CN110315234B - 船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，包括以下步骤：1)制造蜗壳单元和基座单元：制造内蜗壳板和外蜗壳板，制造蜗壳前壁板和蜗壳后壁板，制造蜗壳上面板；内蜗壳板、外蜗壳板、蜗壳前壁板、蜗壳后壁板和蜗壳上面板通过焊接，形成蜗壳单元；制造基座单元的上面板、腹板和肘板，将每个腹板垂直焊接于基座上面板上，将每个肘板分别与基座上面板和腹板焊接，形成基座单元；2)将基座单元安装于船舶的甲板上；3)蜗壳单元的底部焊接于基座单元的基座上面板上。本发明单元划分合理，提高制造质量和效率，装配方法和顺序得当，满足了船用垫升风机的下蜗壳结构的技术要求及精度要求，实船安装后经受住了试验、试航的考验。

Description

船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法

技术领域

本发明涉及一种船体建造工艺领域，特别是涉及一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法。

背景技术

垫升船舶是一种“水陆两栖”交通运输工具，用垫升风机在船体下方的围裙内形成一个气垫压力，托起船体浮在水面或者陆地上并进行行驶。垫升风机是垫升船舶的关键设备之一，然而直接将垫升风机及其蜗壳安装在船体基座上，垫升风机蜗壳和船体之间在某些频率段会产生共振。现有技术蜗壳结构的各个部分采用铆接的连接方式，铆接效果达不到船体对部件间完全牢固连接方式的要求，铆接需要靠人工完成，工作效率低。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，用于解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，包括以下步骤：

1)制造蜗壳单元和基座单元：

制造弯曲状的内蜗壳板和弯曲状的外蜗壳板，制造蜗壳前壁板和蜗壳后壁板，制造蜗壳上面板；所述内蜗壳板的前端和所述外蜗壳板的前端均与所述蜗壳前壁板焊接，所述内蜗壳板的后端和所述外蜗壳板的后端均与所述蜗壳后壁板焊接，所述内蜗壳板、所述外蜗壳板、所述蜗壳前壁板和所述蜗壳后壁板均与所述蜗壳上面板焊接，形成所述蜗壳单元；

制造基座单元的基座上面板、多个腹板和多个肘板，将每个所述腹板垂直焊接于所述基座上面板上，将每个所述肘板的相邻两个侧面分别与所述基座上面板和所述腹板焊接，形成所述基座单元；

3)将所述基座单元安装于船舶的甲板上；

4)所述蜗壳单元的底部焊接于所述基座单元的所述基座上面板上。

优选地，在步骤1)之前还包括内蜗壳胎架组件制造预备步骤：

1)制造内蜗壳胎架单元：在第一支撑件的顶部安装多个第一连接件，多个所述第一连接件的高度依次增大，第一胎架支撑模板与所有的所述第一连接件的上端连接，至少两个第一轮廓模板设置于所述第一胎架支撑模板上，且每个所述第一轮廓模板的外侧面处于的第一胎架支撑模板的外侧面的外部，所有的所述第一轮廓模板的外侧面所形成的轨迹与所述内蜗壳本体板件的内侧面的形状相应；

2)组装内蜗壳胎架组件：通过第一胎架连接件将多个内蜗壳胎架单元串联连接；

在步骤1)中制造所述弯曲状的内蜗壳板：先将所述内蜗壳本体板件进行弯曲成型加工，再将所述内蜗壳本体板件的内侧面与所有的所述第一轮廓模板的外侧面焊接，然后在所述内蜗壳本体板件的外侧面上焊接第一加强筋。

优选地，在步骤1)之前还包括外蜗壳胎架组件制造步骤：

1)制造外蜗壳胎架单元：在第二支撑件的顶部安装多个第二连接件，多个所述第二连接件的高度依次增大，第二胎架支撑模板与所有的所述第二连接件的上端连接，至少两个第二轮廓模板设置于所述第二胎架支撑模板上，每个所述第二轮廓模板的外侧面处于所述第二胎架支撑模板的外侧面的外部，所有的所述第二轮廓模板的外侧面所形成的轨迹与所述外蜗壳本体板件的内侧面的形状相应；

2)组装外蜗壳胎架组件：通过第二胎架连接件将多个外蜗壳胎架单元串联连接；

在步骤1)中制造所述弯曲状的外蜗壳板：先将外蜗壳本体板件进行弯曲成型加工，再将所述外蜗壳本体板件的内侧面与所有的所述第二轮廓模板的外侧面焊接，然后在所述外蜗壳本体板件的外侧面上焊接第二加强筋。

优选地，在步骤1)之前还包括蜗壳单元的总装平台制造步骤：平台面板的下部与平台支撑件连接，所述平台面板的上表面焊接两个间隔设置的隔舱板，每个所述隔舱板与所述平台面板垂直；两个所述隔舱板的内侧面之间间隔的距离等于所述蜗壳前壁板与所述蜗壳后壁板的外侧面之间间隔的距离；

步骤1)中，所述蜗壳上面板放置于所述平台面板上，所述内蜗壳板、所述外蜗壳板、所述蜗壳前壁板和所述蜗壳后壁板均倒置，所述蜗壳前壁板和所述蜗壳后壁板相对设置，且所述蜗壳前壁板和所述蜗壳后壁板分别与两个所述隔舱板的内侧面接触，在所述总装平台上对所述蜗壳单元进行焊接合拢。

优选地，步骤1)中，将四个板材的基准面朝下放置，所述四个板材依次串联连接，围成内部中空的所述基座上面板；多个所述腹板，沿着所述基座单元的所述基座上面板的内侧边缘设置，且与所述基座单元的所述基座上面板焊接；多个所述肘板，沿着所述腹板的外侧面间隔设置，且与所述基座单元的所述基座上面板和所述腹板焊接。

优选地，步骤2)中，根据所述基座单元安装高度的要求，确定所述基座单元在所述船舶的甲板上的安装位置，根据垫升风机的重量与所述蜗壳单元的重量，对所述基座单元进行等重配载后，再将所述基座单元安装于船舶的甲板上。

优选地，步骤3)中，根据所述蜗壳单元与垫升风机同轴度的要求，确定所述蜗壳单元在所述基座单元上的安装位置，根据垫升风机的重量对所述蜗壳单元进行等重配载后，将所述蜗壳单元的底部焊接于所述基座单元的所述基座上面板上；多个连接肘板，设置在所述基座上面板上，且与所述蜗壳单元的外侧面的下部连接。

如上所述，本发明的一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，具有以下有益效果：

本发明将垫升风机的下蜗壳结构从设备总成中剥离，单独设计为焊接式组件，同时取消原设计的垫升风机船体基座，本发明的蜗壳结构兼具原垫升风机下蜗壳与原垫升风机船体基座的功能，改进机械的结构后本发明的蜗壳结构能够有效减小垫升风机蜗壳结构和船体之间的共振；本发明将蜗壳结构划分为蜗壳单元和基座单元，蜗壳单元和基座单元的加工顺序没有特别限制，零部件加工制造方式合理，装配方法和顺序得当，可缩短制造周期，提高制造质量和效率；本发明的实船安装易于操作，满足了蜗壳结构的焊接制造及实船装焊的技术要求及精度要求，实船安装后经受住了试验、试航的考验，可以广泛运用到船用蜗壳结构的制造方法中。

附图说明

图1显示为本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法的蜗壳结构示意图。

图2显示为本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法的内蜗壳胎架组件的示意图。

图3显示为本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法的外蜗壳胎架组件的示意图。

图4显示为本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法的蜗壳单元的总装平台的俯视结构示意图。

图5显示为本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法的蜗壳单元的总装平台的A-A方向的结构示意图。

图6显示为本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法的蜗壳单元的结构示意图。

图7显示为本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法的基座单元的结构示意图。

元件标号说明

1 蜗壳单元

11 内蜗壳板

111 内蜗壳本体板件

12 外蜗壳板

121 外蜗壳本体板件

122 第二加强筋

13 蜗壳前壁板

14 蜗壳后壁板

15 蜗壳上面板

2 基座单元

21 基座上面板

22 腹板

23 肘板

3 内蜗壳胎架组件

31 内蜗壳胎架单元

311 第一支撑件

312 第一连接件

313 第一胎架支撑模板

314 第一轮廓模板

315 第一胎架连接件

4 外蜗壳胎架组件

41 外蜗壳胎架单元

411 第二支撑件

412 第二连接件

413 第二胎架支撑模板

414 第二轮廓模板

415 第二胎架连接件

5 总装平台

51 平台面板

52 平台支撑件

53 隔舱板

531 加强筋

532 辅助固定模板

6 连接肘板

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图7。须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图所示，本发明提供一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，包括以下步骤：

1)制造蜗壳单元1和基座单元2：

制造弯曲状的内蜗壳板11和弯曲状的外蜗壳板12，制造蜗壳前壁板13和蜗壳后壁板14，制造蜗壳上面板15；内蜗壳板11的前端和外蜗壳板12的前端均与蜗壳前壁板13焊接，内蜗壳板11的后端和外蜗壳板12的后端均与蜗壳后壁板14焊接，内蜗壳板11、外蜗壳板12、蜗壳前壁板13和蜗壳后壁板14均与蜗壳上面板15焊接，形成蜗壳单元1；

制造基座单元2的基座上面板21、多个腹板22和多个肘板23，将每个腹板22垂直焊接于基座上面板21上，将每个肘板23的相邻两个侧面分别与基座上面板21和腹板22焊接，形成基座单元2；

2)将基座单元2安装于船舶的甲板上；

3)蜗壳单元1的底部焊接于基座单元2的基座上面板21上。

将垫升风机直接安装在船体基座上，垫升风机蜗壳结构和船体之间产生共振，共振会引起机械和结构很大的变形和动应力，本发明将垫升风机的下蜗壳结构从垫升风机设备总成中剥离，单独设计为焊接式组件，同时取消原设计的垫升风机船体基座，本发明的蜗壳结构兼具原垫升风机下蜗壳结构与原垫升风机船体基座的功能，改进机械的结构，能够有效防止共振；本发明将蜗壳结构划分为蜗壳单元1和基座单元2，零部件加工制造方式合理，制造蜗壳单元1和基座单元2无先后顺序，缩短制造周期，提高制造质量和效率；本发明将制造完成的基座单元2安装在船体上，蜗壳单元1安装在基座单元2上，易于操作，满足了蜗壳结构的焊接制造及实船装焊的技术要求及精度要求，实船安装后经受住了试验、试航的考验。

在步骤1)制造蜗壳单元1和基座单元2之前，还包括内蜗壳胎架组件3制造预备步骤：

1)制造内蜗壳胎架单元31：在第一支撑件311的顶部安装多个第一连接件312，第一支撑件311作为底座起稳定内蜗壳胎架单元31的作用，多个第一连接件312的高度依次增大，第一胎架支撑模板313与所有的第一连接件312的上端连接，第一支撑件311能够支撑第一胎架支撑模板313，为后续操作提供合适的工作高度，至少两个第一轮廓模板314设置于第一胎架支撑模板313上，且每个第一轮廓模板314的外侧面处于的第一胎架支撑模板313的外侧面的外部，所有的第一轮廓模板314的外侧面所形成的轨迹与内蜗壳本体板件111的内侧面的形状相应；

2)组装内蜗壳胎架组件3：第一胎架支撑模板313上设有连接孔，第一胎架连接件315通过连接孔将多个内蜗壳胎架单元31串联连接，第一胎架连接件315可采用角钢制作。

在步骤1)中制造弯曲状的内蜗壳板11：先将内蜗壳本体板件111采用冷弯加工的方式弯曲成型，再将内蜗壳本体板件111的内侧面与所有的第一轮廓模板314的外侧面焊接，所有的第一轮廓模板314的外侧面所形成的轨迹与内蜗壳本体板件111的内侧面的形状相应；两者的形状相应能够方便将内蜗壳本体板件111和第一轮廓模板314贴合进而被焊接在一起，将内蜗壳本体板件111暂时焊接固定在内蜗壳胎架组件3上，内蜗壳胎架组件3实现支撑并固定内蜗壳本体板件111的目的，在内蜗壳本体板件111的外侧面上焊接第一加强筋，即内蜗壳板11制作完成，最后将内蜗壳板11与内蜗壳胎架组件3的暂时焊接固定拆除。

本实施例中第一支撑件311可采用槽钢制作；第一连接件312可采用角钢制作；第一胎架支撑模板313可采用厚度为12mm钢模板制作，线型切割误差不大于1mm，第一胎架支撑模板313上螺栓开孔应机加工出，保证开孔直径、间距偏差不大于1mm，第一轮廓模板314通过螺栓经螺栓开孔安装在第一胎架支撑模板313上；本实施例中内蜗壳本体板件111采用铝合金材料制作，将内蜗壳本体板件111的内侧与第一轮廓模板314焊接，通过焊接将内蜗壳本体板件111固定在内蜗壳胎架组件3上，这能够避免向内蜗壳本体板件111焊接第一加强筋时，内蜗壳本体板件111与内蜗壳胎架组件3的相对运动，为保证焊接质量第一轮廓模板314优选铝合金材料制作，同种金属材料间的焊接效果性能更好。按照设计要求，在内蜗壳本体板件111上划线确定第一加强筋的焊接位置，第一加强筋制作现场划线时每1000mm型深加放收缩补偿量为1.0mm，保证第一加强筋焊接加工后满足设计要求。

第一轮廓模板314安装在第一胎架支撑模板313后，第一轮廓模板314的外侧面与第一胎架支撑模板313外侧面之间的距离为5mm，第一轮廓模板314的外侧面与第一胎架支撑模板313外侧面的之间的距离能够便于焊接操作将两者暂时焊接在一起，设置在第一胎架支撑模板313上的第一轮廓模板314至少有两个，第一轮廓模板314与内蜗壳本体板件111相接触，所有的第一轮廓模板314的外侧面所形成的轨迹与内蜗壳本体板件111的内侧面曲率半径一致，第一轮廓模板314能够支撑内蜗壳本体板件111，第一轮廓模板314可作为焊接点，通过焊接将第一轮廓模板314与内蜗壳本体板件111连接，内蜗壳本体板件111被暂时固定在内蜗壳胎架组件3上。

在步骤1)制造蜗壳单元1和基座单元2之前，还包括外蜗壳胎架组件4制造预备步骤：

1)制造外蜗壳胎架单元41：在第二支撑件411的顶部安装多个第二连接件412，第二支撑件411作为底座起稳定外蜗壳胎架单元41的作用，多个第二连接件412的高度依次增大，第二胎架支撑模板413与所有的第二连接件412的上端连接，第二支撑件411能够支撑第二胎架支撑模板413，为后续操作提供合适的工作高度，至少两个第二轮廓模板414设置于第二胎架支撑模板413上，每个第二轮廓模板414的外侧面处于第二胎架支撑模板413的外侧面的外部，所有的第二轮廓模板414的外侧面的所形成的轨迹与外蜗壳本体板件121的内侧面的形状相应；

2)组装外蜗壳胎架组件4：第二胎架支撑模板413上设有连接孔，第二胎架连接件415通过连接孔将多个外蜗壳胎架单元41串联连接，第二胎架连接件415可采用角钢制作。

在步骤1)中制造弯曲状的外蜗壳板12：先将外蜗壳本体板件121采用冷弯加工的方式弯曲成型，再将外蜗壳本体板件121的内侧面与所有的第二轮廓模板414的外侧面焊接，所有的第二轮廓模板414的外侧面的所形成的轨迹与外蜗壳本体板件121的内侧面的形状相应；两者的形状相应能够方便将外蜗壳本体板件121和第二轮廓模板414焊接在一起，进而将外蜗壳本体板件121暂时焊接固定在外蜗壳胎架组件4上，外蜗壳胎架组件4实现支撑并固定外蜗壳本体板件121的目的，在外蜗壳本体板件121的外侧面上焊接第二加强筋122即外蜗壳板12制作完成，再将外蜗壳板12与外蜗壳胎架组件4的暂时焊接固定拆除。

外蜗壳胎架组件4使用时的工作原理与内蜗壳胎架组件3使用时的工作原理相同。

本实施例中第二支撑件411可采用槽钢制作；第二连接件412可采用角钢制作；第二胎架支撑模板413可采用厚度为12mm钢模板制作，线型切割误差不大于1mm，第二胎架支撑模板413上螺栓开孔应机加工出，保证开孔直径、间距偏差不大于1mm，第二轮廓模板414通过螺栓经螺栓开孔安装在第二胎架支撑模板413上；本实施例中外蜗壳本体板件121采用铝合金材料制作，将外蜗壳本体板件121的内侧与第二轮廓模板414焊接，通过焊接将外蜗壳本体板件121固定在外蜗壳胎架组件4上，这能够避免向外蜗壳本体板件121焊接第二加强筋122时，外蜗壳本体板件121与外蜗壳胎架组件4的相对运动，为保证焊接质量第二轮廓模板414优选铝合金材料制作，同种金属材料间的焊接效果性能更好。按照设计图纸的要求，在外蜗壳本体板件121上划线确定第二加强筋122的焊接位置，每1000mm型深加放收缩补偿量为1.0mm，保证第二加强筋122焊接加工后满足设计要求。

在步骤1)制造蜗壳单元1和基座单元2之前还包括蜗壳单元1的总装平台5的制造步骤：平台面板51的下部与平台支撑件52连接，平台面板51的下部与平台支撑件52连接后为蜗壳单元1的总装提供基准面，平台面板51的上表面焊接两个间隔设置的隔舱板53，每个隔舱板53与平台面板51垂直；两个隔舱板53的内侧面之间间隔的距离等于蜗壳前壁板13与蜗壳后壁板14的外侧面之间间隔的距离，蜗壳单元1的总装时通过两个隔舱板53能够辅助蜗壳前壁板13与蜗壳后壁板14垂直于平台面板51。

本实施例中，平台面板51的下部与平台支撑件52连接后的高度约200mm，平台面板51采用厚度为40mm的钢板制作，控制切割误差不大于1mm，装焊完成后整体机加工至约35mm，机加工后平面度小于0.3mm，为了既实现支撑作用并且质量小，平台支撑件52上开设减轻孔。平台面板51整体加工后，按照设计要求，划出平台中心线、轴系中心线、法兰面板安装内口线、隔舱板53的安装线，划线偏差要求小于0.3mm。划线要求清晰、易识别、耐用，并标有划线名称。为增加铝合金薄板结构整体刚度，减少焊接变形，在前、后蜗壳垂直壁板之间增加两个隔舱板53，隔舱板53采用8mm的钢板制作，隔舱板53的中间开设减轻孔达到减重的效果，隔舱板53上设有加强筋531，加强筋531能够增加隔舱板53的强度。将两个隔舱板53吊装到平台面板51上，按照总装平台上的划线尺寸定位，检查安装位置和垂直度，隔舱板53的下端与平台面板51通过点焊或间断焊固定。每一个隔舱板53的与平台面板51垂直的两端设有辅助固定模板532，安装时将蜗壳前壁板13与蜗壳后壁板14吊装上总装平台，辅助固定模板532分别与接触的蜗壳前壁板13与蜗壳后壁板14暂时焊接固定，避免蜗壳壁板在总装平台上的相对运动。

步骤1)制造蜗壳单元1和基座单元2中，蜗壳上面板15放置于平台面板51上，内蜗壳板11、外蜗壳板12、蜗壳前壁板13和蜗壳后壁板14均倒置，蜗壳前壁板13和蜗壳后壁板14相对设置，且蜗壳前壁板13和蜗壳后壁板14分别与两个隔舱板53的内侧面接触，按照设计要求对各部件进行定位，再次检查各部件安装尺寸，偏差小于1mm。在总装平台5上放置的内蜗壳板11、外蜗壳板12、蜗壳前壁板13和蜗壳后壁板14以蜗壳上面板15为基准面采用点焊初步固定，然后对蜗壳单元1进行焊接反态合拢，复合使用连续焊与双面交错间断焊，制定合理的焊接顺序，严格控制焊工人数，最多由2～4位焊工对称施焊，并由中心向四周发展，形成蜗壳单元1的立体结构。

在步骤1)制造蜗壳单元1和基座单元2中，将四个板材211的基准面朝下放置，四个板材211依次串联连接，在平台上焊接后形成内部中空的基座上面板21，基座上面板21是蜗壳单元1和基座单元2的分界面，基座上面板21为将蜗壳单元1安装在基座单元2上提供一个安装面；多个腹板22，沿着基座单元2的基座上面板21的内侧边缘设置，且与基座单元2的基座上面板21焊接，注意安装理论线位置和垂直度要求，腹板22起到支撑整个结构的作用；多个肘板23，沿着腹板22的外侧面间隔设置，且与基座单元2的基座上面板21和腹板22焊接，焊接采用双面连续焊，焊脚高度3mm，安装多个肘板23能够提高基座单元2的强度，使得基座单元2能够承受更大的载荷。

本实施例中步骤2)将基座单元2安装于船舶的甲板上，基座单元2上船安装前，船态调至左右甲板基本水平，根据基座单元2安装高度的要求，确定基座单元2在船舶的甲板上的安装位置和高度，必要时切割基座单元2下端的工艺余量，根据垫升风机的重量与蜗壳单元1的重量，采用压铁对基座单元2进行等重配载，将基座单元2受到载荷后的压缩变形量加入，更为符合实际工作情况，再将基座单元2安装于船舶的甲板上，完成基座单元2与甲板的装配焊接，焊后进行火工校正。装焊过程中采取必要的变形控制措施，包括：小电流、较低的热输入，焊接电流控制在130-190A，焊脚控制在3～5mm；采用自动焊，分中逐步退焊、双数焊工对称施焊。

本实施例的步骤3)中将蜗壳单元1的底部焊接于基座单元2的基座上面板21上，根据蜗壳单元1的安装位置与垫升风机同轴度的要求，确定蜗壳单元1在基座单元2上的安装位置，根据垫升风机的重量对蜗壳单元1进行等重配载后，等重配载能够将垫升风机对蜗壳单元1的压缩量纳入，使得结果更符合实际情况，垫升风机包括：叶轮总成、进风筒和上蜗壳。将蜗壳单元1的底部焊接于基座单元的基座上面板21上，在基座上面板21上设置加装多个连接肘板6，连接肘板6与蜗壳单元1的外侧面的下部连接，用于加强蜗壳单元1和基座单元2的连接。装焊过程中采取必要的变形控制措施，包括：小电流、细焊丝、较低的热输入，焊接电流控制在130-150A，焊脚控制在3～4mm；采用自动焊，分中逐步退焊、双数焊工对称施焊。

本发明将垫升风机的下蜗壳从设备总成中剥离，单独设计为焊接式组件，同时取消原设计的垫升风机船体基座，即本发明的蜗壳结构组件兼具有现有技术中的垫升风机下蜗壳与垫升风机船体基座的功能；由于蜗壳结构的成型精度会直接影响到船体的垫升性能，本申请制造出高质量、高精度的蜗壳结构，保证实船安装的准确性、满足安装精度要求。

综上所述，本发明的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，单元划分合理，有利于控制制造精度、缩短制造周期，提高制造质量和效率，装配方法和顺序得当，焊接方法、参数、顺序选择恰当，满足了船用垫升风机的下蜗壳结构的技术要求及精度要求，实船安装后经受住了试验、试航的考验。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)制造蜗壳单元(1)和基座单元(2)：

制造弯曲状的内蜗壳板(11)和弯曲状的外蜗壳板(12)，制造蜗壳前壁板(13)和蜗壳后壁板(14)，制造蜗壳上面板(15)；所述内蜗壳板(11)的前端和所述外蜗壳板(12)的前端均与所述蜗壳前壁板(13)焊接，所述内蜗壳板(11)的后端和所述外蜗壳板(12)的后端均与所述蜗壳后壁板(14)焊接，所述内蜗壳板(11)、所述外蜗壳板(12)、所述蜗壳前壁板(13)和所述蜗壳后壁板(14)均与所述蜗壳上面板(15)焊接，形成所述蜗壳单元；

制造基座单元(2)的基座上面板(21)、多个腹板(22)和多个肘板(23)，将每个所述腹板(22)垂直焊接于所述基座上面板(21)上，将每个所述肘板(23)的相邻两个侧面分别与所述基座上面板(21)和所述腹板(22)焊接，形成所述基座单元(2)；

2)将所述基座单元(2)安装于船舶的甲板上；

3)所述蜗壳单元(1)的底部焊接于所述基座单元(2)的所述基座上面板(21)上；

在步骤1)之前还包括内蜗壳胎架组件(3)的制造预备步骤：

a)制造内蜗壳胎架单元(31)：在第一支撑件(311)的顶部安装多个第一连接件(312)，多个所述第一连接件(312)的高度依次增大，第一胎架支撑模板(313)与所有的所述第一连接件(312)的上端连接，至少两个第一轮廓模板(314)设置于所述第一胎架支撑模板(313)上，且每个所述第一轮廓模板(314)的外侧面处于第一胎架支撑模板(313)的外侧面的外部，所有的所述第一轮廓模板(314)的外侧面所形成的轨迹与内蜗壳本体板件(111)的内侧面的形状相应；

b)组装内蜗壳胎架组件(3)：通过第一胎架连接件(315)将多个内蜗壳胎架单元(31)串联连接；

在步骤1)中制造所述弯曲状的内蜗壳板(11)：先将所述内蜗壳本体板件(111)进行弯曲成型加工，再将所述内蜗壳本体板件(111)的内侧面与所有的所述第一轮廓模板(314)的外侧面焊接，然后在所述内蜗壳本体板件(111)的外侧面上焊接第一加强筋；

在步骤1)之前还包括外蜗壳胎架组件(4)的制造步骤：

A)制造外蜗壳胎架单元(41)：在第二支撑件(411)的顶部安装多个第二连接件(412)，多个所述第二连接件(412)的高度依次增大，第二胎架支撑模板(413)与所有的所述第二连接件(412)的上端连接，至少两个第二轮廓模板(414)设置于所述第二胎架支撑模板(413)上，每个所述第二轮廓模板(414)的外侧面处于所述第二胎架支撑模板(413)的外侧面的外部，所有的所述第二轮廓模板(414)的外侧面所形成的轨迹与外蜗壳本体板件(121)的内侧面的形状相应；

B)组装外蜗壳胎架组件(4)：通过第二胎架连接件(415)将多个所述外蜗壳胎架单元(41)串联连接；

在步骤1)中制造所述弯曲状的外蜗壳板(12)：先将外蜗壳本体板件(121)进行弯曲成型加工，再将所述外蜗壳本体板件(121)的内侧面与所有的所述第二轮廓模板(414)的外侧面焊接，然后在所述外蜗壳本体板件(121)的外侧面上焊接第二加强筋(122)。

2.根据权利要求1所述的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，其特征在于：

在步骤1)之前还包括蜗壳单元(1)的总装平台(5)的制造步骤：平台面板(51)的下部与平台支撑件(52)连接，所述平台面板(51)的上表面焊接两个间隔设置的隔舱板(53)，每个所述隔舱板(53)与所述平台面板(51)垂直；两个所述隔舱板(53)的内侧面之间间隔的距离等于所述蜗壳前壁板(13)的外侧面与所述蜗壳后壁板(14)的外侧面之间间隔的距离；所述蜗壳单元(1)的总装时通过两个所述隔舱板(53)能够辅助所述蜗壳前壁板(13)与所述蜗壳后壁板(14)垂直于所述平台面板(51)；

步骤1)中，所述蜗壳上面板(15)放置于所述平台面板(51)上，所述内蜗壳板(11)、所述外蜗壳板(12)、所述蜗壳前壁板(13)和所述蜗壳后壁板(14)均倒置，所述蜗壳前壁板(13)和所述蜗壳后壁板(14)相对设置，且所述蜗壳前壁板(13)和所述蜗壳后壁板(14)分别与两个所述隔舱板(53)的内侧面接触，在所述总装平台(5)上对所述蜗壳单元(1)进行焊接合拢。

3.根据权利要求1所述的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，其特征在于：

步骤1)中，将四个板材(211)的基准面朝下放置，所述四个板材(211)依次串联连接，围成内部中空的所述基座上面板(21)；多个所述腹板(22)，沿着所述基座单元(2)的所述基座上面板(21)的内侧边缘设置，且与所述基座单元(2)的所述基座上面板(21)焊接；多个所述肘板(23)，沿着所述腹板(22)的外侧面间隔设置，且与所述基座单元(2)的所述基座上面板(21)和所述腹板(22)焊接。

4.根据权利要求1所述的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，其特征在于：

步骤2)中，根据所述基座单元(2)安装高度的要求，确定所述基座单元(2)在所述船舶的甲板上的安装位置和高度，根据垫升风机的重量与所述蜗壳单元的重量，对所述基座单元(2)进行等重配载后，再将所述基座单元(2)安装于船舶的甲板上。

5.根据权利要求1所述的船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，其特征在于：

步骤3)中，根据蜗壳单元(1)与垫升风机同轴度的要求，确定所述蜗壳单元(1)在所述基座单元(2)上的安装位置，根据垫升风机的重量对所述蜗壳单元(1)进行等重配载后，将所述蜗壳单元(1)的底部焊接于所述基座单元的所述基座上面板(21)上；多个连接肘板(6)，设置在所述基座上面板(21)上，且与所述蜗壳单元(1)的外侧面的下部连接。

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