CN110303304B - 一种滚柱的加工工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种滚柱的加工工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：(a)冷拉，以得到毛坯；(b)检验毛坯的外观和尺寸；(c)将毛坯切削加工至设计要求尺寸；(d)滚光，以去除毛刺；(e)检验尺寸；(f)热处理；(g)抛丸，以去除表面氧化皮；(h)滚光；(i)抛光；(j)清洗和防锈；(k)检验入库。本发明可实现分散加工后再批量集中，工艺路线更优化，加工周期更短，同时能提高产品的合格率。

Description

一种滚柱的加工工艺方法
技术领域
本发明属于一种滚柱的加工工艺方法。
背景技术
起动单向离合器原理是单向接合，反向脱开。当起动时，一般由起动电机(或起动马达等)，再通过单向离合器带动曲轴旋转，由于这时起动电机的转速高于发动机(发动机相对静止或在起动前转速很低)，当发动机起动后，由于它的转速高于起动电机的转速，单向离合器相对于曲轴就是反向转动，所以就把起动电机与发动机的转动脱开，以保护起动电机避免损坏。
而起动单向离合器(可参考公开号CN209041377U)内配装滚柱，为了提高该滚柱工作性能，该滚柱改用图1-3中的结构。
参见图1-3，该滚柱外形为外壁非完全圆柱状。该滚柱具有第一端面(N-1)、第二端面(N-2)、第一外圆弧面(N-3)、第一外斜面(N-4)、第二外斜面(N-5)、第二外圆弧面(N-6)、直槽(N-7)和斜面(N-8)。该第一端面(N-1)和第二端面(N-2)之间具有间距尺寸和平行度精度要求；该直槽(N-7)具有深度、宽度及对称度精度要求；该第二外斜面(N-5)、第二外圆弧面(N-6)和内斜面(N-8)均与直槽(N-7)内底平面具有夹角精度要求。同时对滚柱的整个表面粗糙度和光滑度有要求。而上述滚珠在生产时发现存在以下工艺难点：
第一，滚柱为摩托车的起动单向离合器内重要组成部件，该滚柱外形非标，具有难度加工大，精度要求高的特点，加工工艺需要优化设计；
第二，滚柱功能在启动时离合器内旋转带动，挂挡后反转卡住，对其滚柱芯部硬度且表面硬度要求高，满足耐磨、耐冲击等；
第三，现有滚柱加工技术为分散型、单件多工序加工、热处理等存在加工周期过长、产品报废率偏高的问题，而目前采用的滚柱加工技术暂无更高效方案；
第五，现有滚柱外轮廓面(第一端面(N-1)、第二端面(N-2)、第一外圆弧面(N-3)、第一外斜面(N-4)、第二外斜面(N-5)、第二外圆弧面(N-6)、其直槽(N-7)和斜面(N-8))均采用磨床加工来满足表面粗糙度和光滑度要求，存在只能单件生产，反复装夹，重复调试而报废率偏高且加工效率极低的问题。
发明内容
为了鉴于现有技术中存在上述的一个或多个缺陷，本发明提供了一种滚柱的加工工艺方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种滚柱的加工工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)冷拉，以得到毛坯；
(b)检验毛坯的外观和尺寸；
(c)将毛坯切削加工至设计要求尺寸；
(d)滚光，以去除毛刺；
(e)检验尺寸；
(f)热处理；
(g)抛丸，以去除表面氧化皮；
(h)滚光；
(i)抛光；
(j)清洗和防锈；
(k)检验入库。
优选地，所述(d)步骤包括以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速40-60转/分钟，滚光时间3-6小时，每批次滚筒内装入滚柱的总重量50±5kg；其磨料包括有110-130目的金刚砂3-6kg、边长7-9mm的正三角状棕刚玉50-60kg、80-100目的河沙4-6kg。
优选地，所述滚柱采用GCr15材质。
优选地，所述(f)热处理的工作步骤包括：
S1,将滚柱放在网带炉热处理生产线的网带上；
S2,滚柱在网带的带动下经过预热温度区域内，在0.9±0.1％碳势且600±10℃恒温条件下进行预热20-25min；
S3,滚柱在网带的带动下再经过加热区域内，在0.9±0.1％碳势且830±10℃的恒温条件下进行加热20-25min；
S4,滚柱在网带的带动下再经过油淬火区域内，并在50-70℃的油温条件下进行淬火；
S5,滚柱在网带的带动下再经过回火区域内，并在160±5℃的恒温条件下进行第一次回火，第一次回火时间2小时±10分钟；
S6，将滚柱从网带上取下，再放入回火炉内进行第二次回火，回火温度150±5℃，第二次回火时间8小时±10分钟。
优选地，其中，所述(g)步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机，选用
Figure BDA0002139799040000043
钢丸，抛丸时间40-45分钟，每批次所抛丸加工的滚柱总重量200±20kg。
优选地，其中，所述(h)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速40-60转/分钟，滚光时间2小时±10分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量80±10kg；其磨料包括边长7-9mm的正三角状棕刚玉80±10kg和碱粉0.4-0.6kg。
优选地，其中，所述(i)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式抛光机且抛光时在滚筒内加入磨料，转速1200±20转/分钟，抛光时间1小时±5分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量20±2kg；其磨料包括
Figure BDA0002139799040000042
圆球状高铝瓷10-25kg和光亮剂0.1-0.3kg。
优选地，所述(c)包括以下加工步骤：
1)选取滚柱的第二端面(N-2)作为粗基准面；
2)粗铣滚柱的第一端面(N-1)并留加工余量；
3)精铣滚柱的第一端面(N-1)并作为精基准面；
4)精铣滚柱的第二端面(N-2)，并使该第二端面(N-2)与第一端面(N-1)之间的间距尺寸且平行度满足设计要求；
5)粗精车滚柱的第一外圆弧面(N-3)，并使该第一外圆弧面(N-3)满足设计要求；
6)粗精铣滚柱的第一外斜面(N-4)和第二外斜面(N-5)，并使该第一外斜面(N-4)和第二外斜面(N-5)满足设计要求；
7)粗精车滚柱的第二外圆弧面(N-6)，并使该第二外圆弧面(N-6)满足设计要求；
8)粗精铣滚柱的直槽(N-7)，并使该直槽(N-7)的深度、宽度和对称度满足设计要求；
9)粗精铣滚柱的直槽内一侧的内斜面(N-8)，并使该内斜面(N-8)满足设计要求。
本发明有益效果：
第一，本发明采用不同于滚柱现有工艺流程，可同时解决现有工艺存在的多项背景技术中现有技术中所存在的不足和缺陷；
第二，本发明将毛坯切削加工至设计要求尺寸时，可实现对该滚柱外形各尺寸加工，优化了工艺步骤，并同时满足其相应的尺寸、位置度和角度精度要求；
第三，本发明在滚柱热处理后，满足其滚柱芯部硬度且表面硬度可达到设计技术参数要求，并满足耐磨、耐冲击等使用要求；
第四，本发明工艺步骤采用先分散后集中批量加工、可大大降低单件滚柱的平均的加工周期时间并能降低产品报废率；
第五，本发明在热处理后采用滚筒式抛丸批量加工，以去除热处理过程中产生的表面氧化皮，同时由于采用批量抛丸加工，工作效率块；然后采用滚筒式滚光，可实现对滚柱外轮廓面(第一端面(N-1)、第二端面(N-2)、第一外圆弧面(N-3)、第一外斜面(N-4)、第二外斜面(N-5)、第二外圆弧面(N-6))滚光以使其外轮廓面粗糙度和光洁度要求；再采用滚筒式抛光，可实现滚柱轮廓面(直槽(N-7)和斜面(N-8))的抛光以使其内轮廓面粗糙度和光洁度要求。另外相比于采用现有磨床单件加工方式的，本发明实现了批量生产，可成倍提高生产效率，降低生产成本；
第六，本发明各步骤中的工艺合理流程设计，参数、型号等各项优化和合理控制，可保证滚柱加工后的合格率可以保证在98％以上，其工艺稳定，废品率较低，能够满足产品进行批量、稳定生产的要求，且加工效率较高，具有显著的经济效益。
附图说明
图1是本发明中一种起动单向离合器内的滚柱的主视图。
图2是本发明在上壳体被拆卸分体后的剖面图。
图3是本发明中一种起动单向离合器内的滚柱的立体图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
实施例一：一种滚柱的加工工艺方法，其包括以下步骤：
(a)冷拉，以得到毛坯；
(b)检验毛坯的外观和尺寸；
(c)将毛坯切削加工至设计要求尺寸；
(d)滚光，以去除毛刺；
(e)检验尺寸；
(f)热处理；
(g)抛丸，以去除表面氧化皮；
(h)滚光；
(i)抛光；
(j)清洗和防锈；
(k)检验入库。
其中，所述(d)步骤包括以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速40转/分钟，滚光时间3小时，每批次滚筒内装入滚柱的总重量50±5kg；其磨料包括有110目的金刚砂3kg、边长7mm的正三角状棕刚玉50kg、80目的河沙4kg。
其中，所述滚柱采用GCr15材质。
其中，所述(f)热处理的工作步骤包括：
S1,将滚柱放在网带炉热处理生产线的网带上；
S2,滚柱在网带的带动下经过预热温度区域内，在0.9±0.1％碳势且600±10℃恒温条件下进行预热20min；
S3,滚柱在网带的带动下再经过加热区域内，在0.9±0.1％碳势且830±10℃的恒温条件下进行加热20min；
S4,滚柱在网带的带动下再经过油淬火区域内，并在50-70℃的油温条件下进行淬火；
S5,滚柱在网带的带动下再经过回火区域内，并在160±5℃的恒温条件下进行第一次回火，第一次回火时间2小时±10分钟；
S6，将滚柱从网带上取下，再放入回火炉内进行第二次回火，回火温度150±5℃，第二次回火时间8小时±10分钟。
其中，所述(g)步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机，选用
Figure BDA0002139799040000071
钢丸，抛丸时间40分钟，每批次所抛丸加工的滚柱总重量200±20kg。
其中，所述(h)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速40转/分钟，滚光时间2小时±10分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量80±10kg；其磨料包括边长7的正三角状棕刚玉80±10kg和碱粉0.4kg。
其中，所述(i)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式抛光机且抛光时在滚筒内加入磨料，转速1200±20转/分钟，抛光时间1小时±5分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量20±2kg；其磨料包括
Figure BDA0002139799040000081
圆球状高铝瓷10kg和光亮剂0.1kg。
其中，所述(c)包括以下加工步骤：
1)选取滚柱的第二端面N-2作为粗基准面；
2)粗铣滚柱的第一端面N-1并留加工余量；
3)精铣滚柱的第一端面N-1并作为精基准面；
4)精铣滚柱的第二端面N-2，并使该第二端面N-2与第一端面N-1之间的间距尺寸且平行度满足设计要求；
5)粗精车滚柱的第一外圆弧面N-3，并使该第一外圆弧面N-3满足设计要求；
6)粗精铣滚柱的第一外斜面N-4和第二外斜面N-5，并使该第一外斜面N-4和第二外斜面N-5满足设计要求；
7)粗精车滚柱的第二外圆弧面N-6，并使该第二外圆弧面N-6满足设计要求；
8)粗精铣滚柱的直槽N-7，并使该直槽N-7的深度、宽度和对称度满足设计要求；
9)粗精铣滚柱的直槽内一侧的内斜面N-8，并使该内斜面N-8满足设计要求。
经检测，当滚柱在(f)步骤中经第二次回火热处理后，满足其芯部硬度HRC62-66且表面硬度Hv0.1≥752。
实施例二：一种滚柱的加工工艺方法，其包括以下步骤：
(a)冷拉，以得到毛坯；
(b)检验毛坯的外观和尺寸；
(c)将毛坯切削加工至设计要求尺寸；
(d)滚光，以去除毛刺；
(e)检验尺寸；
(f)热处理；
(g)抛丸，以去除表面氧化皮；
(h)滚光；
(i)抛光；
(j)清洗和防锈；
(k)检验入库。
其中，所述(d)步骤包括以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速50转/分钟，滚光时间5小时，每批次滚筒内装入滚柱的总重量50±5kg；其磨料包括有120目的金刚砂5kg、边长8mm的正三角状棕刚玉55kg、90目的河沙5kg。
其中，所述滚柱采用GCr15材质。
其中，所述(f)热处理的工作步骤包括：
S1,将滚柱放在网带炉热处理生产线的网带上；
S2,滚柱在网带的带动下经过预热温度区域内，在0.9±0.1％碳势且600±10℃恒温条件下进行预热22min；
S3,滚柱在网带的带动下再经过加热区域内，在0.9±0.1％碳势且830±10℃的恒温条件下进行加热22min；
S4,滚柱在网带的带动下再经过油淬火区域内，并在60℃的油温条件下进行淬火；
S5,滚柱在网带的带动下再经过回火区域内，并在160±5℃的恒温条件下进行第一次回火，第一次回火时间2小时±10分钟；
S6，将滚柱从网带上取下，再放入回火炉内进行第二次回火，回火温度150±5℃，第二次回火时间8小时±10分钟。
其中，所述(g)步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机，选用
Figure BDA0002139799040000101
钢丸(市场上称为“10#型号”或国标称为“S-330型号”)，抛丸时间42分钟，每批次所抛丸加工的滚柱总重量200±20kg。
其中，所述(h)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速50转/分钟，滚光时间2小时±10分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量80±10kg；其磨料包括边长8mm的正三角状棕刚玉80±10kg和碱粉0.5kg。
其中，所述(i)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式抛光机且抛光时在滚筒内加入磨料，转速1200±20转/分钟，抛光时间1小时±5分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量20±2kg；其磨料包括
Figure BDA0002139799040000102
圆球状高铝瓷20kg和光亮剂0.2kg。
其中，所述(c)包括以下加工步骤：
1)选取滚柱的第二端面N-2作为粗基准面；
2)粗铣滚柱的第一端面N-1并留加工余量；
3)精铣滚柱的第一端面N-1并作为精基准面；
4)精铣滚柱的第二端面N-2，并使该第二端面N-2与第一端面N-1之间的间距尺寸且平行度满足设计要求；
5)粗精车滚柱的第一外圆弧面N-3，并使该第一外圆弧面N-3满足设计要求；
6)粗精铣滚柱的第一外斜面N-4和第二外斜面N-5，并使该第一外斜面N-4和第二外斜面N-5满足设计要求；
7)粗精车滚柱的第二外圆弧面N-6，并使该第二外圆弧面N-6满足设计要求；
8)粗精铣滚柱的直槽N-7，并使该直槽(N-7的深度、宽度和对称度满足设计要求；
9)粗精铣滚柱的直槽内一侧的内斜面N-8，并使该内斜面N-8满足设计要求。
经检测，当滚柱在(f)步骤中经第二次回火热处理后，满足其芯部硬度HRC62-66且表面硬度Hv0.1≥752。
实施例三：一种滚柱的加工工艺方法，其包括以下步骤：
(a)冷拉，以得到毛坯；
(b)检验毛坯的外观和尺寸；
(c)将毛坯切削加工至设计要求尺寸；
(d)滚光，以去除毛刺；
(e)检验尺寸；
(f)热处理；
(g)抛丸，以去除表面氧化皮；
(h)滚光；
(i)抛光；
(j)清洗和防锈；
(k)检验入库。
其中，所述(d)步骤包括以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速55转/分钟，滚光时间4小时，每批次滚筒内装入滚柱的总重量50±5kg；其磨料包括有110目的金刚砂5kg、边长9mm的正三角状棕刚玉55kg、100目的河沙5kg。
其中，所述滚柱采用GCr15材质。
其中，所述(f)热处理的工作步骤包括：
S1,将滚柱放在网带炉热处理生产线的网带上；
S2,滚柱在网带的带动下经过预热温度区域内，在0.9±0.1％碳势且600±10℃恒温条件下进行预热20min；
S3,滚柱在网带的带动下再经过加热区域内，在0.9±0.1％碳势且830±10℃的恒温条件下进行加热25min；
S4,滚柱在网带的带动下再经过油淬火区域内，并在65℃的油温条件下进行淬火；
S5,滚柱在网带的带动下再经过回火区域内，并在160±5℃的恒温条件下进行第一次回火，第一次回火时间2小时±10分钟；
S6，将滚柱从网带上取下，再放入回火炉内进行第二次回火，回火温度150±5℃，第二次回火时间8小时±10分钟。
其中，所述(g)步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机，选用
Figure BDA0002139799040000131
钢丸，抛丸时间40分钟，每批次所抛丸加工的滚柱总重量200kg。
其中，所述(h)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速55转/分钟，滚光时间2小时±10分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量80kg；其磨料包括边长8mm的正三角状棕刚玉80kg和碱粉0.4kg。
其中，所述(i)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式抛光机且抛光时在滚筒内加入磨料，转速1200转/分钟，抛光时间1小时±5分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量20±2kg；其磨料包括
Figure BDA0002139799040000132
圆球状高铝瓷20kg和光亮剂0.2kg。
其中，所述(c)包括以下加工步骤：
1)选取滚柱的第二端面N-2作为粗基准面；
2)粗铣滚柱的第一端面N-1并留加工余量；
3)精铣滚柱的第一端面N-1并作为精基准面；
4)精铣滚柱的第二端面N-2，并使该第二端面N-2与第一端面N-1之间的间距尺寸且平行度满足设计要求；
5)粗精车滚柱的第一外圆弧面N-3，并使该第一外圆弧面N-3满足设计要求；
6)粗精铣滚柱的第一外斜面N-4和第二外斜面N-5，并使该第一外斜面N-4和第二外斜面N-5满足设计要求；
7)粗精车滚柱的第二外圆弧面N-6，并使该第二外圆弧面N-6满足设计要求；
8)粗精铣滚柱的直槽N-7，并使该直槽(N-7的深度、宽度和对称度满足设计要求；
9)粗精铣滚柱的直槽内一侧的内斜面N-8，并使该内斜面N-8满足设计要求。
经检测，当滚柱在(f)步骤中经第二次回火热处理后，满足其芯部硬度HRC62-66且表面硬度Hv0.1≥752。
另外，在上述三个实施例中，优选地，在(b)检验毛坯的外观和尺寸步骤中：第一，要求检查材质是否相同，即为GCr15；第二，检查表面是否存在无锈蚀、凹坑、碰伤等缺陷，第三，检查毛坯硬度是否满足其表面硬度HB200-255；第四，测量尺寸符合冷拉毛坯外形轮廓标准图；优选地，要求其外形轮廓尺寸预留的加工余量大于2mm；第四，做脱碳分析并要求脱碳层深度0.1mm。
另外，上述三个实施例中，优选地，(c)将毛坯切削加工至设计要求尺寸步骤中；优选采用数控加工中心或数控机床，可减少装夹次数，提高工作效率。
另外，上述三个实施例中，所述(e)检验尺寸的设置，主要是用于检测经步骤(d)滚光去除毛刺后滚柱的尺寸是否满足要求，可避免尺寸不足的问题。
其中，所述(g)抛丸步骤，用于去除所述(f)热处理过程中产生的表面氧化皮；抛光后要求表面光洁，无毛刺，碰伤、崩缺等不良缺陷，同时要求直槽内清洁无油污等粘附。
其中，所述(h)滚光，用于提高的滚柱轮外廓表面的粗糙度并满足Ra0.8um，同时各尺寸符合成品设计图纸要求(优选地，可采用CPJ-3015Z轮廓投影仪检测)，滚光后要求表面光洁，无毛刺，碰伤、崩缺等不良缺陷。
其中，(i)抛光，用于提高内轮廓表面的光滑度，滚柱内轮廓表面的粗糙度并满足Ra0.8um，同时各尺寸符合成品设计图纸要求(优选地，可采用CPJ-3015Z轮廓投影仪检测)，抛光后要求表面光洁，无毛刺，碰伤、崩缺等不良缺陷。
其中，(j)清洗和防锈。在防锈时，优选地，采用201#防锈油(如采用杭州宏杰润滑油有限公司生产或销售)。优选地，在防锈前，先让滚柱表面干燥处理。
其中，(k)检验入库。当检验合格后入库，优选地，采用塑料箱包装防护后再入库。
优选地，上述所述(f)热处理步骤中S1-S5的网带炉热处理生产线可采用SAWC9-B系列托辊传动型无弗网带炉，可由于苏州三艾重工有限公司生产或销售。由于该网带炉热处理生产线采用购买设备，而本发明关键在于该设备的各项工艺参数设计，故而不赘述。
优选地，采用履带抛丸机采用Q236履带抛丸机。
其中，所述(h)滚光，用于提高的滚柱轮外廓表面的粗糙度并满足Ra0.8um，同时各尺寸符合成品设计图纸要求(优选地，可采用CPJ-3015Z轮廓投影仪检测)，滚光后要求表面光洁，无毛刺，碰伤、崩缺等不良缺陷。
其中，(i)抛光，用于提高内轮廓表面的光滑度，滚柱内轮廓表面的粗糙度并满足Ra0.8um，同时各尺寸符合成品设计图纸要求(优选地，可采用CPJ-3015Z轮廓投影仪检测)，抛光后要求表面光洁，无毛刺，碰伤、崩缺等不良缺陷。
其中，(j)清洗和防锈。在防锈时，优选地，采用201#防锈油(如采用杭州宏杰润滑油有限公司生产或销售)。优选地，在防锈前，先让滚柱表面干燥处理。
本发明具有以下特点并分析如下：
第一，本发明采用不同于滚柱现有工艺流程，可同时解决现有工艺存在的多项背景技术中现有技术中所存在的不足和缺陷；
第二，本发明将毛坯切削加工至设计要求尺寸时，可实现对该滚柱外形各尺寸加工，优化了工艺步骤，并同时满足其相应的尺寸、位置度和角度精度要求；
第三，本发明在滚柱热处理后，满足其滚柱芯部硬度且表面硬度可达到设计技术参数要求，并满足耐磨、耐冲击等使用要求；
第四，本发明工艺步骤采用先分散后集中批量加工、可大大降低单件滚柱的平均的加工周期时间并能降低产品报废率；
第五，本发明在热处理后采用滚筒式抛丸批量加工，以去除热处理过程中产生的表面氧化皮，同时由于采用批量抛丸加工，工作效率块；然后采用滚筒式滚光，可实现对滚柱外轮廓面第一端面N-1、第二端面N-2、第一外圆弧面N-3、第一外斜面N-4、第二外斜面N-5、第二外圆弧面N-6滚光以使其外轮廓面粗糙度和光洁度要求；再采用滚筒式抛光，可实现滚柱轮廓面直槽N-7和斜面N-8的抛光以使其内轮廓面粗糙度和光洁度要求。另外相比于采用现有磨床单件加工方式的，本发明实现了批量生产，可成倍提高生产效率，降低生产成本；
第六，本发明各步骤中的工艺合理流程设计，参数、型号等各项优化和合理控制，可保证滚柱加工后的合格率可以保证在98％以上，其工艺稳定，废品率较低，能够满足产品进行批量、稳定生产的要求，且加工效率较高，具有显著的经济效益。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种滚柱的加工工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)冷拉，以得到毛坯；
(b)检验毛坯的外观和尺寸；
(c)将毛坯切削加工至设计要求尺寸；
(d)滚光，以去除毛刺；
(e)检验尺寸；
(f)热处理；
(g)抛丸，以去除表面氧化皮；
(h)滚光；
(i)抛光；
(j)清洗和防锈；
(k)检验入库；
其中，所述滚柱采用GCr15材质；
其中，所述(c)包括以下加工步骤：
1)选取滚柱的第二端面(N-2)作为粗基准面；
2)粗铣滚柱的第一端面(N-1)并留加工余量；
3)精铣滚柱的第一端面(N-1)并作为精基准面；
4)精铣滚柱的第二端面(N-2)，并使该第二端面(N-2)与第一端面(N-1)之间的间距尺寸且平行度满足设计要求；
5)粗精车滚柱的第一外圆弧面(N-3)，并使该第一外圆弧面(N-3)满足设计要求；
6)粗精铣滚柱的第一外斜面(N-4)和第二外斜面(N-5)，并使该第一外斜面(N-4)和第二外斜面(N-5)满足设计要求；
7)粗精车滚柱的第二外圆弧面(N-6)，并使该第二外圆弧面(N-6)满足设计要求；
8)粗精铣滚柱的直槽(N-7)，并使该直槽(N-7)的深度、宽度和对称度满足设计要求；
9)粗精铣滚柱的直槽内一侧的内斜面(N-8)，并使该内斜面(N-8)满足设计要求；
其中，所述(f)热处理的工作步骤包括：
S1,将滚柱放在网带炉热处理生产线的网带上；
S2,滚柱在网带的带动下经过预热温度区域内，在0.9±0.1％碳势且600±10℃恒温条件下进行预热20-25min；
S3,滚柱在网带的带动下再经过加热区域内，在0.9±0.1％碳势且830±10℃的恒温条件下进行加热20-25min；
S4,滚柱在网带的带动下再经过油淬火区域内，并在50-70℃的油温条件下进行淬火；
S5,滚柱在网带的带动下再经过回火区域内，并在160±5℃的恒温条件下进行第一次回火，第一次回火时间2小时±10分钟；
S6，将滚柱从网带上取下，再放入回火炉内进行第二次回火，回火温度150±5℃，第二次回火时间8小时±10分钟。
2.如权利要求1所述的一种滚柱的加工工艺方法，其特征在于：所述(d)步骤包括以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速40-60转/分钟，滚光时间3-6小时，每批次滚筒内装入滚柱的总重量50±5kg；
其磨料包括有110-130目的金刚砂3-6kg、边长7-9mm的正三角状棕刚玉50-60kg、80-100目的河沙4-6kg。
3.如权利要求1或2所述的一种滚柱的加工工艺方法，其特征在于：其中，所述(g)步骤具有以下工艺要求：采用履带抛丸机，选用φ0.8-1mm钢丸，抛丸时间40-45分钟，每批次所抛丸加工的滚柱总重量200±20kg。
4.如权利要求1或2所述的一种滚柱的加工工艺方法，其特征在于：其中，所述(h)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式滚光机且滚光时在滚筒内加入磨料，转速40-60转/分钟，滚光时间2小时±10分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量80±10kg；
其磨料包括边长7-9mm的正三角状棕刚玉80±10kg和碱粉0.4-0.6kg。
5.如权利要求1或2所述的一种滚柱的加工工艺方法，其特征在于：其中，所述(i)步骤具有以下工艺要求：采用滚筒式抛光机且抛光时在滚筒内加入磨料，转速1200±20转/分钟，抛光时间1小时±5分钟，每批次滚筒内装入滚柱的总重量20±2kg；
其磨料包括φ2-4mm圆球状高铝瓷10-25kg和光亮剂0.1-0.3kg。
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