CN104004882B - 一种半钢增硅处理的方法以及半钢转炉炼钢的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种半钢增硅处理的方法以及采用该方法进行的半钢转炉炼钢的方法，其中，该半钢增硅处理的方法包括在将提钒和/或脱硫后的半钢中添加增硅剂进行增硅处理，所述增硅剂为硅铁合金和/或碳化硅。本发明通过在提钒后和/或脱硫后的半钢中加入硅铁合金和/或碳化硅，可以有效地解决钢厂废钢回收利用问题；同时可以有效地降低转炉辅料的消耗，且采用本发明提供的方法不但确保了生产的顺利进行，不影响钢铁生产工艺以及生产组织，而且对于钢厂废旧资源的综合利用提供了重要的技术支撑，有效地节约了经济成本。

Description

一种半钢增硅处理的方法以及半钢转炉炼钢的方法

技术领域

本发明涉及一种在“脱硫-转炉提钒-转炉炼钢”工艺过程中半钢增硅处理的方法，以及采用该方法进行半钢转炉炼钢的方法，属于钢铁冶金领域。

背景技术

对于含钒量较高的铁水在转炉炼钢之前要对钒钛铁水进行提钒，然后再将提钒后的半钢送入转炉进行炼钢，较普通铁水而言，半钢的物理、化学热源均较低，导致转炉炼钢热源紧张。因此，在采用半钢炼钢时转炉废钢加入量低，冶炼普通钢时，废钢加入量一般在5kg/吨钢-20kg/吨钢。冶炼低磷或低硫高品质钢时，由于转炉辅料加入量较大，废钢加入量更低，甚至没有加入废钢，采用全半钢(或铁水)炼钢，废钢回收使用率低，导致钢厂废钢积压。

题为“一种铁水增硅的方法(申请号：200910010819.5)”公开了一种铁水增硅的方法，该方法包括在铁水兑入转炉之前，向铁水中添加硅钙粉进行增硅处理，所述的硅钙粉中硅含量为重量百分比40-70％，余量为钙；加入方式有以下三种：1)在混铁炉出铁前或鱼雷罐折铁前，将硅钙粉提前加入铁水罐底部，通过出铁过程的冲击及铁水的涡流运动，将硅钙粉熔化；2)在脱硫站通过脱硫喷枪，随喷吹脱硫粉剂向铁水中喷吹硅钙粉；3)首先在混铁炉出铁前或鱼雷罐折铁前，将硅钙粉提前加入铁水罐底部，通过出铁过程的冲击及铁水的涡流运动，将硅钙粉熔化；进入脱硫站后，在铁水喷吹脱硫剂过程中通过脱硫喷枪，随喷吹脱硫粉剂向铁水中喷吹硅钙粉。该方法主要是通过加入硅钙粉来实现增硅的目的，其中硅钙粉中含有的硅只有40～70％，且其中的钙没有得到利用，被浪费掉了，另外，硅钙粉价格较贵，一般在10000元/吨左右，大大增加了炼钢成本。

因此，如何充分利用钢厂的废旧资源，提高废钢回收使用率，以及开发出低成本、高废钢加入量的半钢转炉炼钢仍有待于进一步研究。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中在半钢转炉炼钢工艺中，由于转炉辅料加入量较大，废钢回收使用率低的缺陷，提供了一种半钢增硅处理的方法，以及一种半钢转炉炼钢的方法。

本发明提供了一种半钢增硅处理的方法，其中，该方法包括：在将提钒和/或脱硫后的半钢中添加增硅剂进行增硅处理，所述增硅剂为硅铁合金和/或碳化硅。

本发明还提供了一种半钢转炉炼钢的方法，该方法包括：对提钒和/或脱硫后的半钢进行增硅处理，并将增硅处理后的钢水兑入转炉中，然后依次加入废钢和造渣材料并进行供氧吹炼，其中，所述增硅处理的方法为在提钒和/或脱硫后的半钢中添加增硅剂，所述增硅剂为硅铁合金和/或碳化硅。

本发明通过在提钒后和/或脱硫后的半钢中加入硅铁合金和/或碳化硅，在转炉吹炼时，钢中硅元素氧化放热，增加了半钢的化学热源，有效弥补了半钢炼钢条件下由于废钢加入后带来的降温问题，因此，可以有效地解决钢厂废钢回收利用问题；同时，由于硅氧化生产的产物二氧化硅进入到转炉炉渣中可替代部分造渣剂进行造渣，因此可以有效地降低转炉辅料的消耗，且在铁水不足的情况下，保证了转炉装入量。因此，采用本发明提供的方法不但确保了生产的顺利进行，不影响钢铁生产工艺以及生产组织，而且对于钢厂废旧资源的综合利用提供了重要的技术支撑，有效地节约了经济成本。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种半钢增硅处理的方法，其中，该方法包括：在将提钒和/或脱硫后的半钢中添加增硅剂进行增硅处理，所述增硅剂为硅铁合金和/或碳化硅。

根据本发明，所述硅铁合金和/或所述碳化硅的用量可以为2kg/吨半钢-5kg/吨半钢，优选地，所述硅铁合金和/或所述碳化硅的用量为2kg/吨半钢-4kg/吨半钢，更优选地，所述硅铁合金和/或所述碳化硅的用量为3kg/吨半钢-4kg/吨半钢。在本发明中，所述“kg/吨半钢”是指相对于1吨重的提钒和/或脱硫后的半钢，所加入的以千克计的硅铁合金和/或碳化硅的用量。本发明的发明人经过深入地研究发现，通过在转炉炼钢前的半钢中先加入可以提高钢中化学热源的硅铁合金和/或碳化硅，且将硅铁合金和/或碳化硅的用量控制在上述范围之内，能够使铁水硅含量由0.02重量％左右提高到0.15-0.25重量％，从而达到增加半钢化学热源的目的，随后将半钢送至转炉进行炼钢，由于钢中化学热源增加，故转炉入炉兑入半钢后，可将废钢的加入量由原工艺的5kg/吨钢-20kg/吨钢提高到30kg/吨钢-90kg/吨钢，以及由于钢中硅含量较高，吹炼时氧化生成的二氧化硅进入到渣中，故能够有效地降低转炉辅料的用量，以及由于渣料用量的降低和转炉深吹炉次的减少，能够降低钢铁料消耗0.8kg/吨钢-1.5kg/吨钢，以及造渣材料消耗降低5-11kg/吨钢。在本发明中，所述“kg/吨钢”是指相对于1吨重的增硅处理后的钢水，所加入的以千克计的废钢或所加入的以千克计的造渣材料(造渣剂、活性石灰和高镁石灰)的用量。

根据本发明，对所述半钢进行提钒预处理的方法没有特别限定，可以为本领域技术人员所熟知的各种提钒预处理方法。例如，提钒操作的方法可以为转炉提钒。优选情况下，在进行提钒操作时，通过吹氧操作控制提钒终点时的半钢温度≧1360℃，提钒终点时的半钢碳含量≧3.4重量％。

根据本发明，对所述半钢进行脱硫预处理的方法没有特别限定，可以为本领域技术人员所熟知的各种脱硫预处理方法，只要能够满足脱硫处理后铁水中硫含量≤0.025重量％即可。例如，铁水预处理脱硫的方法可以为KR法。

根据本发明，对于加入的硅铁合金以及碳化硅没有特别的限定，可以为本领域常用的各种硅铁合金和碳化硅。优选情况下，所述硅铁合金中硅含量为75-100重量％，铁含量为10-15重量％，其余为杂质，且所述硅铁合金中的杂质为本领域技术人员所公知，例如包括P、S等杂质。优选情况下，所述碳化硅中硅含量为50-70重量％，碳含量为20-30重量％，其余为杂质，且所述碳化硅的杂质为本领域技术人员所公知，例如包括SiO₂、Al₂O₃等杂质。

本发明还提供了一种半钢转炉炼钢的方法，该方法包括：对提钒和/或脱硫后的半钢进行增硅处理，并将增硅处理后的钢水兑入转炉中，然后依次加入废钢和造渣材料并进行供氧吹炼，其中，所述增硅处理的方法为在提钒和/或脱硫后的半钢中添加增硅剂，所述增硅剂为硅铁合金和/或碳化硅。

根据本发明，对所述半钢进行提钒预处理的方法没有特别限定，可以为本领域技术人员所熟知的各种提钒预处理方法。例如，提钒操作的方法可以为转炉提钒。优选情况下，在进行提钒操作时，通过吹氧操作控制提钒终点时的半钢温度≧1360℃，提钒终点时的半钢碳含量≧3.4重量％。

根据本发明，对所述半钢进行脱硫预处理的方法没有特别限定，可以为本领域技术人员所熟知的各种提钒预处理方法，只要能够满足脱硫处理后铁水中硫含量≤0.025重量％即可。例如，铁水预处理脱硫的方法可以为KR法。

根据本发明，所述硅铁合金和/或所述碳化硅的用量可以为2kg/吨半钢-5kg/吨半钢，优选地，所述硅铁合金和/或所述碳化硅的用量为2kg/吨半钢-4kg/吨半钢，更优选地，所述硅铁合金和/或所述碳化硅的用量为3kg/吨半钢-4kg/吨半钢。本发明的发明人经过深入地研究发现，通过在转炉炼钢前的半钢中先加入可以提高钢中化学热源的硅铁合金和/或碳化硅，且将硅铁合金和/或碳化硅的用量控制在上述范围之内，能够使铁水硅含量由0.02重量％左右提高到0.15-0.25重量％，从而达到增加半钢化学热源的目的。

根据本发明，对于加入的硅铁合金以及碳化硅没有特别的限定，可以为本领域常用的各种硅铁合金和碳化硅。优选情况下，所述硅铁合金中硅含量为75-100重量％，铁含量为10-15重量％，其余为杂质，且所述硅铁合金中的杂质为本领域技术人员所公知，例如包括P、S等杂质。优选情况下，所述碳化硅中硅含量为50-70重量％，碳含量为20-30重量％，其余为杂质，且所述碳化硅的杂质为本领域技术人员所公知，例如包括SiO₂、Al₂O₃等杂质。

根据本发明，通过在转炉入炉前加入硅铁合金可以使得硅的收得率可以大于80重量％。

根据本发明，在供氧吹炼过程中，由于钢中硅含量较高，吹炼时氧化生成的二氧化硅进入到渣中，导致炉渣熔化较快，故吹炼前期采用低枪位操作，在本发明中，对于低枪位操作中所实施的条件没有具体限定，可以为本领域技术人员根据经验而适当调整，根据具体情况来确定具体的实施条件即可。如在本发明中，所述氧枪的枪位可以在转炉内钢水液面的上方1-1.6米的范围之内移动，在本发明中，所述氧枪的枪位可以具体地包括开吹枪位、拉碳枪位和吹炼枪位。因此，优选情况下，将开吹枪位控制在1-1.3米的范围之内移动，拉碳枪位控制在1.2-1.4米的范围之内移动，吹炼枪位控制在1.4-1.6米的范围之内移动，通过采用上述方式控制氧枪的枪位可以有效地防止炼钢过程中的喷溅和返干现象，并且能够快速冶炼出合格的钢水，从而有效地提高炼钢效率。

根据本发明，废钢是指在生产生活过程中淘汰或者损坏的作为回收利用的废旧钢铁，如钢铁厂生产过程中不成为产品的钢铁废料(如切边、切头等)以及使用后报废的设备、构件中的钢铁材料，其含碳量一般小于1.0重量％，硫、磷含量均不大于0.03重量％。对于加入的废钢没有特别的限定，可以为本领域常用的各种废钢，例如废钢可以为连铸坯切头切尾和/或热轧废材。通常在转炉中加入废钢时，废钢的用量根据提钒出半钢时加入的硅铁合金和/或碳化硅的用量来确定，确定方式例如可以包括：废钢的基础用量为20kg废钢/吨钢-40kg废钢/吨钢，优选为40kg废钢/吨钢，其中，废钢的基础用量为如果提钒出半钢时不加硅铁合金或碳化硅，在转炉中加入的废钢的用量。

本发明的发明人在研究中发现，对于脱硫提钒后的半钢，在出半钢时每加入1kg硅铁合金/吨钢和/或1kg碳化硅/吨钢，废钢的用量在基础用量的基础上能够增加10kg废钢/吨钢-15kg废钢/吨钢，优选为增加10kg废钢/吨钢。因此，在本发明中，根据硅铁合金和/或碳化硅的用量，在转炉中加入废钢时，废钢用量可以高达为30kg废钢/吨钢-90kg废钢/吨钢，优选地，所述废钢的用量为30kg/吨钢-80kg/吨钢，更优选地，所述废钢的用量为50kg/吨钢-80kg/吨钢，最优选地，所述废钢的用量为60kg/吨钢-80kg/吨钢，更进一步优选地，所述废钢的用量为65kg/吨钢-75kg/吨钢。

根据本发明，所述造渣材料可以为造渣剂、活性石灰和高镁石灰中的一种或多种，且所述造渣剂的用量可以为5kg/吨钢-8kg/吨钢，所述活性石灰的用量可以为18kg/吨钢-25kg/吨钢，以及所述高镁石灰的用量可以为20kg/吨钢-24kg/吨钢；优选地，所述造渣剂的用量为6kg/吨钢-7kg/吨钢，所述活性石灰的用量为20kg/吨钢-22kg/吨钢，以及所述高镁石灰的用量为21kg/吨钢-23kg/吨钢。

根据本发明，“吹炼前期”可以理解为吹氧进度为0-30％的阶段，“吹炼中期”可以理解为吹氧进度为30-70％的阶段，“吹炼后期”可以理解为吹氧进度为70％至钢水出钢前的阶段，吹氧过程可以理解为吹氧进度为0-100％的阶段。

根据本发明，本领域技术人员应该理解的是，转炉吹炼是指通过氧枪吹氧及其它操作达到钢水出钢要求的过程。吹氧进度是指冶炼一炉钢时当前吹氧量占该炉钢所需总吹氧量的比例。

根据本发明，由于渣料用量的降低，故转炉深吹的次数减少，如在本发明，该方法中转炉深吹的总次数由以前的30％左右降到了低于5％。由此可以降低钢铁料消耗0.8kg/吨钢-1.5kg/吨钢。

本说明书中所用的术语“供氧吹炼”指在通过氧枪向转炉中吹入氧气的条件下进行炼钢。另外，本发明对吹氧的方法和条件没有特别限定，可以采用本领域技术人员所熟知的吹氧的方法和条件，优选情况下，相对于每吨的半钢，氧气的总吹入量为35-60立方米，更优选为40-53立方米，供氧强度为2.5Nm³/t·min-4.28Nm³/t·min，优选为2.86Nm³/t·min-3.79Nm³/t·min。所述氧气可以为炼钢行业中使用的各种氧气。

本说明书中所用的术语“硅的收得率”可以是指：进入到钢中的硅与加入的硅的百分比。

本说明书中所用的术语“转炉深吹”可以是指转炉吹炼过程中吹氧过多，造成钢水过度氧化，终点碳含量偏低，导致钢铁料消耗增大。

本说明书中所用的术语“半钢”可以是指高炉铁水经过脱硫提钒后得到的产物。所述半钢可以为以半钢的总量为基准，含有3.0-3.9重量％的碳、0.001-0.02重量％的硅、0.02-0.04重量％的锰、0.06-0.085重量％的磷、0.002-0.030重量％的硫、0.01-0.06重量％的钛、0.02-0.06重量％的钒和95.85-96.85重量％的铁的半钢。

本发明的发明人经过深入地研究发现，通过在转炉炼钢前的半钢中先加入可以提高钢中化学热源的硅铁合金和/或碳化硅，且将硅铁合金和/或碳化硅的用量控制在上述范围之内，能够使铁水硅含量由0.02重量％左右提高到0.15-0.25重量％，从而达到增加半钢化学热源的目的，随后将半钢送至转炉进行炼钢，由于钢中化学热源增加，故本发明的发明人经过大量的科学研究发现，在转炉入炉兑入半钢后，将废钢的用量以及转炉辅料的用量控制在上述范围之内，能够生产出合格的钢产品，不影响钢铁生产工艺以及生产组织，以及在确保高出钢率的前提下，还可以有效地降低了炼钢的经济成本。

为了更好地理解本发明、下面结合实施例进一步说明本发明。

在以下实施例和对比例中，硅铁合金购自攀研技术有限公司，型号为FeSi75；碳化硅购自攀研技术有限公司，型号为TFG─4。

在以下实施例和对比例中，半钢中的Si等元素的通过原子吸收光谱仪(购自西化仪(北京)科技有限公司，型号：TNZ1-S)分析测得。

实施例1

将140t的脱硫提钒后的半钢(其成分为：0.012重量％Si，3.60重量％C、0.032重量％Mn、0.03重量％V、0.010重量％S、0.077重量％P，余量为Fe)兑入120t转炉炉内，且在半钢兑入转炉之前，将2.0kg/吨半钢的硅铁合金在脱硫提钒结束后出半钢的过程中随半钢流加入到钢包内，利用钢水混冲使硅铁均匀溶解在半钢中进行增硅处理；

其中，硅铁合金的含硅量为75重量％；在脱硫提钒后的半钢中加入硅铁合金，使得硅的收得率为81重量％，半钢的硅含量为0.15重量％；转炉入炉温度为1346℃、入炉碳为3.5重量％；转炉入炉兑入半钢后，加入30kg/吨钢的废钢，然后再加入造渣剂8kg/吨钢、活性石灰19kg/吨钢，高镁石灰24kg/吨钢后，对半钢进行供氧吹炼的过程中，吹炼前期采用低枪位操作，氧枪的枪位在转炉内钢水液面的上方1.1-1.6米的范围之内移动，具体地，将开吹枪位控制在1-1.3米的范围之内移动，拉碳枪位控制在1.2-1.4米的范围之内移动，吹炼枪位控制在1.4-1.6米的范围之内移动。

结果：通过上述增硅处理后，转炉基本上不出现深吹，增加了废钢的用量，降低了造渣剂的用量，且没有影响钢铁生产工艺以及生产组织，能够生产出合格的钢产品，其中，得到的钢产品中：C为0.08重量％、P为0.01重量％、S为0.006重量％。

实施例2

将140t的脱硫提钒后的半钢(其成分为：0.015重量％Si，3.60重量％C、0.032重量％Mn、0.03重量％V、0.010重量％S、0.077重量％P，余量为Fe)兑入120t转炉炉内，且在半钢兑入转炉之前，将2.3kg/吨半钢的碳化硅在脱硫提钒结束后出半钢的过程中随半钢流加入到钢包内，利用钢水混冲使硅铁均匀溶解在半钢中进行增硅处理；

其中，碳化硅的含硅量为75重量％；在脱硫提钒后的半钢中加入碳化硅后，使得硅的收得率为85重量％，半钢的硅含量为0.18重量％；转炉入炉温度为1355℃、入炉碳为3.6重量％；转炉入炉兑入半钢后，加入45kg/吨钢的废钢，然后再加入造渣剂7kg/吨钢、活性石灰20kg/吨钢，高镁石灰21kg/吨钢后，对半钢进行供氧吹炼的过程中，氧枪的枪位在转炉内钢水液面的上方1.1-1.6米的范围之内移动，具体地，将开吹枪位控制在1-1.3米的范围之内移动，拉碳枪位控制在1.2-1.4米的范围之内移动，吹炼枪位控制在1.4-1.6米的范围之内移动。

结果：通过上述增硅处理后，使得转炉未出现深吹，增加了废钢的用量，降低了造渣剂的用量，且没有影响钢铁生产工艺以及生产组织，能够生产出合格的钢产品，其中，得到的钢产品中：C为0.2重量％、P为0.008重量％、S为0.006重量％。

实施例3

将140t的脱硫提钒后的半钢(其成分为：0.020重量％Si，3.60重量％C、0.032重量％Mn、0.03重量％V、0.010重量％S、0.077重量％P，余量为Fe)兑入120t转炉炉内，且在半钢兑入转炉之前，将2.7kg/吨半钢的硅铁合金在脱硫提钒结束后出半钢的过程中随半钢流加入到钢包内，利用钢水混冲使硅铁均匀溶解在半钢中进行增硅处理；

其中，硅铁合金的含硅量为75重量％；在脱硫提钒后的半钢中加入硅铁合金后，使得硅的收得率为90重量％，半钢的硅含量为0.23重量％；转炉入炉温度为1355℃、入炉碳为3.5重量％；转炉入炉兑入半钢后，加入60kg/吨钢的废钢，然后再加入造渣剂6kg/吨钢、活性石灰21kg/吨钢，高镁石灰20kg/吨钢后，对半钢进行供氧吹炼的过程中，吹炼前期采用低枪位操作，氧枪的枪位在转炉内钢水液面的上方1.1-1.6米的范围之内移动，具体地，将开吹枪位控制在1-1.3米的范围之内移动，拉碳枪位控制在1.2-1.4米的范围之内移动，吹炼枪位控制在1.4-1.6米的范围之内移动。

结果：通过上述增硅处理后，使得转炉未出现深吹，增加了废钢的用量，降低了造渣剂的用量，且没有影响钢铁生产工艺以及生产组织，能够生产出合格的钢产品，其中，得到的钢产品中：C为0.3重量％、P为0.008重量％、S为0.007重量％。

实施例4

将140t的脱硫提钒后的半钢(其成分为：0.020重量％Si，3.60重量％C、0.032重量％Mn、0.03重量％V、0.010重量％S、0.077重量％P，余量为Fe)兑入120t转炉炉内，且在半钢兑入转炉之前，将2.0kg/吨半钢的碳化硅在脱硫提钒结束后出半钢的过程中随半钢流加入到钢包内，利用钢水混冲使硅铁均匀溶解在半钢中进行增硅处理；

其中，碳化硅的含硅量为75重量％；在脱硫提钒后的半钢中加入碳化硅后，使得硅的收得率为90重量％，半钢的硅含量为0.25重量％；转炉入炉温度为1360℃、入炉碳为3.5重量％；转炉入炉兑入半钢后，加入80kg/吨钢的废钢，然后再加入造渣剂5kg/吨钢、活性石灰23kg/吨钢，高镁石灰21kg/吨钢后，对半钢进行供氧吹炼的过程中，吹炼前期采用低枪位操作，氧枪的枪位在转炉内钢水液面的上方1.1-1.6米的范围之内移动，具体地，将开吹枪位控制在1-1.3米的范围之内移动，拉碳枪位控制在1.2-1.4米的范围之内移动，吹炼枪位控制在1.4-1.6米的范围之内移动。

结果：通过上述增硅处理后，使得转炉未出现深吹，增加了废钢的用量，降低了造渣剂的用量，且没有影响钢铁生产工艺以及生产组织，能够生产出合格的钢产品，其中，得到的钢产品中：C为0.4重量％、P为0.008重量％、S为0.006重量％。

对比例1

按照实施例1的方法进行半钢转炉炼钢处理，所不同的是，没有加入硅铁合金进行增硅处理。

结果加入7kg/吨钢的废钢，然后再加入造渣剂15kg/吨钢、活性石灰19kg/吨钢，高镁石灰24kg/吨钢。

结果：由于上述半钢转炉炼钢处理过程中没有进行增硅处理，即没有加入硅铁合金，结果降低了废钢的用量，增加了造渣剂的用量。

对比例2

按照实施例2的方法进行半钢转炉炼钢处理，所不同的是，没有加入碳化硅进行增硅处理。

结果加入10kg/吨钢的废钢，然后再加入造渣剂16kg/吨钢、活性石灰20kg/吨钢，高镁石灰21kg/吨钢。

结果：由于上述半钢转炉炼钢处理过程中没有进行增硅处理，即没有加入碳化硅，结果降低了废钢的用量，增加了造渣剂的用量。

通过上述实施例1-4以及对比例1-2的结果可知：本发明通过在提钒后和/或脱硫后的半钢中加入硅铁合金和/或碳化硅，可以有效地解决钢厂废钢回收利用问题(即增大了废钢的用量)；同时可以有效地降低转炉辅料的消耗(即降低了造渣剂的用量)，且采用本发明提供的方法不但确保了生产的顺利进行，不影响钢铁生产工艺以及生产组织，而且对于钢厂废旧资源的综合利用提供了重要的技术支撑，有效地节约了经济成本。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (4)

1.一种半钢转炉炼钢的方法，该方法包括：在将提钒和/或脱硫后的半钢中添加增硅剂进行增硅处理，所述增硅剂为硅铁合金和/或碳化硅，并将增硅处理后的钢水兑入转炉中，然后依次加入废钢和造渣材料并进行供氧吹炼；所述增硅剂的用量为3-4kg/吨半钢；在供氧吹炼过程中，吹炼前期采用低枪位操作，氧枪的枪位在转炉内钢水液面的上方1-1.6m范围内移动；在供氧吹炼过程中，将开吹枪位控制为1-1.3米，拉碳枪位控制为1.2-1.4米，吹炼枪位控制为1.4-1.6米；所述废钢的用量为30-90kg/吨钢，所述吹氧前期为吹氧进度0-30％的阶段。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述废钢的用量为30kg/吨钢-80kg/吨钢。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述造渣材料为造渣剂、活性石灰和高镁石灰中的一种或多种，且所述造渣剂的用量为5kg/吨钢-8kg/吨钢，所述活性石灰的用量为18kg/吨钢-25kg/吨钢，以及所述高镁石灰的用量为20kg/吨钢-24kg/吨钢。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述造渣剂的用量为6kg/吨钢-7kg/吨钢，所述活性石灰的用量为20kg/吨钢-22kg/吨钢，以及所述高镁石灰的用量为21kg/吨钢-23kg/吨钢。