CN102329921A - 半钢炼钢方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种半钢炼钢方法。所述方法包括：a、向转炉熔池中加入造渣材料，并通过炉顶的5孔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷，当转炉中的熔池温度为1410～1460℃、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为10～15％时，倒渣；b、再次向转炉熔池中加入造渣材料，同时通过炉顶的6孔拉乌尔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来再次吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷，当转炉中的熔池温度为1670～1700℃、炉渣的碱度为3～4.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为17～20％时，挡渣出钢，得到磷元素含量不大于0.006wt％的钢水。本发明的方法具有化渣效果好、化渣时间短、脱磷效率高、显著降低终点炉渣中的全铁含量以及使钢中磷含量低于0.006％的效果。

Description

半钢炼钢方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，更具体地讲，涉及一种使用提钒后的半钢来生产低磷钢水的方法。

背景技术

对于采用钒钛矿资源进行冶炼生产的企业来说，为了确保对钒资源的有效利用，需要在炼钢之前进行提钒和脱硫。含钒铁水经脱硫提钒后得到的钢水通常称为半钢。在该半钢中，碳的质量百分含量为3.4％～4.0％，硅、锰等发热成渣元素含量均为痕量，且半钢中硫质量百分含量控制在0.015％以内。然而，由于未进行脱磷处理，半钢中磷元素的质量百分含量通常为0.060％～0.080％，这导致采用传统的转炉冶炼工艺对该半钢完成冶炼之后，该半钢的转炉炼钢终点磷元素含量波动在0.008～0.020％之间。由此可见，在现有技术中，由于半钢转炉冶炼工艺具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、并且热量不足等特点，这使得普通的半钢转炉冶炼工艺与普通铁水转炉冶炼工艺相比，具有化渣困难、脱磷效果不显著等特点。

于2009年5月6日公开的第101423879号中国专利申请公开披露了一种低磷钢水冶炼方法，该方法包括转炉冶炼和钢包精炼，其主要特点是钢水温度≥1680℃，钢水中磷含量小于0.012％，钢水中氧活度控制在0.1％～0.13％；转炉出钢前，先在钢包内装入深脱磷剂；转炉出钢过程中进行挡渣控制，下渣量≤3kg/吨钢，并对钢包中的钢水进行弱脱氧处理；出钢结束后，再往钢包中投入深脱磷剂。该低磷钢水冶炼方法与其它方法相比渣量减少20％以上，转炉冶炼周期缩短5％以上。然而，该方法也存在以下不足：预先在钢包中加入深脱磷剂对钢水氧含量控制有严格的要求，如果出钢氧含量过高，出钢过程或出钢完毕后可能发生钢包“放炮”现象，存在一定的安全隐患；出钢前后都要向钢包中加入深脱磷剂并对钢水进行弱脱氧处理，这使得脱磷处理时间过长，减慢了生产节奏。

于2010年4月21日公开的第101696462号中国专利申请公开披露了一种半钢冶炼低磷钢的生产方法。该方法主要通过调整单渣法转炉冶炼的造渣参数来实现对转炉终点磷含量的控制，能够将转炉炼钢终点磷含量控制在0.006％以内，并且控制钢包渣回磷在0.002％以内、合金增磷在0.002％以内，从而能够稳定地生产成品磷含量小于0.010％的低磷钢种。然而，该方法存在以下不足：当入炉磷含量偏高时采用单渣法很难将终点磷控制在0.006％以内，出钢过程下渣量很难控制，并且钢水回磷严重。

于2010年7月28日公开的第201534861号中国专利申请公开披露了一种转炉脱磷氧枪喷头，该氧枪喷头的喷孔与喷头本体夹角α为12°～20°，所述的喷孔形状为腰型狭缝式，其半圆中心线夹角β，β为5°～15°，喷孔出口直径Ф2大于喉口直径Ф1，喷孔出口马赫数M＝1.5～1.8。采用该种能产生很好的化渣脱磷效果，脱磷后铁水碳含量较高；同时喷头具有良好的冷却效果和较高的使用寿命。但是该专利申请没有讲述冶炼时采用脱磷氧枪的时间长短，且改为正常氧枪冶炼后没有后序脱磷的方法。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一在于克服含钒铁水脱硫提钒后的半钢炼钢热源严重不足、成渣速度慢、脱磷率低、终点炉渣中全铁含量高等缺点中的至少一项。

本发明提供了一种半钢炼钢方法。所述方法包括步骤：a、向转炉熔池中加入由活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂组成的造渣材料，同时通过炉顶的5孔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1410～1460℃、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为10～15％时，倒出按炉渣的重量百分比计70～90％的炉渣；b、再次向转炉熔池中加入所述造渣材料，同时通过炉顶的6孔拉乌尔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来再次吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1670～1700℃、炉渣的碱度为3～4.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为17～20％时挡渣出钢，得到磷元素含量按重量百分比计不大于0.006％的钢水。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明的方法在冶炼前期采用5孔氧枪进行化渣、去磷，倒渣；后期进行二次造渣并采用6孔拉乌尔氧枪进行脱碳升温，从而起到化渣效果好、化渣时间短、脱磷效率高、显著降低终点炉渣中的全铁含量以及使钢中磷含量低于0.006％的良好效果。

附图说明

图1示出了根据本发明实施例的底吹气体供气种类和强度的示意图。

图2示出了根据本发明实施例的氧枪枪位制度的示意图。

具体实施方式

在下文中，将结合实施例来详细描述本发明的半钢炼钢方法。

根据本发明的半钢炼钢方法包括步骤：a、向转炉熔池中加入由活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂组成的造渣材料，同时通过炉顶的5孔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1410～1460℃、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为10～15％，倒出按炉渣的重量百分比计70～90％的炉渣；b、再次向转炉熔池中加入所述造渣材料，同时通过炉顶的6孔拉乌尔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来再次吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1670～1700℃、炉渣的碱度为3～4.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为17～20％时挡渣出钢，得到磷元素含量按重量百分比计不大于0.006％的钢水。

在本发明的一个实施例中，所述5孔氧枪具有周边布置的喷孔、直径为33～37mm的喉口和夹角为13～17度的喷口，所述5孔氧枪的马赫数为1.85～2.07。这里，周边布置的喷孔为氧枪喷孔的常用布置形式。此外，所述5孔氧枪吹氧工艺的供氧压力为0.75～0.85MPa，供氧强度为2.2～2.5m³/(min·t_{半 钢})，供氧时间为240～600s。并且，将5孔氧枪的枪位制度控制为：开始吹氧时，将枪位控制在1.2～1.3m的范围内，以使造渣材料能够被均匀分布并且能够加快造渣材料的熔化；1～2min后，将枪位控制在1.6～1.7m的范围内，能够提高渣中全铁(包括FeO)的含量促使炉渣融化时形成低熔点物质，从而促进化渣及炉渣泡沫化，进而提高脱磷率；待造渣材料熔化后(即，待炉渣化透后)，将枪位保持在1.4～1.6m的范围内，从而保证炉渣活跃且不返干，具有很好的脱磷效果。采用这里的枪位制度，能够使炉渣在更短的时间内化透，并且能够起到良好的前期脱磷效果。

在本发明的另一个实施例中，所述6孔拉乌尔氧枪具有周边布置的喷孔、直径为28～34mm的喉口和夹角为12～17度的喷口，所述6孔拉乌尔氧枪的马赫数为1.97～2.09。这里，周边布置的喷孔为拉乌尔氧枪喷孔的常用布置形式。此外，在所述步骤b中，所述6孔拉乌尔氧枪吹氧工艺的供氧压力为0.90～1.1Mpa，供氧强度为3.2～4.1m³/(min·t_半钢)。并且，将6孔拉乌尔氧枪的枪位制度控制为：熔化造渣材料时，将枪位控制在1.3～1.4m的范围内，能够加强对熔池和炉渣的搅拌，降低炉渣中全铁含量，减少金属料损失；待造渣材料熔化后，将枪位控制在1.5～1.7m的范围内，能够在保证炉渣不返干的情况下使炉渣更加活跃以促进脱磷；拉碳到吹炼终点的时间段(即吹炼后期，出钢前1～3min)，将枪位保持在1.3～1.6m的范围内，以加强对熔池的搅拌，并均匀熔池温度。

在本发明的另一个实施例中，在所述步骤a中，惰性气体底吹工艺采用氮气或氩气，在加入造渣材料后3min内，将惰性气体的供气强度控制为0.0615～0.0769m³/(min·t_半钢)以进一步加强熔池前期搅拌促进炉渣化透并加快初期渣的形成，加入造渣材料后3min至倒出炉渣期间，将惰性气体的供气强度控制为0.0256～0.0410m³/(min·t_半钢)，以在保证炉渣不返干、不喷溅的前提下进一步加强对熔池的搅拌作用。在所述步骤b中，从开始吹氧造渣至拉碳的时间段，底吹供气强度为0.041～0.0615m³/(min·t_半钢)的氮气，以配合低枪位促进快速化渣，在转炉拉碳至吹炼终点之间，底吹供气强度控制为0.0615～0.769m³/(min·t_半钢)的氩气，以进一步起到均匀钢水温度与成分，并降低终点炉渣中全铁含量，以减少金属料损耗的作用；在出钢时，底吹供气强度为0.0154～0.0256m³/(min·t_半钢)的氩气。在本发明中，底吹气体采用前期吹氮后期吹氩能够防止冶炼后期吹氮气造成钢水增氮而影响钢水质量。

在本发明的另一个实施例中，所述步骤a中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～20kg/t_半钢、高镁石灰10～20kg/t_半钢和复合造渣剂10～22kg/t_半钢组成，所述步骤b中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～15kg/t_半钢、高镁石灰8～12kg/t_半钢和复合造渣剂3～8kg/t_半钢组成。此外，在所述步骤a倒出炉渣之前可以向熔池中加入5～10kg/t_半钢的可改善炉渣流动性的复合渣或污泥球，以改善炉渣的流动性和熔池的温度，从而进一步起到强化化渣效果。

此外，对于本发明的半钢炼钢方法来说，在合金化时应该采用低磷合金，并且在出钢过程中，应采用挡渣出钢等方式以减少出钢过程的下渣量，从而减少钢水回磷。

本发明的方法通过上述枪位操作制度及底吹模式的控制，能够将转炉冶炼时化渣时间由原来的平均4.5min缩短到大约3min，全程脱磷率比正常冶炼时提高了近6个百分点，同时炉渣中全铁含量由原来的平均23.5％降低到了19.6％。

为了更好地理解本发明，下面结合示例和对比示例来进一步说明本发明的半钢炼钢方法。

图1示出了根据本发明实施例的底吹气体供气种类和强度的示意图。图2示出了根据本发明实施例的氧枪枪位制度的示意图。下面的示例1和2采用了如图1所示的底吹供气制度和如图2所示的氧枪枪位制度。

示例1

某钢厂采用5孔氧枪及6孔拉乌尔氧枪进行半钢冶炼，5孔氧枪及6孔拉乌尔氧枪的喷头参数如表1所示。

表1 氧枪喷头参数

在某钢厂120吨转炉采用5孔氧枪冶炼时，供氧的工作压力为0.75MPa，供氧强度为2.2m³/t_半钢。第一批造渣材料的加入量为：活性白灰10kg/t_半钢；高镁石灰加入量20kg/t_半钢；复合造渣剂加入量22kg/t_半钢。开始吹氧后，底吹氮气，加完造渣材料后3min内氮气的供气强度为0.0615m³/(min·t_半钢)，3min之后底吹氮气的供气强度为0.0256m³/(min·t_半钢)，脱磷后期调渣剂(污泥球)加入量为5kg/t_半钢。开始吹氧时，5孔氧枪的枪位控制为1.2～1.3m；搅拌1～2min后，将氧枪枪位提高，并将枪位控制在1.6～1.7m；待炉渣化透后，保持枪位在1.4～1.6m。第一批造渣材料加入后，采用5孔氧枪吹炼6min，此时，如表2和6所示，熔池温度为1457℃、炉渣的碱度为2.04、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为14.94％、炉渣中的自由氧化钙按重量百分比计为5.76％，倒出按重量百分比计75％的炉渣。

倒渣的同时换上6孔拉乌尔氧枪进行二次造渣冶炼，6孔拉乌尔氧枪工作压力为0.9MPa，供氧强度为3.2～3.7m³/(min·t_半钢)，开吹枪位控制在1.3～1.4m，待造渣材料熔化开后适当提高枪位到1.5～1.7m，拉碳到终点应采用低枪位加强熔池搅拌，此时枪位应控制在1.3～1.6m。二批造渣料加入量为：活性白灰15kg/t_半钢；造渣材料高镁石灰加入量8kg/t_半钢；复合渣加入量为3kg/t_半钢。二次造渣(即，步骤b中的吹氧造渣操作)开始至拉碳阶段，底吹气体为氮气，氮气的供气强度为0.041m³/(min·t_半钢)，拉碳至吹炼终点的阶段，底吹气体为氩气，氩气的底吹供气强度为0.0615m³/(min·t_半钢)，出钢过程中底吹氩强度为0.0154m³/(min·t_半钢)。如表2和3所示，出钢时，熔池温度为1689℃、炉渣的碱度为3.53、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为19.21％，得到的钢水中的磷元素含量按重量百分比计为0.006％。

出钢时采用低磷合金进行合金化，出钢后期采用挡渣标挡渣出钢，减少下渣量，从而减少合金增磷和钢包回磷。

本示例的详细入炉条件和试验结果如表2、表3所示。

表2 钢水成分及温度

表3 炉渣成分(％)及碱度

由表2、3可知，采用本示例的炼钢方法，第一次倒渣时脱磷率为73.13％，炉渣中自由氧化钙(f_CaO)的含量是炉渣熔化程度的标志，第一次倒渣时自由氧化钙(f_CaO)为5.76％，且终点炉渣中自由氧化钙含量也仅为6.06％，初期渣形成时间为3.2min，说明大多数渣料都参与反应，形成了初期渣，即炉渣熔化的很好。脱磷期结束后钢中碳含量为2.60％，能保证后期冶炼升温需要。二次造渣后采用6孔拉乌尔氧枪吹炼，终点时钢水磷含量为0.006％，全程脱磷率可达到91.05％。终点炉渣中全铁含量仅为19.21％。因此，本发明具有促进化渣、提高脱磷率、降低钢铁料消耗的特点。

示例2

某钢厂采用5孔氧枪及6孔拉乌尔氧枪进行半钢冶炼，5孔氧枪及6孔拉乌尔氧枪的喷头参数表4所示。

表4 氧枪喷头参数

在某钢厂120吨转炉采用5孔氧枪冶炼时，供氧的工作压力为0.75MPa，供氧强度为2.5m³/t_半钢。第一批造渣材料加入量为：活性白灰20kg/t_半钢；高镁石灰加入量10kg/t_半钢；复合造渣剂加入量10kg/t_半钢；开始吹氧后，底吹氮气，加完造渣材料后3min内氮气的供气强度为0.0769m³/(min·t_半钢)，3min之后底吹氮气的供气强度为0.0410m³/(min·t_半钢)，脱磷后期调渣剂(复合渣)加入量为10kg/t_半钢。开始吹氧时，5孔氧枪的枪位控制为1.2～1.3m；搅拌1～2min后，将氧枪枪位提高，并将枪位控制在1.6～1.7m；待炉渣化透后，保持枪位在1.4～1.6m。第一批造渣材料加入后，采用5孔氧枪吹炼7min，此时，如表5和6所示，熔池温度为1456℃、炉渣的碱度为2.36、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为14.69％、炉渣中的自由氧化钙按重量百分比计为5.83％，倒出90％的炉渣。

倒渣的同时换上6孔拉乌尔氧枪进行二次造渣冶炼，6孔拉乌尔氧枪工作压力为1.1MPa，供氧强度为3.7～4.1m³/(min·t_半钢)，开吹枪位控制在1.3～1.4m，待造渣料熔化开后适当提高枪位到1.5～1.7m，拉碳到终点应采用低枪位加强熔池搅拌，此时枪位控制在1.3～1.6m。二批造渣材料加入量为：活性白灰10kg/t_半钢；高镁石灰加入量12kg/t_半钢；复合渣加入量为8kg/t_半钢，二次造渣开始至拉碳阶段，底吹气体为氮气，氮气的供气强度为0.0615m³/(min·t_半钢)，拉碳至吹炼终点的阶段，底吹气体为氩气，氩气的底吹供气强度为0.0769m³/(min·t_半钢)，出钢过程底吹氩强度为0.0256m³/(min·t_半钢)。如表5和6所示，出钢时，熔池温度为1679℃、炉渣的碱度为3.86、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为19.42％，得到的钢水中的磷元素含量按重量百分比计为0.005％。

出钢时采用低磷合金进行合金化，出钢后期采用挡渣标挡渣出钢，减少下渣量，从而减少合金增磷和钢包回磷。

本示例的详细入炉条件和试验结果如表5、表6所示。

表5 钢水成分及温度

表6 炉渣成分(％)及碱度

由表5、6可知，采用本示例的炼钢方法，第一次倒渣时脱磷率为73.08％，第一次倒渣时自由氧化钙(f_CaO)为5.83％，且终点炉渣中自由氧化钙含量也仅为6.14％，初期渣形成时间为2.83min，说明大多数渣料都参与反应，形成了初期渣，即炉渣熔化的很好。脱磷期结束后钢中碳含量为2.44％，能保证后期冶炼升温需要。二次造渣后采用6孔拉乌尔氧枪吹炼，终点时钢水磷含量为0.005％，全程脱磷率可达到93.40％。终点炉渣中全铁含量仅为19.42％。因此，本发明具有促进化渣、提高脱磷率、降低钢铁料消耗的特点。

对比例1

某钢厂采用5孔氧枪进行半钢冶炼，并采用双渣法冶炼低磷钢。5孔氧枪喷头参数如表7所示。

表7 氧枪喷头参数

在某钢厂120吨转炉采用5孔氧枪冶炼时，冶炼过程5孔氧枪的工作压力保持0.90MPa不变，供氧强度为2.7～3.0m³/t_半钢，第一批造渣料加入量为：活性白灰25kg/t_半钢；造渣材料高镁石灰加入量15kg/t_半钢；造渣材料复合造渣剂加入量12kg/t_半钢；开吹后冶炼全过程底吹气体为氮气，且底吹供气强度保持0.041m³/(min·t_半钢)不变。冶炼7min后加入污泥球或复合渣10kg/t_半钢，然后提枪倒渣。二批造渣料加入量为：活性白灰15kg/t_半钢；造渣材料高镁石灰加入量15kg/t_半钢；复合渣加入量为10kg/t_半钢。

出钢时采用低磷合金进行合金化，出钢后期采用挡渣标挡渣出钢，减少下渣量，从而减少合金增磷和钢包回磷。入炉条件和试验结果如表8、表9所示。

表8 钢水成分及温度

表9 炉渣成分(％)及碱度

由表8、9可知，采用5孔氧枪冶炼时，初期渣形成时间为5min，第一次倒渣时脱磷率为66.67％，全程脱磷率为89.33％，第一次倒渣时自由氧化钙(f_CaO)为7.79％，终点炉渣中自由氧化钙含量为8.16％，说明采用5孔氧枪化渣时渣料没有完全熔化形成初期渣，以至于影响前期脱磷效果。终点炉渣中全铁含量为23.51％，终渣中全铁含量偏高，钢铁料消耗大。

对比例2

某钢厂采用5孔氧枪单渣法进行半钢冶炼。5孔氧枪喷头参数如表10所示。

表10 氧枪喷头参数

在某钢厂120吨转炉采用5孔氧枪冶炼时，冶炼过程工作压力保持0.85MPa不变，供氧强度为2.5～3.0m³/t_半钢，造渣材料活性石灰、复合造渣剂以及高镁石灰的加入量分别为28Kg/t_半钢、21Kg/t_半钢以及15Kg/t_半钢，下枪开吹枪位控制在1.4～1.5m，冶炼中期控制枪位在1.5～1.7m，拉碳到终点应采用低枪位加强熔池搅拌，此时枪位控制在1.3～1.4m。开吹后冶炼全过程底吹气体为氮气，且底吹供气强度保持0.041m³/(min·t_半钢)不变。

出钢时采用低磷合金进行合金化，出钢前调渣，出钢后期采用挡渣标挡渣出钢，减少下渣量，从而减少合金增磷和钢包回磷。入炉条件和试验结果如表11、表12所示。

表11 钢水成分及温度

表12 炉渣成分(％)及碱度

由表11、12可知，采用5孔氧枪冶炼时，初期渣形成时间为4.3min全程脱磷率为86.67％，终点炉渣中自由氧化钙含量为9.01％，说明采用5孔氧枪化渣时渣料没有完全熔化形成初期渣，以至于影响冶炼过程脱磷效果。终点炉渣中全铁含量为24.06％，终渣中全铁含量偏高，钢铁料消耗大。

由示例1、2和对比例1、2可知，采用本发明能有效的促进造渣材料熔化尽快形成初期炉渣，以促进脱磷，且终点炉渣中全铁含量要比正常冶炼时低，辅料消耗降低。因此，本发明具有快速成渣、脱磷率高、降低炼钢成本的特点。

综上所述，本发明的半钢炼钢方法通过采用5孔氧枪化渣和脱磷并控制其脱磷时的供氧制度、氧枪枪位制度、底吹制度、造渣工艺制度等，以及采用6孔拉乌尔氧枪进行脱碳升温并控制其供氧制度、氧枪枪位制度、造渣工艺制度、底吹模式及终点控制制度等制得了高品质低磷钢。本发明的半钢炼钢方法能够将转炉终点钢水磷含量控制在0.006％以内，并且能够显著降低终点炉渣中全铁含量，而且具有化渣速度快、脱磷率高、降低炼钢成本的特点。

尽管已经结合示例性实施例详细描述了本发明的方法，但是本领域技术人员应该清楚，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对实施例进行修改。

Claims (10)

1.一种半钢炼钢方法，所述方法包括步骤：

a、向转炉熔池中加入由活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂组成的造渣材料，同时通过炉顶的5孔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1410～1460℃、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为10～15％时，倒出按炉渣的重量百分比计70～90％的炉渣；

b、再次向转炉熔池中加入所述造渣材料，同时通过炉顶的6孔拉乌尔氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来再次吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1670～1700℃、炉渣的碱度为3～4.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为17～20％时，挡渣出钢，得到磷元素含量按重量百分比计不大于0.006％的钢水。

2.如权利要求1所述的半钢炼钢方法，其特征在于，所述5孔氧枪具有周边布置的喷孔、直径为33～37mm的喉口和夹角为13～17度的喷口，所述5孔氧枪的马赫数为1.85～2.07。

3.如权利要求2所述的半钢炼钢方法，其特征在于，在所述步骤a中，所述5孔氧枪吹氧工艺的供氧压力为0.75～0.85MPa，供氧强度为2.2～2.5m³/(min·t_半钢)，供氧时间为240～600s。

4.如权利要求3所述的半钢炼钢方法，其特征在于，在所述步骤a中，将5孔氧枪的枪位制度控制为：开始吹氧时，将枪位控制在1.2～1.3m的范围内；1～2min后，将枪位控制在1.6～1.7m的范围内；待造渣材料熔化后，将枪位保持在1.4～1.6m的范围内。

5.如权利要求1所述的半钢炼钢方法，其特征在于，所述6孔拉乌尔氧枪具有周边布置的喷孔、直径为28～34mm的喉口和夹角为12～17度的喷口，所述6孔拉乌尔氧枪的马赫数为1.97～2.09。

6.如权利要求5所述的半钢炼钢方法，其特征在于，在所述步骤b中，所述6孔拉乌尔氧枪吹氧工艺的供氧压力为0.90～1.1Mpa，供氧强度为3.2～4.1m³/(min·t_半钢)。

7.如权利要求6所述的半钢炼钢方法，其特征在于，在所述步骤b中，将6孔拉乌尔氧枪的枪位制度控制为：熔化造渣材料时，将枪位控制在1.3～1.4m的范围内；待造渣材料熔化后，将枪位控制在1.5～1.7m的范围内；拉碳到吹炼终点的时间段，将枪位保持在1.3～1.6m的范围内。

8.如权利要求1所述的半钢炼钢方法，其特征在于，在所述步骤a中，惰性气体底吹工艺采用氮气或氩气，在加入造渣材料后3min内，惰性气体的供气强度为0.0615～0.0769m³/(min·t_半钢)，加入造渣材料后3min至倒出炉渣期间，惰性气体的供气强度为0.0256～0.0410m³/(min·t_半钢)；在所述步骤b中，从开始吹氧造渣至拉碳的时间段，底吹供气强度为0.041～0.0615m³/(min·t_半钢)的氮气，在转炉拉碳至吹炼终点之间，底吹供气强度为0.0615～0.769m³/(min·t_半钢)的氩气；在出钢时，底吹供气强度为0.0154～0.0256m³/(min·t_半钢)的氩气。

9.如权利要求1所述的半钢炼钢方法，其特征在于，所述步骤a中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～20kg/t_半钢、高镁石灰10～20kg/t_半钢和复合造渣剂10～22kg/t_半钢组成，所述步骤b中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～15kg/t_半钢、高镁石灰8～12kg/t_半钢和复合造渣剂3～8kg/t_半钢组成。

10.如权利要求1所述的半钢炼钢方法，其特征在于，在所述步骤a倒出炉渣之前向熔池中加入5～10kg/t_半钢的可改善炉渣流动性的复合渣或污泥球。

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