CN110320122A - 岩石矿物磨蚀度精准检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种岩石矿物磨蚀度精准检测方法，包括如下步骤，（1）模拟试件的制备；（2）磨蚀度检测，其中包含矿物颗粒的多样性布置方案、模拟试件浇筑成型技术以及磨蚀度检测标准步序。开展磨蚀度检测实验时，采用自主研制的新型类岩石透明树脂材料为介质，将单一或多种高纯度矿物颗粒预先布置于模具表面浇筑成试样，排除真实岩石非均质、各向异性和多种矿物无规则混杂的干扰，解决了实验区矿物含量不可测的难题。借助树脂材料的透明性，可得到针‑岩交互界面结构和钢针入侵深度等信息，探明矿物对TBM滚刀磨蚀的定量规律，为TBM/盾构滚刀磨损提供通用性强的参考标准。
Description
技术领域
本发明涉及检测技术领域，具体涉及一种岩石矿物磨蚀度精准检测方法。
背景技术
21世纪是地下空间大发展时代，盾构、TBM隧道施工法作为一种适用于现代隧道及地下工程建设的重要施工方法之一，将发挥重要作用。TBM是全断面岩石隧道掘进机的简称，与传统的钻爆法相比，TBM隧道施工法的优点是可实现连续掘进，能同时完成破岩、出渣和支护等作业，其掘进速度一般为常规钻爆法的3～10倍，具有施工速度快、效率高、隧道成型好、对周边环境影响小、作业安全以及节省劳动力等优点，特别适合于深埋长隧道的施工。
滚刀是TBM执行破岩工作的核心部件，在掘进硬岩时，由于需要承受很大的推进力以及与岩石之间的摩擦力，极易产生严重磨损。据统计，刀具消耗成本最多可达整个工程造价的1/3；磨损后的滚刀的检查与更换也极为麻烦，会大大降低TBM的掘进效率，并对施工成本、设备利用率等产生不利影响；此外，对于动辄几十亿的隧道项目，由于滚刀磨损量无法准确预测，施工单位和刀具厂家在投标时会存在很大的评估风险。因此，深入研究TBM滚刀磨耗规律和磨损机制，一直是TBM领域不断研究的重要课题。
TBM滚刀磨损的影响因素很多，其中和开挖岩体的磨蚀性关系最为密切。而岩体的磨蚀性与岩石的强度、矿物组成、风化程度、岩石的结构等因素有关。国内外比较通用的岩石磨蚀性测试实验为Cerchar测试方法，该方法是采用一根合金钢针（钢针锥角90°）摩擦岩石表面（垂直荷载70N，缓慢移动10mm）后针尖损失的平均直径，即CAI值，来反映岩石对TBM滚刀的磨损情况，CAI是表征岩石磨蚀性的比较权威的参数。但现有研究也存在不足之处，主要在于不能准确量测获取钢针滑动区或滑动轨迹上的各矿物成分含量，以及钢针入侵深度和交互界面结构等信息。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种岩石矿物磨蚀度精准检测方法，本发明采用新型类岩石透明树脂材料作为介质，将单一或多种高纯度矿物颗粒预先布置于模具表面浇筑成试样，借助树脂材料的透明性，能够得到针-岩交互界面结构和钢针入侵深度信息，探明矿物对TBM滚刀磨蚀的定量规律，为TBM/盾构滚刀磨损提供通用性强的参考标准。
发明人经过长期的研究发现，岩石磨蚀性测试实验的现有研究存在如下不足之处，主要在于不能准确量测或获知钢针滑动区或滑动轨迹的各矿物成分含量，以及钢针入侵深度和交互界面结构等信息，详述如下：首先，当开展岩石磨蚀性实验以获取CAI指数时，现有研究都是采用真实岩样，但真实岩石往往是不透明、非均质和各向异性的，矿物成分在空间分布上具有随机性，从而导致每次实验结果都有差异，一般是在试样表面垂直划痕2次取平均值；其次，岩石磨蚀性实验的实验区域很小，为线条状，矿物分布差异对实验结果的扩大效果会更显著，采用岩石矿物X射线衍射分析所得到的矿物成分含量不能真实代替钢针滑动区域的矿物成分；再次，钢针入侵深度和针-岩交互界面结构等信息，由于岩石的不透明性也无从获取；最后，也有人提出采用水泥砂浆、石膏等相似材料，内部拌入石英颗粒来检测矿物磨蚀性，但二者拌合性较差，且同样存在前述问题，所以采用真实岩样或相似材料开展磨蚀性研究，很难建立磨蚀性指数CAI值和矿物成分含量的对应关系，因此工程推广性较小。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
设计一种岩石矿物磨蚀度精准检测方法，包括下列步骤：
步骤一、制定系统的矿物颗粒多样性布置方案
选取同等风化程度的各类矿物原石，自然界最常见的七种造岩矿物，如：正长石、斜长石、石英、角闪石、辉石、橄榄石、方解石，使用PCL直通式破碎机，将原石研磨成2mm和15mm两种直径的颗粒，其它直径也可。磨蚀度标准试样为边长40mm的正方体，将矿物研磨颗粒预先布置于模具的其中一个内表面，其他内表面无矿物颗粒布置，再以自行研制的新型透明类岩石树脂为介质，浇铸成树脂试样，排除了真实岩石非均质、各向异性和多种矿物并存的干扰，测试面使用时磨石机磨平。矿物颗粒由于种类、粒径的不同，有多种布置方案，详列如下：
（1）布置矿物颗粒粒径为2mm的单一矿物；
此方案下矿物颗粒的直径较小，小于10mm钢针滑动区，因此其布置密度，包括整体密度和局部区域密度，可自由控制，以形成不同疏密的磨蚀度实验区。
（2）布置矿物颗粒粒径为2mm的两种或两种以上矿物；
此方案下可形成不同矿物种类的组合，用以研究多种矿物对滚刀磨蚀的协同影响，其整体和局部区域密度也可自由控制。
（3）布置矿物颗粒粒径为15mm的单一矿物；
此方案下矿物颗粒的直径较大，大于10mm钢针滑动区，因此布置一颗或分散布置两颗矿物颗粒即可，用以研究钢针滑动轨迹为纯矿物、或两端为纯矿物、或仅一端为纯矿物的磨蚀度规律。
（4）布置矿物颗粒粒径为15mm的两种或两种以上矿物；
此方案在上述方案（3）基础上，在模具内表面布置了多个不同种类矿物颗粒，相对位置自由控制，可形成不同矿物种类组合，用以研究两端为不同种类纯矿物的钢针磨蚀度规律。
（5）布置矿物颗粒粒径为2mm和15mm组合粒径的单一矿物；
此方案在上述方案（3）基础上，增加了粒径2mm的矿物颗粒，可在实验区形成不同连续状态，用以研究两端为纯矿物、中间为断续颗粒时的钢针磨蚀度规律。
（6）布置矿物颗粒粒径为2mm和15mm组合粒径的两种或两种以上矿物；
此方案在方案（5）基础上，增加了不同矿物种类，可以研究更多更复杂的实验区工况，可以定向布置矿物颗粒，以得到更接近工程实际的磨蚀度规律。
此外，即使对同一测试面，由于矿物颗粒布置不均匀，各区域含量也会有差异，因此可作为不同实验区，且矿物分布与钢针起划点也有很大关系。因此，同一试件进行多次反复测量取值，得出不同组数据，利用效率极高；另一方面，试件的其它面虽无矿物颗粒布置，但也可作为测试面，用以检测纯树脂材料的磨蚀度，对比性强。
步骤二、试件浇筑成型技术制备模拟试件
采用树脂材料试件为介质来开展磨蚀度实验，纯树脂试件是由树脂和固化剂按一定比例搅拌均匀后，浇入模具固化而成，具有良好的脆性特性且完全透明性，制作过程对温度控制和处理工艺有十分严格的要求，需经过真空去泡、烘焙固化、低温冷冻等多次处理，才能达到要求。树脂材料性能稳定，均质且完全透明，可研究针-岩交互界面结构和钢针入侵深度等信息，实验后，用高清相机扫描拍下实验区域，统计钢针轨迹上的矿物颗粒划痕长度，即可精准的计算出实验区域的矿物成分含量。
具体步骤为：
（1）材料称量
选取CY-39型环氧树脂和YS-T31型树脂固化剂，按照质量比100：34或者体积比100：41进行量取。
（2）材料拌合
将上步称量的环氧树脂和固化剂倒入搅拌筒之中，用玻璃棒搅拌使其充分混合以形成混合料，搅拌时须着重注意搅拌筒底部及其侧壁位置的混合料，应使该部位原材料也充分混合，然后放在真空箱中进行40分钟的除气泡处理。
（3）模拟试件浇筑成型和养护
把上述步骤一完成的预先布置过矿物颗粒的试件模具置于水平工作台上，将步骤（2）制备并经过除气泡处理的混合料用玻璃棒引流浇入此试件模具中；再将试件模具放入真空箱中做25分钟除气泡处理；然后放入18℃的恒温鼓风干燥箱养护48小时，当试件具备了大于50MPa的力学强度后即可拆除模具即得到模拟试件。
步骤三、矿物磨蚀度精准检测
本针对含不同矿物颗粒布置方案的树脂试样，采用ATA-IGGI岩石磨蚀伺服实验仪将针-岩交互界面结构部分，拍摄高清照片，利用MATLAB软件图像处理技术，将树脂固结体RGB图像转化为灰度图像，分析针-岩界面形貌与结构特征，描述钢针与矿物颗粒的接触位置、入侵深度、钢针碎屑的分布形态特征，确定各实验工况下矿物颗粒密度及相应的岩样CAI指标的变化规律，重复直至得出一系列CAI值和矿物成分含量的对应曲线，并最终探明各类矿物对TBM滚刀磨蚀的定量规律。
具体步骤为：
（1）实验开始前，先用60倍高清数码显微镜观察实验所用钢针针尖，确认是否完好，确认针尖锥度是否为90°，并保存钢针针尖的原始显微图像。
（2）启动EDC控制器，打开计算机上的控制软件，将控制软件和EDC控制器进行连接，并设置适合的参数；之后打开测量系统，先使实验机以10mm/min的速度空转5mm再归位，在此过程检查伺服电机与伺服控制器是否运行正常，检查位移、应力和时间的量测是否正确；确保所有部件都正常后再开始下一步实验，否则须停机检修。
（3）用夹具将钢针夹住，之后拧紧夹具；将上述制备得到的岩石模拟试件放入虎钳中，转动虎钳手柄以夹紧试该件，至试件不晃动，同时确保试件的磨蚀度检测面完全水平，接着缓慢旋下主机荷重，使钢针针尖与试件表面轻微接触，避免钢针下降过快导致针尖被撞从而产生人为的初始磨损。
（4）在计算机的控制软件上新建一个项目，重新设定参数，控制钢针使其在试件表面以10mm/min的速度匀速水平移动10mm。
（5）实验过后取下钢针，将针尖放在60倍显微镜的载物台上，适当调整钢针位置和显微镜焦距，用计算机测量软件量测出钢针针尖磨损之后的直径；考虑到针尖有不均匀磨损，需将钢针转动一定角度后进行多次量测，并记录下磨蚀后的典型量测显微图像。
（6）根据显微镜的测量标定换算出钢针磨损后直径的实际值，并以×10-1mm为测量单位，将实际测量数据换算为试件的磨蚀值，同时采用微观测手段分析针-岩界面形貌与结构特征，描述钢针与矿物颗粒的接触位置、入侵深度、钢针碎屑的分布形态特征，确定矿物等效含量。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：
1. 本发明岩石矿物磨蚀度精准检测方法，能直接从细观角度即矿物成分出发观测研究TBM滚刀磨损机制，取代了传统的以岩石为研究角度，实现了矿物成分含量和磨蚀度的精准对应，可作为评价、影响滚刀磨损的重要指标。
2. 本发明岩石矿物磨蚀度精准检测方法，采用新型类岩石透明树脂材料为介质，将单一或多种高纯度矿物颗粒预先布置于模具表面浇筑成模拟试样，能够排除真实岩石非均质、各向异性和多种矿物无规则混杂的干扰，解决了实验区矿物含量不可测的难题。
3. 本发明岩石矿物磨蚀度精准检测方法，借助树脂材料的透明性，可得到针-岩交互界面结构和钢针入侵深度等信息，揭示矿物对TBM滚刀磨蚀的定量规律，为TBM/盾构滚刀磨损评价提供通用性强的参考标准。
附图说明
图1为自然界七种最常见的造岩矿物照片，其中，a：正长石、b：斜长石、c：橄榄石、d：角闪石、e：辉石、f：石英、g：方解石。
图2为实施例1中方案①的矿物颗粒布置示意图。
图3为实施例1中方案②的矿物颗粒布置示意图。
图4为实施例1中方案③的矿物颗粒布置示意图。
图5为实施例1中方案④的矿物颗粒布置示意图。
图6为实施例1中方案⑤的矿物颗粒布置示意图。
图7为实施例1中方案⑥的矿物颗粒布置示意图。
图8为本发明方法矿物颗粒的不同布置示例的照片。
图9为按照本发明方法制作完成的岩石模拟试件。
图10为本发明方法岩石模拟试件测试面的矿物颗粒分布放大显示照片。
图11为ATA-IGGI岩石磨蚀伺服实验仪的示意照片。
图12为实施例1方案③方解石磨蚀度检测状态下的照片。
图13为实施例1方案③方解石磨蚀度检测完成后的模拟试件测试面放大显示照片。
图14为实施例1方案③方解石磨蚀度检测完成后钢针磨蚀后的显微图像。
具体实施方式
下面结合附图和实施例来说明本发明的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本发明，并不以任何方式限制本发明的范围。在以下实施例中所涉及的仪器设备如无特别说明，均为常规仪器设备；所涉及的工业原料如无特别说明，均为市售常规工业原料。
实施例1：一种矿物岩石磨蚀度精准检测方法，包括下列步骤：
具体包含矿物颗粒的多样性布置方案、模拟试件浇筑成型技术以及磨蚀度检测标准步序，该检测方法直接从细观角度即矿物成分出发研究TBM滚刀磨损机制，取代了传统的以岩石为研究角度，实现了矿物成分含量和磨蚀度的精准对应，可作为影响滚刀磨损的重要指标。
步骤一 矿物颗粒的布置方案
选取同等风化程度的各类矿物原石，自然界最常见的七种造岩矿物，如：正长石、斜长石、石英、角闪石、辉石、橄榄石、方解石、具体如图1所示，使用PCL直通式破碎机，将原石研磨成不同直径的颗粒，如2mm和15mm两种直径的颗粒，其它直径也可，磨蚀度标准试样为边长40mm的正方体，将矿物研磨颗粒预先布置于模具的一个内表面，模具的其它内表面无矿物颗粒布置，布置矿物颗粒的有机玻璃模具如图2所示。
此外，对同一测试面，由于矿物颗粒布置不均匀，各区域含量会有差异，因此可作为不同实验区，且矿物分布与钢针起划点也有很大关系，因此，同一试件进行多次反复测量取值，得出不同组数据，利用效率极高；另一方面，试件的其它面无矿物颗粒布置，也可作为测试面，用以检测纯树脂材料的磨蚀度，作为对比。
矿物颗粒由于种类、粒径的不同，有多种布置方案，具体如图3所示，详列如下：
方案①：矿物颗粒粒径为2mm的单一矿物；
此方案下矿物颗粒的直径较小，小于10mm钢针滑动区，因此其布置密度包括整体密度和局部区域密度，可自由控制，以形成不同疏密的磨蚀度实验区，如图2所示。
方案②：矿物颗粒粒径为2mm的两种或两种以上矿物；
此方案下可形成不同矿物种类的组合，如图3所示，用以研究多种矿物对TBM滚刀磨蚀的协同影响，其整体和局部区域密度也可自由控制。
方案③：矿物颗粒粒径为15mm的单一矿物；
此方案下矿物颗粒的直径较大，大于10mm钢针滑动区，布置一颗或分散布置两颗即可，具体如图4所示，用以研究钢针滑动轨迹为纯矿物、或两端为纯矿物、或仅一端为纯矿物对TBM滚刀磨蚀规律。
方案④：矿物颗粒粒径为15mm的两种或以上矿物；
此方案在方案③基础上，在模具内布置多个不同种类矿物颗粒，相对位置自由控制，可形成不同矿物种类组合，如图5所示，用以研究两端为不同种类纯矿物的钢针磨蚀度规律。
方案⑤：矿物颗粒粒径为2mm和15mm的单一矿物；
此方案在方案③基础上，增加了粒径2mm的矿物颗粒，可在实验区形成不同连续状态，如图6所示，用以研究两端为纯矿物、中间为断续颗粒时的钢针磨蚀度规律。
方案⑥：矿物颗粒粒径为2mm和15mm的两种或两种以上矿物；
此方案在方案⑤基础上，增加了不同矿物种类，如图7所示，可以研究更多更复杂的实验区工况，可以定向布置矿物颗粒，以得到更接近工程实际的磨蚀度规律。
步骤二 模拟试件浇筑成型技术
模拟试件是由树脂和固化剂按照特定比例混合搅拌均匀后，浇入预先布置过矿物颗粒的有机玻璃模具固化而成，有机玻璃模具如图8所示，制作完成的模拟试件具有良好类岩石特性，且完全透明，具体步骤如下：
（1）材料称量
选取CY-39型环氧树脂和YS-T31型树脂固化剂，将CY-39型环氧树脂和YS-T31型树脂固化剂按照质量比100：34或者体积比100：41进行量取；
（2）材料拌合
将称量好的CY-39型环氧树脂和YS-T31型树脂固化剂倒入搅拌筒之中，用玻璃棒搅拌使其充分混合以形成混合料，搅拌时须着重注意搅拌筒底部及侧壁位置的混合料，应使搅拌筒底部及侧壁位置的原材料充分混合，然后放在真空箱中进行40分钟的除气泡处理。
（3）浇筑成型和养护
先将步骤一完成的预先布置好矿物研磨颗粒的试件模具置于水平工作台上，再将步骤上述（2）制备并经过除气泡处理过的混合料用玻璃棒引流浇入此试件模具中；再次将该试件模具放入真空箱中做25分钟除气泡处理；然后放入18℃的恒温鼓风干燥箱养护48小时，当试件具备了大于50MPa的力学强度后即可拆除模具，拆除模具后即得到制作完成的模拟试件，如图9所示。在进行磨蚀度检测试验时，模拟试件测试面需使用磨石机磨平，模拟试件测试面的矿物颗粒分布放大图如图10所示，纯树脂材料试件的力学参数如表1所示，可看出其与多种岩石的性能和力学参数是接近的。
表1 树脂试件的力学参数
。
步骤三 岩石矿物磨蚀度的精准检测
本发明岩石矿物磨蚀度的精准检测是运用上述步骤制备得到的模拟试件进行检测，所用实验设备为ATA-IGGI岩石磨蚀伺服实验仪，如图11所示，该设备可划分为磨蚀实验装置和量测记录装置两大部分，磨蚀实验装置包含计算机、EDC控制器、伺服电机、反力框架、传动系统、变速箱、虎钳、钢针及夹具；量测记录装置包含水平光栅位移传感器、垂直光栅位移传感器、水平压力传感器以及高清数码显微镜，可以实时获得实验全程的水平位移值、水平力值、垂直向位移值以及岩石试件刻痕深度值，ATA-IGGI岩石磨蚀伺服实验仪的详细性能参数如表2所示。
表2 ATA-IGGI岩石磨蚀伺服实验仪技术参数表
。
岩石矿物磨蚀度精准检测方法包括如下步骤：
（1）实验开始前，先用60倍高清数码显微镜观察实验所用钢针针尖，确认是否完好，确认针尖锥度是否为90°，并保存钢针针尖的原始显微图像。
（2）启动EDC控制器，打开计算机上的控制软件，将控制软件和EDC控制器进行连接，并设置合适的参数；之后打开测量系统，先使实验机以10mm/min的速度空转5mm再归位，在此过程检查伺服电机与伺服控制器是否运行正常，检查位移、应力和时间的量测是否正确；确保所有部件都正常后再开始下一步实验，否则须停机检修。
（3）用夹具将钢针夹住，之后拧紧夹具，将上述制作好的模拟试件放入虎钳中，转动虎钳手柄以夹紧该试件，至试件不晃动即可，同时确保模拟试件的磨蚀度检测面完全水平，接着缓慢旋下主机荷重，使钢针针尖与模拟试件表面轻微接触，避免钢针下降过快导致针尖被撞从而产生人为的初始磨损。
（4）在计算机的控制软件上新建一个项目，重新设定参数，控制钢针使其在试件表面以10mm/min的速度匀速水平移动10mm。
（5）实验过后取下钢针，将针尖放在60倍显微镜的载物台上，适当调整钢针位置和显微镜焦距，用计算机测量软件量测出钢针针尖磨损之后的直径；考虑到针尖有不均匀磨损，需将钢针转动一定角度后进行多次量测，并记录下磨蚀后的典型量测显微图像，图10为试件测试面的矿物颗粒分布放大图。
（6）根据显微镜的测量标定换算出钢针磨损后直径的实际值，并以×10-1mm为测量单位，将实际测量数据换算为模拟试件的磨蚀值，同时采用微观测手段分析针-岩界面形貌与结构特征，描述钢针与矿物颗粒的接触位置、入侵深度、钢针碎屑的分布形态特征，确定矿物等效含量。
为了验证本发明岩石矿物磨蚀度精准检测方法的可行性，对实施例1中的方案③进行磨蚀度试验，所选用矿物为方解石，其磨蚀度检测过程和结果如图12～14所示，由图14可知，磨蚀后的钢针针尖直径L为6.530μm，角度A为87.672°，换算后得钢针滑动轨迹为单一方解石的磨蚀度为1.621，该结果表明本发明岩石矿物磨蚀度精准检测方法是行之有效的。
上面结合附图和实施例对本发明作了详细的说明，但是，所属技术领域的技术人员能够理解，在不脱离本发明宗旨的前提下，还可以对上述实施例中的各个具体参数进行变更，形成多个具体的实施例，均为本发明的常见变化范围，在此不再一一详述。
Claims (10)
1.一种岩石矿物磨蚀度精准检测方法，包括如下步骤：
（1）模拟试件的制备
①浇注料处理：按80～150：34的质量比或80～150：41的体积比取CY-39型环氧树脂和YS-T31型树脂固化剂，混合均匀后，进行除气泡处理；
②矿物颗粒布置：选取同等风化程度的造岩矿物原石，破碎成不同直径的颗粒，再将其布设于底表面光滑平整的试件模具底部；
③浇筑成型和养护：将步骤①所得浇注料浇入步骤②所得试件模具中，再将试件模具进行除气泡处理，然后在15～25℃下养护，当试件的力学强度≥50MPa后拆除模具，并使用磨石机磨平测试面，即得岩石模拟试件；
（2）磨蚀度检测
取钢针和步骤（1）所得模拟试件分别对应的放置于岩石磨蚀伺服实验仪中的夹具和虎钳中，调整模拟试件的磨蚀度测试面至完全水平，并使钢针针尖与试件表面轻微接触，控制钢针使其在试件测试面上匀速水平移动一定距离；取下钢针，量测出钢针针尖磨损之后的直径，并换算为试件的磨蚀值，同时采用微观测手段分析针-岩界面形貌与结构特征，描述钢针与矿物颗粒的接触位置、入侵深度、钢针碎屑的分布形态特征，确定矿物等效含量。
2.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤②中，取单一矿物破碎成2mm粒径的颗粒，根据测试需要需要将其在试件模具底部布置形成不同疏密的磨蚀度实验区。
3.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤②中，取两种或两种以上不同矿物分别破碎成2mm粒径的颗粒，布设于试件模具中以组合形成不同矿物种类的模拟试件，用以研究多种矿物对滚刀磨蚀的协同影响，其整体和局部区域密度根据试验需要调整。
4.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤②中，取单一矿物破碎成15mm粒径的颗粒，在试件模具中布置一颗或分散布置两颗矿物，以形成对应的磨蚀度实验区。
5.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤②中，取两种或两种以上不同矿物分别破碎成15mm粒径的颗粒，同时布置在模具底部形成不同矿物种类组合的模拟试件，用以研究两端为不同种类纯矿物的钢针磨蚀度规律。
6.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤②中，取单一矿物分别破碎成2mm和15mm粒径的颗粒，在磨蚀度实验区布置形成不同的矿物连续分布状态，用以研究两端为单一矿物、中间为断续颗粒时的钢针磨蚀度规律。
7.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤②中，取两种或两种以上不同类的矿物分别各自破碎成2mm和15mm粒径的颗粒，根据待检测区域的地质情况，定向布置矿物颗粒，以模拟复杂的实验区工况，并得到符合工程实际的磨蚀度规律。
8.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤①中，所述CY-39型环氧树脂和YS-T31型树脂固化剂的质量比为100：34。
9.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤①中，所述CY-39型环氧树脂和YS-T31型树脂固化剂的体积比为100：41。
10.根据权利要求1所述的岩石矿物磨蚀度精准检测方法，其特征在于，在所述步骤（2）中，所述岩石磨蚀伺服实验仪为ATA-IGGI岩石磨蚀伺服实验仪。
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