净度的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；铁水预处理后，铁水中S≤0.006wt%；转炉冶炼进行脱磷控硫，出钢过程加入钢包合成渣进行钢包渣改性处理，加入铝块进行前期的脱氧处理，保证转炉终点钢水中P≤0.0080wt%，S≤0.008wt%，下渣量≤0.3wt%；连铸工序，中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，恒速浇铸，钢水过热度△T：10℃~30℃。本发明可保证耐磨钢钢水的高洁净度，使钢中S≤20ppm、P≤95ppm、TO≤20ppm、H≤2.0ppm、N≤40ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。

Description

提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法。
背景技术
“洁净钢”是指钢中杂质元素及氢、氧、氮的含量具有非常严格的控制要求的钢。随着科学技术的发展，对钢材性能要求日益严苛，对钢材质量要求不断提高，进一步减少钢中夹杂含量，提高钢的洁净度是未来的发展趋势。
耐磨钢通常指耐磨损性能强的钢铁材料，其典型的代表钢种是NM360、NM400、NM450。耐磨钢性能优良，被广泛应用于建材、工程机械、矿山机械、电力机械、农业机械、铁路运输等部门，具有广阔的应用前景。现有耐磨钢生产方法的缺点是各工序间衔接控制不足，连铸生产中气体含量控制不稳定，产品质量波动，不满足高洁净度生产的要求。为提升耐磨钢的优良性能，必须严格控制钢水的夹杂物及氢、氧、氮的含量，提高钢水的洁净度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，保证耐磨钢钢水的高洁净度，使钢中S≤20ppm、P≤95ppm、TO≤20ppm、H≤2.0ppm、N≤40ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；所述铁水预处理后，铁水中S≤0.006wt%；
所述转炉冶炼进行脱磷控硫，出钢过程加入钢包合成渣进行钢包渣改性处理，加入铝块进行前期的脱氧处理，保证转炉终点钢水中P≤0.0080wt%，S≤0.008wt%，下渣量≤0.3wt%；
所述连铸工序，中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，恒速浇铸，钢水过热度△T：10℃~30℃。
上述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，所述转炉冶炼出钢过程避免下渣，向钢包内加入钢包合成渣，该钢包合成渣化学成分的重量百分比满足：CaO≥60%、CaF2为20.0~40.0%、S和P均≤0.060%，熔点≤1390℃，加入量为3.5~6.5kg/t钢，进行钢包渣改性处理，加入铝块1.3~1.5kg/t钢，进行前期的脱氧处理；转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹，处理后钢水中P≤0.008wt%，S≤0.0080wt%，下渣量≤0.3wt%。
上述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，所述转炉冶炼时，采用两次造渣工艺：第一次造渣所用造渣材料为活性石灰、轻烧白云石和矿石，造渣终点温度为1420~1470℃，终点形成CaO/SiO2为2.8~3.2，TFe为12%~16%，P为1.2wt%~1.6wt%的炉渣；第二次造渣所用造渣材料为活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，造渣终点温度为1630~1680℃，终点形成CaO/SiO2为4.0~6.0，TFe为12%~20%的炉渣，冶炼周期≤38min，P≤0.008%，S≤0.008%。
上述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，所述连铸工序，加入的双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料以重量百分比计，CaO为39%~41%，SiO2为25%~27%，Al2O3为2%~4%，MgO为0.4%~1.0%，碱度为1.50~1.60，熔点1150℃~1180℃，1350℃下的熔速为95S~110S，1300℃时的粘度为0.040Pa▪S~ 0.100Pa▪S，覆盖剂上层料以重量百分比计，C固≤6.0%，覆盖剂上层料容重≤0.9g/cm3。
上述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，所述转炉冶炼第一次造渣，活性石灰加入量为10.0~16.5kg/t钢，轻烧白云石加入量为5.0~11.5kg/t钢，矿石的加入量5~9kg/t钢，吹氧氧枪枪位控制在1.6~1.8m，控制吹氧量25~35Nm3/t钢；第二次造渣活性石灰加入量为30~40kg/t钢，轻烧白云石加入量为15~25kg/t钢，烧结矿的加入量8~15kg/t钢，吹氧氧枪枪位控制在1.2~1.4m，控制吹氧量30~40Nm3/t钢。
上述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，所述LF精炼工序控制精炼终渣成分，将LF炉精炼渣系控制为：CaO/SiO2:5.5~7.5，炉渣按重量百分比，TFe≤0.7%，CaO：55%~65%，Al2O3：10%~20%，MgO：7%~10%， SiO2≤10%，炉渣熔点1330±10℃；LF精炼后钢水吹氩时间≥6min，经LF精炼后钢水以重量百分比计，S≤0.0020%，成分合格。
所述RH精炼工序，在真空度≤100Pa条件下的处理时间维持15min以上，纯脱气时间保持6min以上，RH精炼后钢水氩气净吹时间≥5min，经RH精炼后钢水以重量百分比计，H≤2.0ppm。
上述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，LF精炼及RH精炼时吹氩采用软吹氩，吹氩压力控制在0.5~1.2MPa，吹氩流量控制在60~100NL/min，吹氩过程中钢包液面翻动但是不裸露钢液面。
上述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，铁水预处理脱硫时，采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化镁，且扒渣干净；所述钝化颗粒镁形状为球状涂层颗粒镁，其组成按重量百分比为：镁含量≥92%，氯离子≤5%，其余为杂质。
本发明的有益效果为：
本发明通过对各工序参数的控制，极大提高了耐磨钢NM400的洁净度；生产的耐磨钢NM400按重量百分比计，钢中S≤20ppm、P≤95ppm、TO≤20ppm、H≤2.0ppm、N≤40ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。
具体实施方式
本发明提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，工艺流程为：铁水喷吹脱硫—转炉冶炼—钢包渣调渣改性处理—LF精炼—软吹氩—RH精炼—软吹氩—中间包采用双层覆盖剂，密封圈及长水口吹氩保护浇注—浸入式水口连铸，具体按照以下步骤来实现：
铁水预处理脱硫，使用钝化镁脱硫剂，通过单吹颗粒镁铁水脱硫设备进行铁水喷吹深脱硫，并采用扒渣机扒净脱硫渣；经铁水预处理脱硫后铁水S由≥0.025wt%降至≤0.006wt%以下，并保证入转炉前S≤0.006wt%；
本发明中所用“钝化镁脱硫剂”其形状为球状涂层颗粒镁，其组成按重量百分比为：镁含量≥92%，氯离子≤5%，其余为杂质；
转炉冶炼工序：转炉冶炼的重点是脱磷控硫，采用两次造渣工艺；其原因是， P为0.110wt%~0.150wt%的高磷铁水在转炉冶炼过程中，若采用传统的一次造渣冶炼，转炉冶炼初期渣化渣困难，也易于粘枪，冶炼工艺难度加大，基于铁水P高，故通过第一次造渣除去含磷的初渣，使第二次转炉造渣形成的炉渣的P容量可达到控制终点钢水P含量的要求;
第一次造渣终点，形成CaO/SiO2为2.8~3.2，TFe为12%~16%，P为1.2wt%~1.6wt%的炉渣，所用造渣材料为活性石灰、轻烧白云石和矿石，活性石灰加入量为10.0~16.5kg/t钢，轻烧白云石加入量为5.0~11.5kg/t钢，矿石的加入量5~9kg/t钢；第一次造渣采用合理的吹氧氧枪枪位控制：吹氧氧枪枪位控制在1.6~1.8m，控制吹氧量25~35Nm3/t钢，温度为1420~1470℃；
第二次造渣：冶炼采用常用造渣材料进行冶炼即可实现正常冶炼的目的；第二次造渣材料为活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，活性石灰加入量为30~40kg/t钢，轻烧白云石加入量为15~25kg/t钢，烧结矿的加入量8~15kg/t钢，主要目的是在吹炼过程中进一步除掉铁水中的P，同时形成高熔点、低氧化性适合溅渣护炉的转炉炉渣；
第二次造渣氧枪枪位控制在1.2~1.4m，保证过程渣化好，化透，控制吹氧量30~40Nm3/t钢，达到造渣终点温度为1630~1680℃，终点形成CaO/SiO2为4.0~6.0，TFe为12%~20%的炉渣，冶炼周期≤38min，保证转炉终点[P]≤0.008wt%，终点[S]≤0.008wt%；
转炉冶炼出钢过程采取剩钢及三挡渣（挡渣帽、挡渣锥、滑板）操作，避免下渣；向钢包内加入钢包合成渣及铝块，该钢包合成渣化学成分的重量百分比满足：CaO≥60%、CaF2为20.0~40.0%、S和P均≤0.060%，熔点≤1390℃，加入量为3.5~6.5kg/t钢，进行钢包渣改性处理，加入铝块1.3~1.5kg/t钢，进行前期的脱氧处理；转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹，在促使夹杂物上浮的同时避免与空气接触；
剩钢操作是指出钢过程结束后在转炉内剩余少量钢液的操作，以此来保证不下渣或少量下渣；三挡渣操作是指倒炉时利用挡渣帽在滑板外侧关闭出钢口，在出钢末期利用挡渣锥在转炉内部堵塞出钢口，在出钢结束时利用滑板在转炉外侧关闭出钢口。通过剩钢及三挡渣操作，保证出钢过程不下渣或及少量下渣，从而从源头控制钢液的氧化性，减少精炼工序的造渣料添加量和处理时间；
使用钢包合成渣的目的是对钢液面进行覆盖，提高钢包渣碱度，减少出钢过程吸氮量，进一步脱氧、脱硫，完成夹杂物的前期上浮排除，同时使钢包渣提前预熔，减少LF炉造渣料的添加量，缩短LF炉精炼处理时间；钢包合成渣造渣后钢水：P≤0.008wt%，S≤0.0080wt%，下渣量≤0.3%；
LF精炼工序，打入300~500m铝线脱氧，钢包在LF精炼工位进行电加热，按8~15kg/t钢的加入量加入合成渣，所述“合成渣”是含CaO，CaF2的材料，组成为CaO≥80%，CaF2为12%~16%，其余为杂质，加热15~20min后，补加适量精炼渣和铝粒，控制精炼终渣成分，将LF炉精炼渣系控制为：CaO/SiO2:5.5~7.5，炉渣按重量百分比，TFe≤0.7%，CaO：55%~65%，Al2O3：10%~20%，MgO：7%~10%， SiO2≤10%，炉渣熔点1330±10℃；LF精炼后钢水吹氩时间≥6min，控制LF精炼后钢水[S]≤0.0020%，钢水的成分除H、N含量外符合最终洁净钢产品的成分要求；
RH精炼，在真空度≤100Pa条件下的处理时间≥15min，纯脱气时间≥6min，RH精炼后钢水氩气软吹时间≥5min，经RH精炼后钢水[H]≤2.0ppm；
以上所述钢水氩气软吹是指：将吹氩压力控制在0.5~1.2MPa，吹氩流量控制在60~100NL/min，吹氩过程中钢包液面翻动但是不裸露钢液面；
连铸工序，中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，加密封圈及长水口吹氩保护浇注，浸入式水口插入结晶器深度180mm，恒速浇铸，钢水过热度△T：10℃~30℃，中间包双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料组分为，按重量百分比计，CaO为39%~41%，SiO2为25%~27%，Al2O3为2%~4%，MgO为0.4%~1.0%，碱度为1.50~1.60，熔点1150℃~1180℃，熔速为95S~110S（1350℃），粘度为0.040Pa▪S~ 0.100Pa▪S（1300℃），覆盖剂上层料以重量百分比计，C固≤6.0%，覆盖剂上层料容重≤0.9g/cm3。在第一炉开浇后中间包液面升至200mm时，向中间包钢液面加入120~150kg中间包覆盖剂底层料，待覆盖剂底层料在钢液面铺开后，加入中间包覆盖剂上层料30~50kg，在浇注生产过程中根据情况适当添加覆盖剂上层料，控制液面微微蠕动而不裸露钢液面。覆盖剂底层料的主要作用是形成液渣，吸收钢液中的夹杂物，降低钢液夹杂物数量，覆盖剂上层料的主要作用是覆盖来隔绝空气，加密封圈及长水口吹氩的主要作用也是隔绝空气而防止增加钢水中N含量。
通过以上控制，极大提高了耐磨钢NM400的洁净度；按重量百分比，钢中S≤20ppm、P≤95ppm、TO≤20ppm、H≤2.0ppm、N≤40ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。
以下通过具体实施例对本发明做进一步说明： 凡未特别指明的，实施例中所有组分百分含量均指重量百分比。
实施例1～5均采用100吨氧气顶底复吹转炉，100吨LF钢包精炼炉，100吨双工位RH真空精炼炉及大板坯连铸机，生产低合金高强度NM400钢。
【实施例1】
铁水在预处理工序使用钝化镁脱硫剂进行铁水喷吹深脱硫，脱硫后采用扒渣机扒净脱硫渣，经铁水预处理脱硫后，按重量百分比，铁水中S由0.025%降至0.004%；向100t转炉兑入铁水及废钢，第一次造渣加入13.2kg/t钢的活性石灰，10kg/t钢的轻烧白云石，并加入5kg/t钢的矿石，并开始下氧枪吹炼，吹氧氧枪枪位控制在1.8m；在吹氧量30Nm3/t钢，温度1440℃时，停止吹炼，并将形成的炉渣尽量从转炉炉口排除至渣罐中，形成的炉渣碱度CaO/SiO2＝2.9，主要成分(wt%)为TFe为14%，P为1.3%，炉渣排除量55%~75%，使炉渣排除P占入炉P总量的50%以上；
第二次的造渣材料由活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，活性石灰加入量为30kg/t钢，轻烧白云石加入量为25kg/t钢，烧结矿的加入量8kg/t钢；吹氧氧枪枪位控制在1.2m，保证过程渣化好，化透；控制吹氧量35Nm3/t钢，达到造渣终点温度为1655℃，炉渣碱度CaO/SiO2=4，TFe为14%，冶炼周期35min，转炉终点钢水[P]为0.0085%，终点[S]为0.0060%；
出钢过程采用剩钢及三挡渣（挡渣帽、挡渣锥、滑板）操作，避免下渣，向钢包内加入钢包合成渣及铝块，进行钢渣改性及前期的脱氧处理，钢包渣改性剂化学成分(wt%)为：CaO为65%、CaF2为35%、S和P均≤0.080%，熔点1362℃，加入量为5.5kg/t钢，加入铝块1.3kg/t钢，进行前期的脱氧处理。该钢包渣改性剂可减小出钢过程吸氮量，进一步脱氧、脱硫，完成夹杂物的前期上浮排除，同时使钢包渣提前预熔，减少LF炉造渣料的添加量，缩短LF炉精炼处理时间。转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹；控制钢渣改性后钢水：[P]为0.0085%，[S]为0.0060%，下渣量≤0.3%；
LF精炼：打入450m铝线脱氧，钢包在LF精炼工位进行电加热，合成渣加入量为9kg/t钢，加热15min后，补加适量精炼渣和铝粒，控制精炼终渣成分，将精炼渣系控制为：CaO/SiO2=6.5，炉渣中TFe为0.6%，CaO为60%，Al2O3为20%，MgO为8%， SiO2为9.2%，炉渣熔点1328℃；精炼后软吹氩时间6min;控制后[S]为0.0020%，成分合格；
RH精炼，在真空度≤100Pa条件下的处理时间维持20min，纯脱气时间保持7min，RH精炼后钢水氩气软吹时间6min，控制目标后钢水[H]≤2.0ppm；
连铸：中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，加密封圈及长水口吹氩保护浇注，浸入式水口插入结晶器深度180mm，恒速浇铸，钢水过热度△T为30℃，中间包双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料CaO为39%，SiO2为25%，Al2O3为4%，MgO为0.5%，碱度为1.56，熔点1150℃，熔速为95S（1350℃），粘度为0.04Pa▪S（1300℃），覆盖剂上层料C固为5wt%，覆盖剂上层料容重0.85g/cm3。在第一炉开浇后中间包液面升至200mm时，向中间包钢液面加入140kg中间包覆盖剂底层料，待覆盖剂底层料在钢液面铺开后，加入中间包覆盖剂上层料40kg，在浇注生产过程中根据情况适当添加覆盖剂上层料，控制液面微微蠕动而不裸露钢液面。
通过以上控制，最终可得到如下洁净度的洁净钢，按重量百分比，钢中S为20ppm、P为95ppm、TO为20ppm、H为2ppm、N为40ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。
【实施例2】
铁水在预处理工序使用钝化镁脱硫剂进行铁水喷吹深脱硫，脱硫后采用扒渣机扒净脱硫渣；经铁水预处理脱硫后，按重量百分比，铁水中S由0.030%降至0.005%。向100t转炉兑入铁水及废钢，第一次造渣加入10kg/t钢的活性石灰，11.5kg/t钢的轻烧白云石，并加入7kg/t钢的矿石，并开始下氧枪吹炼，吹氧氧枪枪位控制在1.6m；在吹氧量25Nm3/t钢，温度1470℃时，停止吹炼，并将形成的炉渣尽量从转炉炉口排除至渣罐中，形成的炉渣碱度CaO/SiO2＝2.8，主要成分(wt%)为TFe为13%，P为1.6%，炉渣排除量55%~75%，使炉渣排除P占入炉P总量的50%以上；
第二次的造渣材料由活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，活性石灰加入量为38kg/t钢，轻烧白云石加入量为23kg/t钢，烧结矿的加入量10kg/t钢；吹氧氧枪枪位控制在1.4m，保证过程渣化好，化透。控制吹氧量30Nm3/t钢，达到造渣终点温度为1630℃，炉渣碱度CaO/SiO2=5，TFe为12%，冶炼周期38min，转炉终点钢水[P]为0.0070%，终点[S]为0.0080%；
出钢过程采用剩钢及三挡渣（挡渣帽、挡渣锥、滑板）操作，避免下渣；向钢包内加入钢包合成渣及铝块，进行钢渣改性及前期的脱氧处理，钢包渣改性剂化学成分(wt%)为：CaO为60%、CaF2为40%、S和P均≤0.080%，熔点1358℃，加入量为6.5kg/t钢，加入铝块1.4kg/t钢，进行前期的脱氧处理；该钢包渣改性剂可减小出钢过程吸氮量，进一步脱氧、脱硫，完成夹杂物的前期上浮排除，同时使钢包渣提前预熔，减少LF炉造渣料的添加量，缩短LF炉精炼处理时间。转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹。控制钢渣改性后钢水：[P]为0.0070%，[S]为0.0080%，下渣量≤0.3%；
LF精炼：打入300m铝线脱氧，钢包在LF精炼工位进行电加热，合成渣加入量为15kg/t钢，加热20min后，补加适量精炼渣和铝粒，控制精炼终渣成分，将精炼渣系控制为：CaO/SiO2=7.5，炉渣中TFe为0.5%，CaO为65%，Al2O3为10%，MgO为7%， SiO2为8.6%，炉渣熔点1340℃；精炼后软吹氩时间7min。控制后[S]为0.0015%，成分合格；
RH精炼，在真空度≤100Pa条件下的处理时间维持25min，纯脱气时间保持6min，RH精炼后钢水氩气软吹时间5min，控制目标后钢水[H]≤1.5ppm；
连铸：中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，加密封圈及长水口吹氩保护浇注，浸入式水口插入结晶器深度180mm，恒速浇铸，钢水过热度△T为10℃，中间包双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料CaO为41%，SiO2为27%，Al2O3为2%，MgO为0.70%，碱度为1.51，熔点1180℃，熔速为110S（1350℃），粘度为0.100Pa▪S（1300℃），覆盖剂上层料C固为6%，覆盖剂上层料容重0.8g/cm3。在第一炉开浇后中间包液面升至200mm时，向中间包钢液面加入135kg中间包覆盖剂底层料，待覆盖剂底层料在钢液面铺开后，加入中间包覆盖剂上层料35kg，在浇注生产过程中根据情况适当添加覆盖剂上层料，控制液面微微蠕动而不裸露钢液面。
通过以上控制，最终可得到如下洁净度的洁净钢，按重量百分比，钢中S为15ppm、P为70ppm、TO为15ppm、H为1.5ppm、N为35ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。
【实施例3】
铁水在预处理工序使用钝化镁脱硫剂进行铁水喷吹深脱硫，脱硫后采用扒渣机扒净脱硫渣；经铁水预处理脱硫后，按重量百分比，铁水中S由0.051%降至0.006%。向100t转炉兑入铁水及废钢，第一次造渣加入15kg/t钢的活性石灰，8.2kg/t钢的轻烧白云石，并加入8kg/t钢的矿石，并开始下氧枪吹炼，吹氧氧枪枪位控制在1.5m。在吹氧量35Nm3/t钢，温度1420℃时，停止吹炼，并将形成的炉渣尽量从转炉炉口排除至渣罐中，形成的炉渣碱度CaO/SiO2＝3，主要成分(wt%)为TFe为12%，P为1.4%，炉渣排除量55%~75%，使炉渣排除P占入炉P总量的50%以上。
第二次的造渣材料由活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，活性石灰加入量为35kg/t钢，轻烧白云石加入量为20kg/t钢，烧结矿的加入量15kg/t钢。吹氧氧枪枪位控制在1.3m，保证过程渣化好，化透。控制吹氧量38Nm3/t钢，达到造渣终点温度为1670℃，炉渣碱度CaO/SiO2=5，TFe为20%，冶炼周期36min，转炉终点钢水[P]为0.0080%，终点[S]为0.0080%。
出钢过程采用剩钢及三挡渣（挡渣帽、挡渣锥、滑板）操作，避免下渣。向钢包内加入钢包合成渣及铝块，进行钢渣改性及前期的脱氧处理，钢包渣改性剂化学成分(wt%)为：CaO为80%、CaF2为20%、S和P均≤0.080%，熔点1390℃，加入量为3.5kg/t钢，加入铝块1.4kg/t钢，进行前期的脱氧处理。该钢包渣改性剂可减小出钢过程吸氮量，进一步脱氧、脱硫，完成夹杂物的前期上浮排除，同时使钢包渣提前预熔，减少LF炉造渣料的添加量，缩短LF炉精炼处理时间。转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹。控制钢渣改性后钢水：[P]为0.0080%，[S]为0.0080%，下渣量≤0.3%。
LF精炼：打入500m铝线脱氧，钢包在LF精炼工位进行电加热，合成渣加入量为8kg/t钢，加热17min后，补加适量精炼渣和铝粒，控制精炼终渣成分，将精炼渣系控制为：CaO/SiO2=5.5，炉渣中TFe为0.7%，CaO为55%，Al2O3为15%，MgO为10%， SiO2为10%，炉渣熔点1320℃；精炼后软吹氩时间6min。控制后[S]为0.0010%，成分合格。
RH精炼，在真空度≤100Pa条件下的处理时间维持20min，纯脱气时间保持8min，RH精炼后钢水氩气软吹时间7min，控制目标后钢水[H]为1.0ppm。
连铸：中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，加密封圈及长水口吹氩保护浇注，浸入式水口插入结晶器深度180mm，恒速浇铸，钢水过热度△T为15℃，中间包双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料CaO为40%，SiO2为26%，Al2O3为4%，MgO为0.40%，碱度为1.50，熔点1165℃，熔速为103S（1350℃），粘度为0.060Pa▪S（1300℃），覆盖剂上层料C固为5%，覆盖剂上层料容重0.85g/cm3。在第一炉开浇后中间包液面升至200mm时，向中间包钢液面加入150kg中间包覆盖剂底层料，待覆盖剂底层料在钢液面铺开后，加入中间包覆盖剂上层料30kg，在浇注生产过程中根据情况适当添加覆盖剂上层料，控制液面微微蠕动而不裸露钢液面。
通过以上控制，最终可得到如下洁净度的洁净钢，按重量百分比，钢中S为10ppm、P为80ppm、TO为20ppm、H为1.0ppm、N为39ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。
【实施例4】
铁水在预处理工序使用钝化镁脱硫剂进行铁水喷吹深脱硫，脱硫后采用扒渣机扒净脱硫渣。经铁水预处理脱硫后，按重量百分比，铁水中S由0.050%降至0.006%。向100t转炉兑入铁水及废钢，第一次造渣加入16.5kg/t钢的活性石灰，5kg/t钢的轻烧白云石，并加入9kg/t钢的矿石，并开始下氧枪吹炼，吹氧氧枪枪位控制在1.6m。在吹氧量28Nm3/t钢，温度1445℃时，停止吹炼，并将形成的炉渣尽量从转炉炉口排除至渣罐中，形成的炉渣碱度CaO/SiO2＝3.2，主要成分(wt%)为TFe为16%，P为1.2%，炉渣排除量55%~75%，使炉渣排除P占入炉P总量的50%以上。
第二次的造渣材料由活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，活性石灰加入量为40kg/t钢，轻烧白云石加入量为15kg/t钢，烧结矿的加入量11.5kg/t钢。吹氧氧枪枪位控制在1.2m，保证过程渣化好，化透。控制吹氧量40Nm3/t钢，达到造渣终点温度为1680℃，炉渣碱度CaO/SiO2=6，TFe为16%，冶炼周期35min，转炉终点钢水[P]为0.0060%，终点[S]为0.0070%。
出钢过程采用剩钢及三挡渣（挡渣帽、挡渣锥、滑板）操作，避免下渣。向钢包内加入钢包合成渣及铝块，进行钢渣改性及前期的脱氧处理，钢包渣改性剂化学成分(wt%)为：CaO为70%、CaF2为30%、S和P均≤0.080%，熔点1375℃，加入量为5kg/t钢，加入铝块1.5kg/t钢，进行前期的脱氧处理。该钢包渣改性剂可减小出钢过程吸氮量，进一步脱氧、脱硫，完成夹杂物的前期上浮排除，同时使钢包渣提前预熔，减少LF炉造渣料的添加量，缩短LF炉精炼处理时间。转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹。控制钢渣改性后钢水：[P]为0.0065%，[S]为0.0070%，下渣量≤0.3%。
LF精炼：打入400m铝线脱氧，钢包在LF精炼工位进行电加热，合成渣加入量为11.5kg/t钢，加热19min后，补加适量精炼渣和铝粒，控制精炼终渣成分，将精炼渣系控制为：CaO/SiO2=6.9，炉渣中TFe为0.5%，CaO为60%，Al2O3为20%，MgO为9%， SiO2为8.6%，炉渣熔点1330℃；精炼后软吹氩时间8min。控制后[S]为0.0020%，成分合格。
RH精炼，在真空度≤100Pa条件下的处理时间维持15min，纯脱气时间保持6min，RH精炼后钢水氩气软吹时间5min，控制目标后钢水[H]≤1.5ppm。
连铸：中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，加密封圈及长水口吹氩保护浇注，浸入式水口插入结晶器深度180mm，恒速浇铸，钢水过热度△T为20℃，中间包双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料CaO为40%，SiO2为25%，Al2O3为3%，MgO为1%，碱度为1.60，熔点1170℃，熔速为102S（1350℃），粘度为0.070Pa▪S（1300℃），覆盖剂上层料C固为4%，覆盖剂上层料容重0.9g/cm3。在第一炉开浇后中间包液面升至200mm时，向中间包钢液面加入120kg中间包覆盖剂底层料，待覆盖剂底层料在钢液面铺开后，加入中间包覆盖剂上层料50kg，在浇注生产过程中根据情况适当添加覆盖剂上层料，控制液面微微蠕动而不裸露钢液面。
通过以上控制，最终可得到如下洁净度的洁净钢，按重量百分比，钢中S为20ppm、P为75ppm、TO为20ppm、H为1.5ppm、N为37ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。
【实施例5】
铁水在预处理工序使用钝化镁脱硫剂进行铁水喷吹深脱硫，脱硫后采用扒渣机扒净脱硫渣。经铁水预处理脱硫后，按重量百分比，铁水中S由0.045%降至0.005%。向100t转炉兑入铁水及废钢，第一次造渣加入12kg/t钢的活性石灰，7kg/t钢的轻烧白云石，并加入6kg/t钢的矿石，并开始下氧枪吹炼，吹氧氧枪枪位控制在1.5m。在吹氧量32Nm3/t钢，温度1450℃时，停止吹炼，并将形成的炉渣尽量从转炉炉口排除至渣罐中，形成的炉渣碱度CaO/SiO2＝3，主要成分(wt%)为TFe为14%，P为1.3%，炉渣排除量55%~75%，使炉渣排除P占入炉P总量的50%以上。
第二次的造渣材料由活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，活性石灰加入量为34kg/t钢，轻烧白云石加入量为19kg/t钢，烧结矿的加入量9.5kg/t钢。吹氧氧枪枪位控制在1.3m，保证过程渣化好，化透。控制吹氧量34Nm3/t钢，达到造渣终点温度为1650℃，炉渣碱度CaO/SiO2=4.0，TFe为15%，冶炼周期37min，转炉终点钢水[P]为0.0070%，终点[S]为0.0060%。
出钢过程采用剩钢及三挡渣（挡渣帽、挡渣锥、滑板）操作，避免下渣。向钢包内加入钢包合成渣及铝块，进行钢渣改性及前期的脱氧处理，钢包渣改性剂化学成分(wt%)为：CaO为60%、CaF2为40%、S和P均≤0.080%，熔点1355℃，加入量为6kg/t钢，加入铝块1.4kg/t钢，进行前期的脱氧处理。该钢包渣改性剂可减小出钢过程吸氮量，进一步脱氧、脱硫，完成夹杂物的前期上浮排除，同时使钢包渣提前预熔，减少LF炉造渣料的添加量，缩短LF炉精炼处理时间。转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹。控制钢渣改性后钢水：[P]为0.0070%，[S]为0.0060%，下渣量≤0.3%。
LF精炼：打入350m铝线脱氧，钢包在LF精炼工位进行电加热，合成渣加入量为10kg/t钢，加热18min后，补加适量精炼渣和铝粒，控制精炼终渣成分，将精炼渣系控制为：CaO/SiO2=7.5，炉渣中TFe为0.6%，CaO为65%，Al2O3为10%，MgO为8%， SiO2为8.6%，炉渣熔点1338℃；精炼后软吹氩时间7min。控制后[S]为0.0010%，成分合格。
RH精炼，在真空度≤100Pa条件下的处理时间维持20min，纯脱气时间保持6min，RH精炼后钢水氩气软吹时间6min，控制目标后钢水[H]为1.5ppm。
连铸：中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，加密封圈及长水口吹氩保护浇注，浸入式水口插入结晶器深度180mm，恒速浇铸，钢水过热度△T为15℃，中间包双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料CaO为41%，SiO2为26.4%，Al2O3为2%，MgO为0.8%，碱度为1.55，熔点1175℃，熔速为100S（1350℃），粘度为0.080Pa▪S（1300℃），覆盖剂上层料C固为5%，覆盖剂上层料容重0.85g/cm3。在第一炉开浇后中间包液面升至200mm时，向中间包钢液面加入125kg中间包覆盖剂底层料，待覆盖剂底层料在钢液面铺开后，加入中间包覆盖剂上层料45kg，在浇注生产过程中根据情况适当添加覆盖剂上层料，控制液面微微蠕动而不裸露钢液面。
通过以上控制，最终可得到如下洁净度的洁净钢，按重量百分比，钢中S为10ppm、P为70ppm、TO为15ppm、H为1.5ppm、N为38ppm；A、B、C、D类夹杂均≤0.5级。

Claims (8)

1.提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；其特征在于：所述铁水预处理后，铁水中S≤0.006wt%；
所述转炉冶炼进行脱磷控硫，出钢过程加入钢包合成渣进行钢包渣改性处理，加入铝块进行前期的脱氧处理，保证转炉终点钢水中P≤0.0080wt%，S≤0.008wt%，下渣量≤0.3wt%；
所述连铸工序，中间包开浇前采用氩气吹扫，开浇后采用双层覆盖剂，恒速浇铸，钢水过热度△T：10℃~30℃。
2.如权利要求1所述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼出钢过程避免下渣，向钢包内加入钢包合成渣，该钢包合成渣化学成分的重量百分比满足：CaO≥60%、CaF2为20.0~40.0%、S和P均≤0.060%，熔点≤1390℃，加入量为3.5~6.5kg/t钢，进行钢包渣改性处理，加入铝块1.3~1.5kg/t钢，进行前期的脱氧处理；转炉一倒时打开钢包底吹氩气，排出包内空气，出钢过程中调小底吹氩气流量，进行软吹，处理后钢水中P≤0.008wt%，S≤0.0080wt%，下渣量≤0.3wt%。
3.如权利要求1所述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼时，采用两次造渣工艺：第一次造渣所用造渣材料为活性石灰、轻烧白云石和矿石，造渣终点温度为1420~1470℃，终点形成CaO/SiO2为2.8~3.2，TFe为12%~16%，P为1.2wt%~1.6wt%的炉渣；第二次造渣所用造渣材料为活性石灰、轻烧白云石和烧结矿，造渣终点温度为1630~1680℃，终点形成CaO/SiO2为4.0~6.0，TFe为12%~20%的炉渣，冶炼周期≤38min，P≤0.008%，S≤0.008%。
4.如权利要求1所述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，其特征在于：所述连铸工序，加入的双层覆盖剂是由覆盖剂底层料和覆盖剂上层料组成，覆盖剂底层料以重量百分比计，CaO为39%~41%，SiO2为25%~27%，Al2O3为2%~4%，MgO为0.4%~1.0%，碱度为1.50~1.60，熔点1150℃~1180℃，1350℃下的熔速为95S~110S，1300℃时的粘度为0.040Pa▪S~ 0.100Pa▪S，覆盖剂上层料以重量百分比计，C固≤6.0%，覆盖剂上层料容重≤0.9g/cm3。
5.如权利要求1或3所述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼第一次造渣，活性石灰加入量为10.0~16.5kg/t钢，轻烧白云石加入量为5.0~11.5kg/t钢，矿石的加入量5~9kg/t钢，吹氧氧枪枪位控制在1.6~1.8m，控制吹氧量25~35Nm3/t钢；第二次造渣活性石灰加入量为30~40kg/t钢，轻烧白云石加入量为15~25kg/t钢，烧结矿的加入量8~15kg/t钢，吹氧氧枪枪位控制在1.2~1.4m，控制吹氧量30~40Nm3/t钢。
6.如权利要求1所述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，其特征在于：所述LF精炼工序控制精炼终渣成分，将LF炉精炼渣系控制为：CaO/SiO2:5.5~7.5，炉渣按重量百分比，TFe≤0.7%，CaO：55%~65%，Al2O3：10%~20%，MgO：7%~10%， SiO2≤10%，炉渣熔点1330±10℃；LF精炼后钢水吹氩时间≥6min，经LF精炼后钢水以重量百分比计，S≤0.0020%，成分合格；
所述RH精炼工序，在真空度≤100Pa条件下的处理时间维持15min以上，纯脱气时间保持6min以上，RH精炼后钢水氩气净吹时间≥5min，经RH精炼后钢水以重量百分比计，H≤2.0ppm。
7.如权利要求1或6所述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，其特征在于：所述LF精炼及RH精炼时吹氩采用软吹氩，吹氩压力控制在0.5~1.2MPa，吹氩流量控制在60~100NL/min，吹氩过程中钢包液面翻动但是不裸露钢液面。
8.如权利要求1所述的提高低合金高强度耐磨钢NM400洁净度的生产方法，其特征在于：所述铁水预处理脱硫时，采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化镁，且扒渣干净；所述钝化颗粒镁形状为球状涂层颗粒镁，其组成按重量百分比为：镁含量≥92%，氯离子≤5%，其余为杂质。
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