CN110315676A - 一种自带液压装置模具的成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于，液压装置与移动模模芯活动连接，其包括下列步骤：开始合模，由固定模、镶件组合和第二次移动机构组成活动型腔，此时活动型腔容积最大。往活动型腔注入成型原料。启动液压装置，推动移动模模芯压缩成型原料直至达到产品的体积，停止压缩。产品冷却成型，打开模具，取出产品。液压装置恢复原位。本发明自带液压装置模具的成型工艺由于设有液压装置，提高了注塑机的生产性能，所以可以根据产品的需求来调整活动型腔的大小，使活动型腔停止压缩前的容积大于产品的体积，在较大容积的活动型腔中液态原料容易流动，产品容易成型，而且产品内应力好、外观漂亮、厚度均匀、复合材料不易相互分离。

Description

一种自带液压装置模具的成型工艺
技术领域
本发明涉及一种模具的成型工艺，尤其涉及一种自带液压装置模具的成型工艺。
背景技术
目前，行业内的产品成型通常所采用的成型方式都是通过直射模来完成的，在成型的过程中型腔偏小导致原料流动阻力大，不容易成型，为了达到产品成型必须加大注塑压力和射胶速度，这样导致产品成型的内应力大，外观不好、厚度不均匀、复合材料易分离，从而使产品的成型效果差。
发明内容
基于现有技术的不足，本发明创造的目的在于提供一种自带液压装置模具的成型工艺，由于设有液压装置，解决了目前不具有压缩功能的注塑机不能压缩的问题，提高了注塑机的生产性能，液压装置可以使型腔活动，所以可以根据产品的尺寸和规格来调整活动型腔的大小，使活动型腔停止压缩前的容积大于产品的体积，在较大容积的活动型腔中液态原料流动的阻力会变小，液态原料容易流动，产品在低速或低压下容易成型，而且产品内应力好、外观漂亮、厚度均匀、复合材料不易相互分离。
为了实现上述目的，本发明提供了一种自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于，其成型过程包括下列步骤：
(1)将原料固态融化为液态后。
(2)移动模向固定模方向移动，开始合模。
(3)由固定模、镶件组合和第二次移动机构组成活动型腔A，此时活动型腔容积最大。
(4)往活动型腔C注入成型原料。
(5)启动液压装置，推动移动模模芯压缩成型原料直至达到产品的体积，此时活动型腔E，停止压缩。
(6)产品冷却成型，移动模后退，第二次移动机构后退，打开模具，取出产品。
(7)移动模模芯在弹簧、电动或气动装置的作用下后退，液压装置恢复原位。
所述活动型腔A≥所述活动型腔C≥所述活动型腔E。
作为本发明自带液压装置模具的成型工艺的改进，本发明自带液压装置模具的成型工艺的所述活动模芯在弹簧的作用下后退，后退距离为L，0.01mm≤L≤10mm，L小于弹簧的自然长度或者厚度。
作为本发明自带液压装置模具的成型工艺的改进，本发明自带液压装置模具的成型工艺向调节好的活动型腔注入成型原料。
作为本发明自带液压装置模具的成型工艺的改进，本发明自带液压装置模具的成型工艺启动液压装置，推动移动模模芯压缩原料，移动模模芯在液压装置的作用下继续保持压缩原料的状态。
作为本发明自带液压装置模具的成型工艺的改进，本发明自带液压装置模具的成型工艺的所述移动模模芯压缩原料过程是分段压缩，根据产品的不同要求调整每一段时间所述液压装置所提供的压力。
作为本发明自带液压装置模具的成型工艺的改进，本发明自带液压装置模具的成型工艺的所述移动模模芯在所述液压装置的作用下保持往所述固定模方向移动趋势，直至产品冷却成型。
与现有技术相比较，本发明自带液压装置模具的成型工艺具有以下有益效果：由于设有液压装置，解决了目前不具有压缩功能的注塑机不能压缩的问题，提高了注塑机的生产性能，液压装置可以使型腔活动，所以可以根据产品的尺寸和规格来调整活动型腔的大小，使活动型腔停止压缩前的容积大于产品的体积，在较大容积的活动型腔中液态原料流动的阻力会变小，液态原料容易流动，产品在低速或低压下容易成型，而且产品内应力好、外观漂亮、厚度均匀、复合材料不易相互分离。
附图说明
图1为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中移动模的结构示意图。
图2为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中固定模的结构示意图。
图3为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中步骤一的结构示意图。
图4为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中步骤二的结构示意图。
图5为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中步骤三的结构示意图。
图6为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中步骤四的结构示意图。
图7为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中步骤五的结构示意图。
图8为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中步骤六的结构示意图。
图9为本发明自带液压装置的活动型腔的模具优选实施例中步骤七的结构示意图。
具体实施方式
本发明自带液压装置模具的成型工艺适用于薄壁产品、电池后盖、手机壳或光学类产品。参考图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9，详细描述本发明自带液压装置模具的成型工艺的优选实施例及其他实施例。
本发明提供一种自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于，液压装置与移动模模芯活动连接，其包括下列步骤：
(1)将原料固态融化为液态后。
(2)移动模1向固定模2方向移动，开始合模。
(3)由固定模1、镶件组合1.2和第二次移动机构1.1组成活动型腔A，此时活动型腔容积最大。
(4)往活动型腔C注入成型原料。
(5)启动液压装置，推动移动模模芯压缩成型原料直至达到产品的体积，此时活动型腔为E，停止压缩。
(6)产品冷却成型，移动模后退，第二次移动机构后退，打开模具，取出产品。
(7)移动模模芯1.4在弹簧作用下后退，液压装置1.1.1恢复原位。
所述活动型腔A≥所述活动型腔C≥所述活动型腔E。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺移动模模芯1.4在电动装置的作用下后退，液压装置1.1.1恢复原位。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺移动模模芯1.4在气动装置的作用下后退，液压装置1.1.1恢复原位。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺的所述活动模芯在弹簧的作用下后退，后退距离为L，0.01mm≤L≤10mm，L小于弹簧的自然长度或者厚度。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺所述活动模芯在电动装置的作用下后退，后退距离为L，0.01mm≤L≤10mm，L小于弹簧的自然长度或者厚度。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺所述活动模芯在气动装置的作用下后退，后退距离为L，0.01mm≤L≤10mm，L小于弹簧的自然长度或者厚度。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺向调节好的活动型腔注入成型原料。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺启动液压装置，推动移动模模芯1.4压缩原料，移动模模芯1.4在液压装置1.1.1的作用下继续保持压缩原料的状态。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺所述移动模模芯1.4压缩原料过程是分段压缩，根据产品的不同要求调整每一段时间所述液压装置1.1.1所提供的压力。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺所述移动模模芯1.4在所述液压装置1.1.1的作用下保持往所述固定模2方向移动趋势，直至产品冷却成型。
本发明自带液压装置的活动型腔的模具生产薄壁产品导光板的工作过程如下：
导光板的厚度为0.4mm，长为152mm，宽为70mm，原材料使用PC-1501，注塑机型号：住友即Sumitomo LGP180，螺杆直径为25mm。
现有的导光板的成型都采用的是普通模具直接注塑，模具型腔的大小不能改变，直接往固定型腔内注料后，由柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。
普通模具直接注塑超薄产品导光板，虽然注入的液态原料流动性好，但是由于超薄产品导光板的成型型腔容积下，要以较高的压力进行注料，压力为2800kgf/cm2，高压导致成型的导光板的内应力大，外观不好、进料口近端与远端厚度不均匀。
在本实施例中，本发明自带液压装置的活动型腔的模具的模具型腔的大小能够改变，使注料前或注料时活动型腔的容积大于产品的容积，所以可以以较高的速度较低的压力进行注入流动性好的液态原料，进料速度较高为1000mm/s，注料压力较低为1800kgf/cm2，低压导致成型的导光板的内应力小，外观好、进料口近端与远端厚度均匀。
首先，将PC原材料烘干，输送到注塑机，将原材料由固态转化为液态。
第二步所述移动模1和所述固定模2相互配合，移动模1向固定模2方向移动，开始合模。
第三步由移动模模芯1.4、固定模模芯2.1和镶件组合1.2组成活动型腔A，此时活动型腔容积最大。
第四步往活动型腔C注入成型原料，以较高的速度较低的压力进行注入流动性好的液态原料，进料速度较高为1000mm/s，注料压力较低为1800kgf/cm2。
第五步启动液压装置1.1.1，边注料边压缩，推动移动模模芯压缩原料直至达到产品的体积,此时活动型腔容积E，停止压缩。
第六步产品冷却成型，移动模1后退，第二次移动机构1.1后退，打开模具，取出产品。
第七步移动模模芯1.4在弹簧的作用下后退，液压装置1.1.1恢复原位。
所述活动型腔A≥所述活动型腔C≥所述活动型腔E。
本发明自带液压装置的活动型腔的模具使用易相互分离复合材料生产手机后盖的工作过程如下：
手机后盖需要同时具有硬度高和强度大的性能，硬度高解决手机后盖耐磨和较少划痕的使用效果，强度大解决手机后盖耐摔和耐裂的使用效果。
聚甲基丙烯酸甲酯，即poly methyl methacrylate，简称PMMA，又称做压克力、亚克力或有机玻璃，具有较高透明度和光亮度，耐热性好，并有坚韧，质硬，刚性特点，用作手机后盖成型原料可以满足手机后盖耐磨和较少划痕的使用效果。
聚碳酸酯，简称PC，是分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物，一种强韧的热塑性树脂，抗冲击性能好，用作手机后盖成型原料可以满足手机后盖耐摔和耐裂的使用效果。
为了同时满足手机后盖硬度高和强度大的性能，可以使用PMMA+PC复合材料成型手机后盖，但是，在传统PMMA+PC复合材料成型工艺中注入速度范围为500mm/s以上，压力范围为2800-3000kgf/cm2，由于注料的速度快、压力大导致PMMA与PC容易相互分离，成型难度大，良率低。
本发明自带液压装置的活动型腔的模具由于使用活动型腔，可以在相对于传统成型工艺低速低压的条件下成型，由于注料的速度相对较慢、压力相对较小，PMMA与PC不容易相互分离，成型难度变小，良率大大提高。
本发明自带液压装置的活动型腔的模具使用使用PMMA+PC复合材料生产手机后盖过程如下：
首先，将PMMA+PC的复合材料烘干，输送到注塑机，将PMMA+PC的复合材料由固态转化为液态。
第二步所述移动模1和所述固定模2相互配合，移动模1向固定模2方向移动，开始合模。
第三步由移动模模芯1.4、固定模模芯2.1和镶件组合1.2组成活动型腔A，此时活动型腔容积最大。
第四步往活动型腔C注入成型原料，进料速度为300mm/s，进料压力为1800kgf/cm2。
第五步启动液压装置1.1.1，边注料边压缩，推动移动模模芯压缩原料直至达到产品的体积，此时活动型腔为E,停止压缩。
第六步产品冷却成型，移动模1后退，第二次移动机构1.1后退，打开模具，取出产品。
第七步移动模模芯1.4在弹簧的作用下后退，液压装置1.1.1恢复原位。
所述活动型腔A≥所述活动型腔C≥所述活动型腔E。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具，其包括移动模1和固定模2，所述移动模1和所述固定模2相互配合，其特征在于，还包括液压装置1.1.1、导向装置1.1.4和连接件1.1.3，所述移动模1设有移动模芯1.4，所述移动模芯1.4通过所述连接件1.1.3、所述液压装置1.1.1与所述移动模1活动连接，由所述液压装置1.1.1、所述导向装置1.1.4、所述移动模芯1.4和所述连接件1.1.3组成第二次移动机构1.1。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具还包括镶件组合3，所述镶件组合1.2固定在所述移动模1上，所述镶件组合1.2、所述移动模模芯1.4与所述固定模模芯2.1组成活动型腔。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述连接件1.1.3设有弹簧，为了方便所述移动模模芯1.4回退取出产品。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述连接件1.1.3设有电动装置，为了方便所述移动模模芯1.4回退取出产品。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述连接件1.1.3设有气动装置，为了方便所述移动模模芯1.4回退取出产品。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述活动型腔设有排气结构8和温控系统5。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述活动型腔是两个。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述活动型腔是一个。
在其他实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述活动型腔是两个以上。
在本实施例中，本发明的自带液压装置模具的成型工艺中使用的自带液压装置的活动型腔模具的所述温控系统5设有随形恒温水道5.1。
与现有技术相比较，本发明具有以下有益效果：由于设有液压装置，解决了目前不具有压缩功能的注塑机不能压缩的问题，提高了注塑机的生产性能，液压装置可以使型腔活动，所以可以根据产品的尺寸和规格来调整活动型腔的大小，使活动型腔停止压缩前的容积大于产品的体积，在较大容积的活动型腔中液态原料流动的阻力会变小，液态原料容易流动，产品在低速或低压下容易成型，而且产品内应力好、外观漂亮、厚度均匀、复合材料不易相互分离。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (6)

1.一种自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于，液压装置与移动模模芯活动连接，其包括下列步骤：
(1)将原料固态融化为液态后。
(2)移动模向固定模方向移动，开始合模。
(3)由固定模、镶件组合和第二次移动机构组成活动型腔A，此时活动型腔容积最大。
(4)往活动型腔C注入成型原料。
(5)启动液压装置，推动移动模模芯压缩成型原料直至达到产品的体积，此时活动型腔E，停止压缩。
(6)产品冷却成型，移动模后退，第二次移动机构后退，打开模具，取出产品。
(7)移动木模芯在弹簧、电动或气动装置的作用下后退，液压装置恢复原位。
所述活动型腔A≥所述活动型腔C≥所述活动型腔E。
2.根据权利要求1所述自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于：所述活动模芯在弹簧的作用下后退，后退距离为L，0.01mm≤L≤10mm，L小于弹簧的自然长度或者厚度。
3.根据权利要求1或2所述自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于：向调节好的活动型腔注入成型原料。
4.根据权利要求3所述自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于：启动液压装置，推动移动模模芯压缩原料，移动模模芯在液压装置的作用下继续保持压缩原料的状态。
5.根据权利要求4所述自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于：所述移动模模芯压缩原料过程是分段压缩，根据产品的不同要求调整每一段时间所述液压装置所提供的压力。
6.根据权利要求5所述自带液压装置模具的成型工艺，其特征在于：所述移动模模芯在所述液压装置的作用下保持往所述固定模方向移动趋势，直至产品冷却成型。
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