CN110340621A - 一种斜板的加工工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种斜板的加工工艺方法，该斜板采用SPCC材料且厚度t＝3mm带料加工，其特征在于，包括以下步骤：(a)连续模具冲压成形；(b)车端面；(c)中心孔孔口倒角；(d)滚光研磨；(e)热处理；(f)抛丸处理；(g)检验；(h)清洗防锈；(i)包装入库。本发明能实现斜板的制造加工，同时工艺路线更优化，满足设计要求，同时本发明采用连续模具冲压成形且连续加工工艺优化合理，可提高产品的合格率和稳定性，减少产品后续加工的累计误差，使产品几何尺寸得到有效控制。
Description
技术领域
本发明属于一种斜板的加工工艺方法。
背景技术
参见图1-2，其为一种斜板，为发动机运动性机构结构件，由于成形几何 尺寸要求高，加工难度大，材料材质为SPCC，板厚t＝3.0mm，由于厚度大，材 料反弹性大，现有采用模具一次冲压成形，在成形时存在反弹性控制不好极易 而造成大批量报废问题；另外，同时一次加工一件，存在稳定差、效率低的问 题。
发明内容
为了鉴于现有技术中存在上述的一个或多个缺陷，本发明提供了一种斜板 的加工工艺方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种斜板的加工工艺方法，该斜板采用SPCC 材料且厚度t＝3mm带料加工，其特征在于，包括以下步骤：
(a)连续模具冲压成形,其依次加工包括
1)冲定位孔：
2)一次分切；
3)二次分切；
4)一次空步；
5)预成形；
6)二次空步；
7)成形；
8)整形；
9)切第一槽口；
10)切第二槽口；
11)冲中心孔；
12)翻边；
13)切断成产品
(b)车端面；
(c)中心孔孔口倒角；
(d)滚光研磨；
(e)热处理；
(f)抛丸处理；
(g)检验；
(h)清洗防锈；
(i)包装入库。
优选地，所述(d)滚光研磨包括以下工艺要求：采用螺旋振动研磨机， 磨料采用边长7-9mm的正三角状棕刚玉；磨料重量和斜板重量之比1:1，滚光研 磨时间120-150分钟。
优选地，所述(e)热处理依次包括；
S1碳氮共渗，碳氮共渗温度860±5℃，碳势1.05±0.05，碳氮共渗时间 50±5分钟；
S2淬火，碳氮共渗后直接淬油，淬火油温50-60℃；
S3回火，回火温度180±10℃，回火保温时间180±10分钟。
优选地，在S1碳氮共渗时，其共渗剂采用氮气、甲醇、丙烷和氨气；氮气 加入量为3-4m3/h，甲醇加入量为3-4L/h，丙烷加入量为0.2-0.3m3/h，氨气加 入量为0.2-0.3L/h。
优选地，其中，所述(f)抛丸步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机， 选用钢丸，抛丸时间60-70分钟，每批次所抛丸加工的斜板总重量 300±20kg。
优选地，所述(e)热处理设备是采用艾协林热处理系统有限公司生产或销 售的型号为VKES4/2—70/85/130CN的热处理生产线。
本发明有益效果：
第一，本发明能实现斜板的制造加工，同时工艺路线更优化，能同时满足 其各项设计指标的要求；
第二，本发明采用连续模具冲压成形且连续加工工艺优化合理，可提高产 品的合格率和稳定性，减少产品后续加工的累计误差，使产品几何尺寸得到有 效控制；
第三，本发明采用连续模具冲压成形，相比于现有采用模具一次冲压成 形，可改善和解决在成形时由于采用SPCC材料而且板厚t3mm时存在反弹性控 制不好极易而造成大批量报废的技术问题，同时由于采用连续模方式生产，可 大大降低单件冲压成形时间，大大提高工作效率；
第四，本发明斜板热处理后，其斜板满足渗层厚度达0.2-04mm、表面硬 度HR15N85-91等技术参数要求，工艺优化合理，满足耐磨、耐冲击等；
第五，本发明工艺步骤采用先分散后集中批量加工、可大大降低单件斜 板的平均的加工周期时间并能降低产品报废率；
第六，本发明各步骤中的工艺合理流程设计，参数、型号等各项优化和 合理控制，可保斜板加工后的合格率，其工艺稳定，废品率较低，能够满足产 品进行批量、稳定生产的要求，且加工效率较高，具有显著的经济效益。
附图说明
图1是本发明一种斜板产品的俯视图。
图2是图1中A-A的剖视图。
图3是本发明一种连续模具的工作状态图。
图4是图3中B处放大图。
图5是本发明中一种斜板在连续模具冲压成形后的立体图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
实施例一：一种斜板的加工工艺方法，该斜板采用SPCC材料且厚度t＝3mm 带料加工，其特征在于，包括以下步骤：
(a)连续模具冲压成形,可参见图4-5，其依次加工包括
1)冲定位孔M-1：
2)一次分切M-2；
3)二次分切M-3；
4)一次空步；
5)预成形；
6)二次空步；
7)成形；
8)整形；
9)切第一槽口N-1；
10)切第二槽口N-2；
11)冲中心孔N-3；
12)翻边N-4；
13)切断成产品
(b)车端面N-5(参见图1-2)；
(c)中心孔孔口倒角N-6(参见图1-2)；
(d)滚光研磨；
(e)热处理；
(f)抛丸处理；
(g)检验；
(h)清洗防锈；
(i)包装入库。
优选地，所述(d)滚光研磨包括以下工艺要求：采用螺旋振动研磨机， 磨料采用边长7mm的正三角状棕刚玉；磨料重量和斜板重量之比1:1，滚光研磨 时间120分钟。
优选地，所述(e)热处理过程依次包括：
S1碳氮共渗，碳氮共渗温度860±5℃，碳势1.05±0.05，碳氮共渗时间 50±5分钟；
S2淬火，碳氮共渗后直接淬油，淬火油温50℃；
S3回火，回火温度180±10℃，回火保温时间180±10分钟。
优选地，在S1碳氮共渗时，其共渗剂采用氮气、甲醇、丙烷和氨气；氮气 加入量为3m3/h，甲醇加入量为3L/h，丙烷加入量为0.2m3/h，氨气加入量为 0.2L/h。
优选地，其中，所述(f)抛丸步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机， 选用钢丸，抛丸时间60分钟，每批次所抛丸加工的斜板总重量300± 10kg。
优选地，所述(e)热处理设备是采用艾协林热处理系统有限公司生产或销 售的型号为VKES4/2—70/85/130CN的热处理生产线。而本发明关键在于该设备 的各项工艺参数设计，故而不赘述。
实施例二：一种斜板的加工工艺方法，该斜板采用SPCC材料且厚度t＝3mm 带料加工，其特征在于，包括以下步骤：
(a)连续模具冲压成形,可参见图4-5，其依次加工包括
1)冲定位孔M-1：
2)一次分切M-2；
3)二次分切M-3；
4)一次空步；
5)预成形；
6)二次空步；
7)成形；
8)整形；
9)切第一槽口N-1；
10)切第二槽口N-2；
11)冲中心孔N-3；
12)翻边N-4；
13)切断成产品
(b)车端面N-5(参见图1-2)；
(c)中心孔孔口倒角N-6(参见图1-2)；
(d)滚光研磨；
(e)热处理；
(f)抛丸处理；
(g)检验；
(h)清洗防锈；
(i)包装入库。
优选地，所述(d)滚光研磨包括以下工艺要求：采用螺旋振动研磨机， 磨料采用边长8mm的正三角状棕刚玉；磨料重量和斜板重量之比1:1，滚光研磨 时间140分钟。
优选地，所述(e)热处理过程依次包括：
S1碳氮共渗，碳氮共渗温度860±5℃，碳势1.05±0.05，碳氮共渗时间 50±5分钟；
S2淬火，碳氮共渗后直接淬油，淬火油温55℃；
S3回火，回火温度180±10℃，回火保温时间180±10分钟。
优选地，在S1碳氮共渗时，其共渗剂采用氮气、甲醇、丙烷和氨气；氮气 加入量为3.5m3/h，甲醇加入量为3.5L/h，丙烷加入量为0.25m3/h，氨气加入 量为0.25L/h。
优选地，其中，所述(f)抛丸步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机， 选用钢丸，抛丸时间65分钟，每批次所抛丸加工的斜板总重量300kg。
优选地，所述(e)热处理设备是采用艾协林热处理系统有限公司生产或销 售的型号为VKES4/2—70/85/130CN的热处理生产线。而本发明关键在于该设备 的各项工艺参数设计，故而不赘述。
实施例三：一种斜板的加工工艺方法，该斜板采用SPCC材料且厚度t＝3mm 带料加工，其特征在于，包括以下步骤：
(a)连续模具冲压成形,可参见图4-5，其依次加工包括
1)冲定位孔M-1：
2)一次分切M-2；
3)二次分切M-3；
4)一次空步；
5)预成形；
6)二次空步；
7)成形；
8)整形；
9)切第一槽口N-1；
10)切第二槽口N-2；
11)冲中心孔N-3；
12)翻边N-4；
13)切断成产品
(b)车端面N-5(参见图1-2)；
(c)中心孔孔口倒角N-6(参见图1-2)；
(d)滚光研磨；
(e)热处理；
(f)抛丸处理；
(g)检验；
(h)清洗防锈；
(i)包装入库。
优选地，所述(d)滚光研磨包括以下工艺要求：采用螺旋振动研磨机， 磨料采用边长8mm的正三角状棕刚玉；磨料重量和斜板重量之比1:1，滚光研磨 时间140分钟。
优选地，所述(e)热处理过程依次包括：
S1碳氮共渗，碳氮共渗温度860±5℃，碳势1.05±0.05，碳氮共渗时间 50±5分钟；
S2淬火，碳氮共渗后直接淬油，淬火油温55℃；
S3回火，回火温度180±10℃，回火保温时间180±10分钟。
优选地，在S1碳氮共渗时，其共渗剂采用氮气、甲醇、丙烷和氨气；氮气 加入量为3m3/h，甲醇加入量为3L/h，丙烷加入量为0.2m3/h，氨气加入量为 0.2L/h。
优选地，其中，所述(f)抛丸步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机， 选用钢丸，抛丸时间60-70分钟，每批次所抛丸加工的斜板总重量310kg。
优选地，所述(e)热处理设备是采用艾协林热处理系统有限公司生产或销 售的型号为VKES4/2—70/85/130CN的热处理生产线。而本发明关键在于该设备 的各项工艺参数设计，故而不赘述。
另外，在上述三个实施例中，在(e)热处理后，可满足斜板渗层厚度达 0.2-0.4mm且其表面硬度HR15N85-91。
另外，在上述三个实施例中，(f)抛丸处理，满足斜板的各尺寸精度要 求，同时表面光滑、无毛刺、氧化皮等不良缺陷，表面粗糙度满足Ra0.8um。
另外，在上述三个实施例中，优选地，在对斜板的端面车加工至设计要 求尺寸时，优选地，采用数控加工中心或数控机床，可减少装夹次数，提高工 作效率。
另外，上述三个实施例中，所述(e)检验尺寸的设置，主要是用于检测 经步骤(d)斜板的尺寸是否满足要求，可避免尺寸不足的问题。
其中，(h)清洗和防锈。在防锈时，优选地，采用201#防锈油(如采用 杭州宏杰润滑油有限公司生产或销售)。优选地，在防锈前，先让斜板表面干 燥处理。
其中，(i)包装入库。优选地，采用塑料箱包装防护后再入库。
另外，上述三个实施例中，优选地，采用履带抛丸机采用Q236履带抛丸机。
本发明具有以下特点并分析如下：
第一，本发明能实现斜板的制造加工，同时工艺路线更优化，能同时满足 其各项设计指标的要求；
第二，本发明采用连续模具冲压成形且连续加工工艺优化合理，可提高产 品的合格率和稳定性，减少产品后续加工的累计误差，使产品几何尺寸得到有 效控制；
第三，本发明采用连续模具冲压成形，相比于现有采用模具一次冲压成 形，可改善和解决在成形时由于采用SPCC材料而且板厚t3mm时存在反弹性控 制不好极易而造成大批量报废的技术问题，同时由于采用连续模方式生产，可 大大降低单件冲压成形时间，大大提高工作效率；
第四，本发明斜板热处理后，其斜板满足渗层厚度达0.2-04mm、表面硬 度HR15N85-91等技术参数要求，工艺优化合理，满足耐磨、耐冲击等；
第五，本发明工艺步骤采用先分散后集中批量加工、可大大降低单件斜 板的平均的加工周期时间并能降低产品报废率；
第六，本发明各步骤中的工艺合理流程设计，参数、型号等各项优化和 合理控制，可保斜板加工后的合格率，其工艺稳定，废品率较低，能够满足产 品进行批量、稳定生产的要求，且加工效率较高，具有显著的经济效益。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术 人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡 本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推 理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范 围内。
Claims (6)
1.一种斜板的加工工艺方法，该斜板采用SPCC材料且厚度t＝3mm带料加工，其特征在于，包括以下步骤：
(a)连续模具冲压成形,其依次加工包括
1)冲定位孔：
2)一次分切；
3)二次分切；
4)一次空步；
5)预成形；
6)二次空步；
7)成形；
8)整形；
9)切第一槽口；
10)切第二槽口；
11)冲中心孔；
12)翻边；
13)切断成产品
(b)车端面；
(c)中心孔孔口倒角；
(d)滚光研磨；
(e)热处理；
(f)抛丸处理；
(g)检验；
(h)清洗防锈；
(i)包装入库。
2.如权利要求1所述的一种斜板的加工工艺方法，其特征在于：所述(d)滚光研磨包括以下工艺要求：采用螺旋振动研磨机，磨料采用边长7-9mm的正三角状棕刚玉；磨料重量和斜板重量之比1:1，滚光研磨时间120-150分钟。
3.如权利要求1所述的一种斜板的加工工艺方法，其特征在于：所述(e)热处理依次包括；
S1碳氮共渗，碳氮共渗温度860±5℃，碳势1.05±0.05，碳氮共渗时间50±5分钟；
S2淬火，碳氮共渗后直接淬油，淬火油温50-60℃；
S3回火，回火温度180±10℃，回火保温时间180±10分钟。
4.如权利要求3所述的一种斜板的加工工艺方法，其特征在于：在S1碳氮共渗时，其共渗剂采用氮气、甲醇、丙烷和氨气；氮气加入量为3-4m3/h，甲醇加入量为3-4L/h，丙烷加入量为0.2-0.3m3/h，氨气加入量为0.2-0.3L/h。
5.如权利要求1-4中任一项所述的一种斜板的加工工艺方法，其特征在于：其中，所述(f)抛丸步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机，选用钢丸，抛丸时间60-70分钟，每批次所抛丸加工的斜板总重量300±20kg。
6.如权利要求1-5中任一项所述的一种斜板的加工工艺方法，其特征在于：所述(e)热处理设备是采用艾协林热处理系统有限公司生产或销售的型号为VKES4/2—70/85/130CN的热处理生产线。
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Denomination of invention: A processing method for inclined plates Granted publication date: 20220311 Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Chongqing Yubei Branch Pledgor: CHONGQING SHENYAO MACHINERY INDUSTRY CO.,LTD. Registration number: Y2024500000037 |