CN102586547A

CN102586547A - 一种低成本洁净钢的生产方法

Info

Publication number: CN102586547A
Application number: CN2012100646113A
Authority: CN
Inventors: 唐复平; 李镇; 王晓峰; 费鹏; 孟劲松; 张越; 马勇; 王文仲; 张志文; 王小善; 郭猛; 赵志刚; 林阳; 辛国强; 姚伟智
Original assignee: Angang Steel Co Ltd
Current assignee: Angang Steel Co Ltd
Priority date: 2012-03-13
Filing date: 2012-03-13
Publication date: 2012-07-18
Anticipated expiration: 2032-03-13
Also published as: CN102586547B

Abstract

本发明公开了一种低成本洁净钢的生产方法：包括以下步骤：铁水初脱硫：在高炉出铁铁水沟内及折铁间内折铁过程初脱硫，在高炉出铁或折铁过程中向铁水中加入一种铁水脱硫球体；脱磷控硫：在转炉冶炼过程中脱磷控硫，保证出钢过程中P≤0.014%，S≤0.004%；快速成渣脱磷：转炉终点C控制在0.02～0.10%，在转炉出钢过程中通过合金流槽加入一种脱磷球体，并同时进行吹氩搅拌；RH精炼过程钢水纯净化：在RH精炼处理后期真空度在66.7～500Pa时加入净化球体；连铸采用全程保护浇注；本发明有效提高钢材质量，降低冶炼成本，本发明与传统工艺相比，所用原料廉价，吨钢成本可以降低5～10元。

Description

一种低成本洁净钢的生产方法

技术领域

本发明涉及一种炼钢生产技术，尤其是涉及一种低成本洁净钢的生产方法，属于冶金技术领域。

背景技术

钢的洁净度是反映钢的总体质量水平的重要标志，通常由钢中有害元素含量以及非金属夹杂物的数量、形态和尺寸来评价。获得“清洁和纯净”的钢，通常是降低和控制钢中的P、S、N、H、T.O、C及Al、Ti等残余元素，这些元素的单一或综合作用，影响着钢的多项性能。为了改善钢的内在质量和性能，钢铁冶金技术发展的基本要求是：(1)最大限度地去除钢中有害元素S、P、N、H、T.O(有时还包括C)；(2)精确控制钢中元素含量；(3)严格控制夹杂物的数量、成分、形态、尺寸和分布，向无害、有利转化；(4)无缺陷铸坯。在洁净钢冶金技术的开发应用的同时，也对炼钢用铁合金及辅助材料提出了更高要求。比如，为了满足管线钢不断提高的韧性要求，特别是酸性气体输送管道抗HIC性能的提高，对钢中S含量有不断降低的要求。对汽车板(轿车外壳)则要求C、N、T.O都小于20ppm，轮胎子午线夹杂物直径要求小于10mm。为了提高抗接触疲劳性能，滚珠轴承钢中T.O降低到10ppm以下，甚至更低。提高钢的洁净度的冶金技术飞速发展，生产上已使钢中T.O+N+P+S+H达到了80ppm甚至更低。于2004年3月10日公开的，公开号为CN1480549专利公开了一种含钡洁净钢及其生产方法，该发明属于合金钢领域，特别涉及含钡的合金钢。该发明含钡洁净钢的生产是在常规的电炉、转炉或其它真空熔炼炉中熔化后，在精炼装置中进行精炼，在精炼后期进行钡合金化。在加入钡合金元素之前，加入脱氧剂铝或硅铝，进行预脱氧，脱氧后进行吹氩气，然后加入钡合金，实现含钡洁净钢的生产。但其最终产品的洁净度不高，其公开的洁净钢的元素按重量百分比为，Ba 0.0001～0.04%，S≤0.035%，P≤0.035%，A、B、C、D类夹杂物一般在1.0～0.5级，不能满足更高洁净度的的要求。

另外，洁净钢的标准不仅是个技术问题，首先是个经济问题。对于生产者来说，以其拥有的装备和技术提高钢的洁净度，除非所要求的洁净度过高，一般是能达到目标的，但生产成本必然增加，用户就得为他所要求的高洁净度付出相应的代价问题。

发明内容

本发明是为了克服现有洁净钢生产中存在的不足提出的，目的就是提供一种钢中单元素S控制在5～20ppm，P控制在20～60ppm，总氧控制到3～15ppm，夹杂物的当量直径为0.5～10μm的高质量钢材，且有效降低成本的一种低成本洁净钢的生产方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案是：一种低成本洁净钢的生产方法：包括以下步骤：

（1）铁水初脱硫：在高炉出铁铁水沟内及折铁间内折铁过程初脱硫，以高炉出铁或折铁过程中向铁水中加入一种铁水脱硫球体，保证初脱硫后铁水中以重量百分比计S≤0.01%；

（2）铁水预处理脱硫：使用喷粉脱硫方式进行铁水深脱硫，并采用扒渣机扒净脱硫渣，经铁水深脱硫后保证入转炉前铁水中以重量百分比计S≤0.0015%；

（3）脱磷控硫：在转炉冶炼过程中脱磷控硫，保证出钢过程中P≤0.014%，S≤0.004%；

（4）快速成渣脱磷：在转炉出钢过程快速成渣脱磷，转炉终点C控制在0.02～0.10%，氧的活度值α_O控制在600～1000ppm，在转炉出钢过程中通过合金流槽加入一种脱磷球体，并同时进行吹氩搅拌；

（5）RH精炼过程钢水纯净化：在RH精炼处理后期真空度在66.7～500Pa时加入净化球体；

（6）连铸采用全程保护浇注；

所述的脱硫球体由下述原料按重量百分比制备而成：LF炉冷回收白渣20～55%，CaO 20~50%，CaF₂ 5~15%，CaCO₃ 5~15%，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；

所述的脱磷球体由下述原料按重量百分比制备而成：LF炉冷回收白渣10～65%，CaO 10~65%, CaF₂ 1~15%, CaCO₃ 5~30%，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；

所述的净化球体由下述原料按重量百分比制备而成：LF炉冷回收白渣10～60％，CaO15~65%，CaF₂1~15%， CaCO₃ 5~30%，Ca 1～15％，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm。

步骤（1）所述的脱硫球体，其脱硫球体的加入量为2～8kg/t。

步骤（4）所述的脱磷球体，其脱磷球体加入量控制在3～12 kg/t，吹氩强度控制在30Nm³?t^-1?h～150 Nm³?t^-1?h ，吹氩搅拌时间为0～7min。

步骤（5）所述的加入净化球体，该净化球体加入时下降管处于下料口异侧。

所述的脱硫球体、脱磷球体和净化球体均采用干压制球方式制成，各种球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体中的CaO可由MgO或CaO与MgO以任意比例混合的复合粉剂替代。

所述的净化球体中的CaCO₃ 可由MgCO₃或CaCO₃与MgCO₃以任意比例混合的复合粉剂替代，且MgCO₃的粒度≤100mm。

所述的净化球体中的Ca粉可由Mg粉或Ca粉与Mg粉以任意比例混合的粉剂替代，且Ca粉和Mg粉的粒度小于1mm。

所述的MgO的活度≥200ml、CaO的活度≥200ml。

传统的钢铁冶金加入炉料的方式都是以块体材料直接加入或粉体喷吹方式喂入。采用块体材料加入熔化时间长，能耗大，并且极易出现成份不均现象。而采用粉剂喷吹的方式，在物料的加入过程中，吹损大，炼钢成本高。本发明提出一种全新的物料加入方式——反应诱发微小异相，即向钢液中投入块体材料通过爆裂反应在钢液中形成粉体材料。

本发明就是设计一种具有上述功能的球体，该球体在高温下会分解释放出微小气泡和细小渣滴。通过在钢液中引入细小的碳酸钠颗粒，可以在钢液中生成微小的气泡，小气泡不但能够使钢液成份和温度均匀，而且通过气泡的捕捉、吸附作用，直接去除夹杂物。为此发明提出采用CaCO₃、MgCO₃或(CaCO₃+MgCO₃)的复合粉剂作为微小气泡的原位生成剂，CaCO₃、MgCO₃的在高温分解过程如下：

(1)

(2)

研究表明当碳酸盐粉料足够细小时，产生气泡的尺寸与粉料的大小相当。因此采用这种方法可以在钢水中引入超细气泡（气泡的尺寸在100～300μm之间）。气泡的尺寸越细小，夹杂物的去除效率越高。另外，碳酸盐分解反应的另一产物碱土氧化物能够在钢液中迅速熔化形成渣滴具有渣洗的作用。由于碳酸盐的分解反应温度较低，热稳定性差。因此必须通过合理的设计消除这种不利因素。本研究提出采用CaO、MgO、（CaO＋MgO）复合粉剂或LF炉冷回收白渣料作为碳酸盐粉剂的载体，通过二者的复合并制成一定尺寸大小球体以提高碳酸盐在钢液中的热稳定性。

本发明的优点和有益效果：本发明的工艺简单、方便易于操作，特点在于在高炉出铁铁水沟内、折铁间内折铁过程中、转炉炉后出钢过程中以及RH精炼后期分别加入不同的块状球体，从而实现快速脱硫、脱磷、成渣去除钢液中的细小夹杂物，而且不仅达到显著降低钢中P、S含量，同时对精炼过程残存在钢中的细小非金属夹杂物的数量及尺寸分布进行有效的控制。应用本发明的工艺方法实现了钢中单元素S控制在5～20ppm，P控制在20～60ppm，总氧控制到3～15ppm，夹杂物的当量直径为0.5～10μm的高质量钢。与传统工艺相比，该方法所用原料廉价，吨钢成本可以降低5～10元。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明的保护范围不受具体的实施例所限制，以权利要求书为准。另外，以不违背本发明技术方案的前提下，对本发明所作的本领域普通技术人员容易实现的任何改动或改变都将落入本发明的权利要求范围之内。

实施例1

一种低成本洁净钢的生产方法，步骤如下：

（1）铁水初脱硫：在高炉出铁铁水沟内及折铁间内折铁过程初脱硫，以高炉出铁或折铁过程中向铁水中加入一种铁水脱硫球体，其脱硫球体的加入量为2～8kg/t，保证初脱硫后铁水中以重量百分比计S≤0.01%。

（2）铁水预处理脱硫：使用混合CaO和Mg粉脱硫剂进行铁水喷吹深脱硫，并采用扒渣机扒净脱硫渣，经铁水深脱硫后保证入转炉前铁水中以重量百分比计S≤0.0015%。

（3）脱磷控硫：在转炉冶炼过程中脱磷控硫，保证出钢过程中P≤0.014%，S≤0.004%。

（4）快速成渣脱磷：在转炉出钢过程快速成渣脱磷，转炉终点C控制在0.02～0.10%，氧的活度值α_O控制在600～1000ppm，在转炉出钢过程中通过合金流槽加入一种脱磷球体，并同时进行吹氩搅拌；其脱磷球体加入量控制在3～12 kg/t，吹氩强度控制在30Nm³?t^-1?h～150 Nm³?t^-1?h ，吹氩搅拌时间为0～7min。

（5）RH精炼过程钢水纯净化：在RH精炼处理后期真空度在66.7～500Pa时加入净化球体；该净化球体加入时下降管处于下料口异侧。

（6）连铸采用全程保护浇注。

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣20 kg、CaO 50kg、CaF₂ 15kg、CaCO₃ 15kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣65 kg、CaO 10 kg、CaF₂ 1 kg、CaCO₃ 5 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣10 kg、CaO65 kg、CaF₂15 kg、CaCO₃ 30 kg、Ca 15 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm，Ca粉的粒度小于1mm。

所述的MgO的活度≥200ml、CaO的活度≥200ml。

实施例2

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣55 kg、CaO 20kg、CaF₂ 5kg、CaCO₃ 5kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣10 kg、CaO 65 kg、CaF₂ 15 kg、CaCO₃ 30 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣60 kg、MgO15 kg、CaF₂1kg、MgCO₃ 5kg、Mg 1kg，其中CaF₂、MgCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm， Mg粉的粒度小于1mm。其它同实施例1，不再赘述。

实施例3

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣35 kg、CaO 35kg、CaF₂ 10kg、CaCO₃ 10kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣38 kg、CaO 38 kg、CaF₂ 10 kg、CaCO₃ 12 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣35 kg、CaO与MgO以任意比例混合的复合粉剂40 kg、CaF₂7kg、CaCO₃与MgCO₃以任意比例混合的复合粉剂15kg、Ca 1kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃ 、MgCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm，Ca粉的粒度小于1mm。其它同实施例1，不再赘述。

实施例4

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣45 kg、CaO 40kg、CaF₂ 13kg、CaCO₃ 12kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣41 kg、CaO 45 kg、CaF₂ 5 kg、CaCO₃ 20 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣20 kg、CaO与MgO以任意比例混合的复合粉剂55 kg、CaF₂3kg、CaCO₃ 20kg、Ca 12kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm，Ca粉的粒度小于1mm。其它同实施例1，不再赘述。

实施例5

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣25 kg、CaO 30kg、CaF₂ 8kg、CaCO₃ 14kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣20 kg、CaO 55 kg、CaF₂ 12 kg、CaCO₃ 10 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣40 kg、MgO 30 kg、CaF₂11kg、CaCO₃与MgCO₃以任意比例混合的复合粉剂25kg、Ca粉与Mg粉以任意比例混合的粉剂 13kg，其中CaF₂、CaCO₃、MgCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm，Ca粉和Mg粉的粒度小于1mm。其它同实施例1，不再赘述。

实施例6

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣30 kg、CaO 45kg、CaF₂ 6kg、CaCO₃ 9kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣50 kg、CaO 25 kg、CaF₂ 8 kg、CaCO₃ 22 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣50 kg、CaO20 kg、CaF₂4kg、MgCO₃ 10kg、Ca 5kg，其中CaO、CaF₂、MgCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm，Ca粉的粒度小于1mm。其它同实施例1，不再赘述。

实施例7

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣50 kg、CaO 48kg、CaF₂ 7kg、CaCO₃ 9kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣45 kg、CaO 25 kg、CaF₂ 3 kg、CaCO₃ 8 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣45 kg、CaO25 kg、CaF₂5kg、MgCO₃ 15kg、Mg 4kg，其中CaO、CaF₂、MgCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm， Mg粉的粒度小于1mm。其它同实施例1，不再赘述。

实施例8

所述的脱硫球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣45 kg、CaO 25kg、CaF₂ 12kg、CaCO₃ 7kg其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的脱磷球体的配制，按配方配比取上述LF精炼过程废弃用渣即炉冷回收白渣28 kg、CaO 35 kg、CaF₂ 13 kg、CaCO₃ 18 kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm；采用干压制球方式制成，球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

所述的净化球体的配制，按配方配比取LF精炼过程废弃用渣即LF炉冷回收白渣25 kg、CaO与MgO以任意比例混合的复合粉剂35 kg、CaF₂13kg、CaCO₃7kg、Ca粉与Mg粉以任意比例混合的粉剂 11kg，其中CaO、CaF₂、CaCO₃及LF炉冷回收白渣的粒度≤100mm，Ca粉和Mg粉的粒度小于1mm。其它同实施例1，不再赘述。

对比例

现有技术中洁净钢生产方法的工艺流程，具体按照以下步骤来实现:

（1）铁水预处理脱硫。使用混合CaO和Mg粉脱硫剂进行铁水喷吹深脱硫，并采用扒渣机扒净脱硫渣。经铁水脱硫后保证入转炉前以重量百分比计铁水中S≤0.0020%

（2）转炉冶炼过程中脱磷控硫，保证出钢过程中P≤0.014%，S≤0.004%;

（3）RH精炼过程钢水纯净化。

（4）连铸采用全程保护浇注。

沿铸坯内弧1/4处取样在500倍显微镜下分析夹杂物形貌和粒度，并采用定量金相分析夹杂物面积含量（分析面积为10×10mm），采用氮氧仪分析全氧含量，采用化学分析的方法测定总氧、夹杂物、P及S含量分析结果如表1

下表1中本发明各实施例和对比例生产洁净钢工艺方法中，钢中单元素S和P的控制、总氧的控制以及对夹杂物控制的测试数据说明，无论在单一方面控制上，还是在综合方面控制上，本发明生产洁净钢工艺方法都明显地优于对比例生产洁净钢工艺方法。而且本发明达到了钢中单元素S控制在5～20ppm，P控制在20～60ppm，总氧控制到3～15ppm，夹杂物的当量直径为0.5～10μm的高质量钢材水平。

Figure 2012100646113100002DEST_PATH_IMAGE003

Claims

1.一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于包括以下步骤：

（6）连铸采用全程保护浇注；

2.根据权利要求1所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于步骤（1）所述的脱硫球体，其脱硫球体的加入量为2～8kg/t。

3.根据权利要求1所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于步骤（4）所述的脱磷球体，其脱磷球体加入量控制在3～12 kg/t，吹氩强度控制在30Nm³?t^-1?h～150 Nm³?t^-1?h ，吹氩搅拌时间为0～7min。

4.根据权利要求1所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于步骤（5）所述的加入净化球体，该净化球体加入时下降管处于下料口异侧。

5.根据权利要求1所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于所述的脱硫球体、脱磷球体和净化球体均采用干压制球方式制成，各种球体的大小在5～25mm之间，球体抗压强度在5～35MPa之间，且1600℃延时爆裂反应时间在1～35s。

6.根据权利要求1或4所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于所述的净化球体中的CaO可由MgO或CaO与MgO以任意比例混合的复合粉剂替代。

7.根据权利要求1或4所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于所述的净化球体中的CaCO₃ 可由MgCO₃或CaCO₃与MgCO₃以任意比例混合的复合粉剂替代，且MgCO₃的粒度≤100mm。

8.根据权利要求1或4所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于所述的净化球体中的Ca粉可由Mg粉或Ca粉与Mg粉以任意比例混合的粉剂替代，且Ca粉和Mg粉的粒度小于1mm。

9.根据权利要求1所述的一种低成本洁净钢的生产方法，其特征在于所述的MgO的活度≥200ml、CaO的活度≥200ml。