CN110318268A - 一种活性染料染色残液重复利用方法 - Google Patents

一种活性染料染色残液重复利用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种活性染料染色残液重复利用方法，染色残液中的组分包括水、元明粉、纯碱和活性染料；包括以下步骤：步骤一：向残液中补充元明粉，且元明粉的补充量为正常染色时染料混合液中元明粉用量的27％～33％；向残液中补充纯碱，且纯碱的补充量为正常染色时染料混合液中纯碱用量的30％～35％；步骤二：向残液中补充水，使残液的体积与正常染色时染料混合液的体积相同；步骤三：将补充了元明粉、纯碱和水的残液加热至60℃；步骤四：向残液中补充活性染料，且活性染料的补充量为正常染色时染料混合液中活性染料用量的90％～95％；待活性染料混合均匀后即可进行染色作业。本发明能够减少污水处理成本，减少助剂和染料的消耗。

Description

一种活性染料染色残液重复利用方法
技术领域
本发明涉及一种环保印染工艺技术领域，特别是一种活性染料染色残液重复利用方法。
背景技术
印染行业是用水量和污水排量都较大的行业，随着社会对于工业生产环保性要求的不断提高，印染行业需要不断改进生产工艺的环保性以及污水处理技术，才能符合国家对于排污限制政策的要求。
现有技术中，印染行业主要通过污水处理来减少污水的排放量，但是一般污水处理中水回用率只有50％～60％，而且处理成本高，处理效果有时会不好；也有部分印染企业通过采用反渗透膜处理技术，新增中水回用系统，上述工程系统造价较高，且印染企业在工程建设阶段需要停业改造设备；因此上述减少污水排放的措施，都会显著地增加印染企业的污水处理成本。基于上述原因，有必要提供一种改造成本相对较低的环保印染工艺，以减少污水的排放。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种活性染料染色残液重复利用方法，能够减少污水处理成本，减少助剂和染料的消耗。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种活性染料染色残液重复利用方法，染色残液中的组分包括水、元明粉、纯碱和活性染料；包括以下步骤：
步骤一：向残液中补充元明粉，且元明粉的补充量为正常染色时染料混合液中元明粉用量的27％～33％；向残液中补充纯碱，且纯碱的补充量为正常染色时染料混合液中纯碱用量的30％～35％；
步骤二：向残液中补充水，使残液的体积与正常染色时染料混合液的体积相同；
步骤三：将补充了元明粉、纯碱和水的残液加热至60℃；
步骤四：向残液中补充活性染料，且活性染料的补充量为正常染色时染料混合液中活性染料用量的90％～95％；待活性染料混合均匀后即可进行染色作业。
具体地，包括残液重复利用设备，所述残液重复利用设备包括染缸、储液罐、连接所述染缸和所述储液罐的回收管和添加管，所述回收管上设置有回收泵和过滤装置，所述添加管上设置有添加泵。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明所提供的一种活性染料染色残液重复利用方法，元明粉和纯碱可节省用量达70％左右，活性染料用量也可节省5％以上，污水回用率可达90％以上，且生产系统改造成本低、改造周期短；相比较传统的污水处理以及反渗透膜处理中水回用工程，本发明提供的活性染料染色残液重复利用方法优越性显著。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明所述的一种活性染料染色残液重复利用方法的设备结构示意图。
具体实施方式
具体实施例1
单色黑色活性染料染色残液重复利用方法试验：选用经氧漂的50/1×2精棉平纹布10g，浴比1∶8。
1.1正常染色：
染料混合液为80mL，其中包括KN-B活性黑0.40g、元明粉6.40g、纯碱2.00g和余量水；将水、元明粉和纯碱混合后加热至60℃，加入KN-B活性黑混合均匀即可进行染色作业。
染色效果：采用新配染料混合液进行正常染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“正常染色”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ c＊
正常染色 18.20 25.38 -4.30 -14.90 15.51
上表中K/S值越小，说明织物染得的颜色越浅，样品表面染料的浓度越低；L＊、a＊、b＊和c＊为本领域公知的Lab颜色模型参数值；下文相同。
1.2第一次回用：
取正常染色的残液，向残液中加入元明粉1.92g、纯碱0.66g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入KN-B活性黑0.38g混合均匀即可进行染色作业。
染色效果：采用补充组分后的正常染色的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第一次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ c＊
第一次回用 16.85 26.59 -4.60 -15.00 15.69
1.3第二次回用：
取第一次回用的残液，向残液中加入元明粉1.79g、纯碱0.70g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入KN-B活性黑0.36g混合均匀即可进行染色作业。
染色效果：采用补充组分后的第一次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第二次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ c＊
第二次回用 17.10 26.54 -4.68 -15.33 15.03
1.4第三次回用：
取第二次回用的残液，向残液中加入元明粉1.99g、纯碱0.68g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入KN-B活性黑0.37g混合均匀即可进行染色作业。
染色效果：采用补充组分后的第二次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第三次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ C＊
第三次回用 17.62 25.95 -4.19 -15.05 15.62
1.5第四次回用：
取第三次回用的残液，向残液中加入元明粉2.05g、纯碱0.67g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入KN-B活性黑0.38g混合均匀即可进行染色作业。
染色效果：采用补充组分后的第三次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第四次回用”所示：
1.6第五次回用：
取第四次回用的残液，向残液中加入元明粉2.02g、纯碱0.68g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入KN-B活性黑0.38g混合均匀即可进行染色作业。
染色效果：采用补充组分后的第四次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第五次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ c＊
第五次回用 17.10 26.03 -4.10 -14.91 15.46
根据上述试验可知，每次染色残液回用时：
元明粉的补充量为正常染色时染料混合液中元明粉用量的28％～32％；
纯碱的补充量为正常染色时染料混合液中纯碱用量的30％～35％；
KN-B活性黑的补充量为正常染色时染料混合液中KN-B活性黑用量的90％～95％。
具体实施例2
三拼色酒红色活性染料染色残液重复利用方法试验：选用经氧漂的50/1×2精棉平纹布10g，浴比1∶8。
2.1正常染色：
染料混合液为80mL，其中包括活性染料混合物、元明粉10.0g、纯碱5.00g和余量水，所述活性染料混合物包括活性染料3RS黄0.05g、活性染料3RS红0.40g和活性染料B黑0.40g；将水、元明粉和纯碱混合后加热至60℃，加入活性染料混合物混合均匀即可进行染色作业。
染色效果：采用新配染料混合液进行正常染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“正常染色”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ C＊
正常染色 23.31 20.04 17.14 -5.53 18.01
上表中K/S为，L＊为，a＊为，b＊为，c＊为；下文相同。
2.2第一次回用：
取正常染色的残液，向残液中加入元明粉3.0g、纯碱1.6g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入活性染料混合物混合均匀即可进行染色作业，活性染料混合物的配比与正常染色时相同，用量为正常染色时的94％。
染色效果：采用补充组分后的正常染色的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第一次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ c＊
第一次回用 23.40 19.20 16.61 5.74 17.59
2.3第二次回用：
取第一次回用的残液，向残液中加入元明粉3.3g、纯碱1.65g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入活性染料混合物混合均匀即可进行染色作业，活性染料混合物的配比与正常染色时相同，用量为正常染色时的95％。
染色效果：采用补充组分后的第一次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第二次回用”所示：
2.4第三次回用：
取第二次回用的残液，向残液中加入元明粉3.2g、纯碱1.75g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入活性染料混合物混合均匀即可进行染色作业，活性染料混合物的配比与正常染色时相同，用量为正常染色时的95％。
染色效果：采用补充组分后的第二次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第三次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ c＊
第三次回用 22.52 20.10 17.02 -5.73 18.43
2.5第四次回用：
取第三次回用的残液，向残液中加入元明粉2.9g、纯碱1.70g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入活性染料混合物混合均匀即可进行染色作业，活性染料混合物的配比与正常染色时相同，用量为正常染色时的94％。
染色效果：采用补充组分后的第三次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第四次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ C＊
第四次回用 22.30 20.32 16.35 -6.36 17.54
2.6第五次回用：
取第四次回用的残液，向残液中加入元明粉2.7g、纯碱1.75g，用水将残液体积补足至80mL，加热至60℃，然后加入活性染料混合物混合均匀即可进行染色作业，活性染料混合物的配比与正常染色时相同，用量为正常染色时的95％。
染色效果：采用补充组分后的第四次回用的残液进行染色，结束后取出样布经水洗皂洗水洗后烘干，检测结果如下表“第五次回用”所示：
K/S L＊ a＊ b＊ c＊
第五次回用 22.32 20.88 16.55 -6.12 17.32
根据上述试验可知，每次染色残液回用时：
元明粉的补充量为正常染色时染料混合液中元明粉用量的27％～33％；
纯碱的补充量为正常染色时染料混合液中纯碱用量的31％～35％；
三拼色活性染料混合物的补充量为正常染色时染料混合液中三拼色活性染料混合物用量的94％～95％。
具体实施例3
为了验证每次回用后色牢度的情况，我们对上述试验每次回用后的色牢度进行测试，测试标准为ISO；从ISO洗涤测试报告看，五次回用染色面料的多纤维沾色牢度大都有4级以上；三拼色酒红色活性染料染色残液重复利用方法试验中，有一次回用染色面料牢度有半级差异，也属正常情况，所以结论是每次残液回用染色面料的色牢度都合格。
具体地，残液回用时可以采用图1所示设备，染缸1中的残液首先经过回收管3回收至储液罐2中，回收管3上安装有回收泵31和过滤装置32；需要使用残液的时候，再通过添加管4以及添加泵41将残液泵入染缸1中，进行染色作业。
通过上述试验可知，活性染料染色残液重复回用是可行的，大大降低了染色作业的用料成本，是目前最实际有用的不经过中水处理直接回用污水的方法。不仅回用了少量染料，还回用了大量助剂，还减少了用水，减少了排污，减轻了污水处理中水回用的成本。本文只叙述了活性染料残液重复回用同样的颜色，其实中浅颜色活性染料残液也可重复回用成深颜色或者黑色。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体地说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种活性染料染色残液重复利用方法，染色残液中的组分包括水、元明粉、纯碱和活性染料；其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：向残液中补充元明粉，且元明粉的补充量为正常染色时染料混合液中元明粉用量的27％～33％；向残液中补充纯碱，且纯碱的补充量为正常染色时染料混合液中纯碱用量的30％～35％；
步骤二：向残液中补充水，使残液的体积与正常染色时染料混合液的体积相同；
步骤三：将补充了元明粉、纯碱和水的残液加热至60℃；
步骤四：向残液中补充活性染料，且活性染料的补充量为正常染色时染料混合液中活性染料用量的90％～95％；待活性染料混合均匀后即可进行染色作业。
2.根据权利要求1所述的一种活性染料染色残液重复利用方法，其特征在于：包括残液重复利用设备，所述残液重复利用设备包括染缸(1)、储液罐(2)、连接所述染缸(1)和所述储液罐(2)的回收管(3)和添加管(4)，所述回收管(3)上设置有回收泵(31)和过滤装置(32)，所述添加管(4)上设置有添加泵(41)。
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