CN110290916A - 用于将降噪元件施加到用于车轮的轮胎的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于将降噪元件(100)施加到车轮的轮胎(500)的方法和设备，所述轮胎具有径向内表面(501)，径向内表面包括至少一个服务区域(250)并且具有预定的周向尺寸。所述方法包括确定在轮胎(500)的径向内表面(501)上的至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置；基于至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置来确定在轮胎(500)的径向内表面(501)上的至少一个目标区域(150)在周向方向上的位置；将至少一个降噪元件(100)施加在所述至少一个目标区域(150)处。

Description

用于将降噪元件施加到用于车轮的轮胎的方法和设备

技术领域

本发明涉及一种用于将降噪元件施加到用于车轮的轮胎的方法和设备。

背景技术

优选地，本发明的方法和设备允许在轮胎上自动或基本上自动地施加上述降噪元件。

术语“自动”用于表示由机械装置执行而不需要操作员的手动干预。

术语“机械装置”用于表示完全机械、机电、液压或气动的且可以由控制单元通过合适软件控制的装置。

表述“基本上自动”用于表示大多数操作由上述机械装置执行，并且操作员的手动干预限于少数特定操作。在本发明的特定情况下，操作者的手动干预最多限于降噪元件的初始布置，例如限于将降噪元件定位在支撑装置(例如传送带、辊式输送机等)上。

表述“降噪元件”用于表示这样的元件：所述元件一旦与用于车轮的轮胎相联之后便具有降低轮胎在使用期间产生的噪音的能力。优选地通过制造上述元件所用的材料的类型来赋予上述元件该种能力。适用于此目的的材料例如是吸音多孔材料，例如发泡聚合材料，例如开孔式发泡聚氨酯。

表述“弹性体材料”用于表示包含至少一种弹性体聚合物和至少一种增强填料的组合物。优选地，该组合物还包含添加剂，例如交联剂和/或增塑剂。由于交联剂的存在，该材料可以通过加热而交联，从而形成最终的制成品。

参考轮胎的径向方向(即，垂直于轮胎的旋转轴线的方向)以及轮胎的轴向方向(即，与轮胎的旋转轴线平行的方向)来使用术语“径向”和“轴向”以及表述“径向内/外”和“轴向内/外”。另一方面，术语“周向”和“周向地”是指轮胎的环形延伸部分。

表述“供给方向”用于表示平行于支撑装置(例如传送带、辊式输送机等)的纵向方向的运动方向。因此，供给方向对应于布置在支撑装置上的物品的前进方向。

表述“底部”、“底”、“下”或“下方”和“顶部”，“上方”，“上”或“在…之上”用于表示相对于上述支撑装置的相对位置。

表述“下游”或“头部”、“上游”或“尾部”要参考上述供给方向使用。因此，假设例如从左到右的供给方向，则相对于任何参考元件的“下游”或“头部”位置表示所述参考元件右侧的位置，而“上游”或“尾部”位置表示位于所述参考元件左侧的位置。

表述“目标区域”用于表示轮胎的径向内表面的在其上必须布置降噪元件的区域。

表述“服务区域”用于表示轮胎的径向内表面的在其上没有布置降噪元件的区域，例如因为可以预见在该服务区域处轮胎将被装配有构造成检测轮胎的操作参数(例如压力、加速度、温度等)的电子设备。

术语“图像”通常用来表示典型地包含在计算机文档中的数据集合，其中空间坐标的n元组(每个n元组对应于一像素)的有限集合(典型地是二维集合和矩阵类集合，即N行×M列)中的每个n元组的坐标(典型地为每对坐标)与对应的数值集合(其可以代表不同类的幅值)相关联。例如，在单色图像中(诸如，灰度图像)，这种数值集合由有限级(通常为256水平或色调)中的单个值构成，该值例如代表在显示时相应空间坐标的n元组的亮度(或强度)水平。另一示例由彩色图像代表，其中，数值集合代表多种颜色或通道的亮度水平，所述多种颜色或通道通常为原色(例如，在RGB编码中，原色为红色、绿色和蓝色，而在CMYK编码中，原色为青色、品红色、黄色和黑色)。术语“图像”不必意味着图像的真实显示。

对特定“图像”的任何引用更一般地包括可以通过所述特定图像的一种或多种数字处理操作(例如，过滤、均衡化、“平滑”、二值化、阈值处理、形态转换(“开处理”)、导数或积分计算等)所获得的任何图像。

用于车轮的轮胎通常包括胎体结构，所述胎体结构包括至少一个胎体帘布层，所述胎体帘布层由结合在弹性体材料的基质中的增强帘线所形成。胎体帘布层具有分别与环形锚固结构相接合的端部边缘。所述环形锚固结构布置在通常名为“胎圈”的轮胎区域中并且所述轮胎区域中的每个通常均由基本上周向环形的插入件形成，在基本周向环形的插入件上的径向外侧位置处施加至少一个填充插入件。这种环形的插入件通常被识别为“胎圈芯”并且具有将轮胎牢固地固定到特别设置在车轮的轮辋中的锚固座的任务，从而防止在运行中轮胎的径向内端边缘从该锚固座中脱出。

可以在胎圈处设置具有改善向轮胎的扭矩传递的功能的特定增强结构。

相对于胎体结构在径向外部位置联接胎冠结构。

胎冠结构包括带束结构，并且在相对于带束结构的径向外部位置包括由弹性体材料制成的胎面带。

带束结构包括一个或多个带束层，所述一个或多个带束层径向重叠并且具有纺织或金属增强帘线，所述纺织或金属增强帘线具有交叉取向和/或基本上平行于轮胎的周向延伸方向的取向。

在胎体结构和带束结构之间可以设置弹性体材料的层，其被称为“底层带束”，所述层具有使胎体结构的径向外表面尽可能均匀的功能，以用于随后施加带束结构。

所谓的“底层”可以布置在胎面带和带束结构之间，该底层由弹性体材料制成，所述弹性体材料具有适于确保胎面带与带束结构稳定结合的性质。

弹性体材料的相应侧壁被施加在胎体结构的侧表面上，每个侧壁均从胎面带的侧边缘中的一个侧边缘延伸到胎圈的相应环形锚固结构。

EP 1 659 004描述了一种轮胎的示例，该轮胎在其径向内表面上包括降噪元件。

WO 99/41093公开了一种轮胎，该轮胎在其径向内表面上包括旨在监测轮胎性能的电子设备。

同一申请人名下的WO 2016/067192公开了一种用于将降噪元件施加到用于车轮的轮胎的方法和设备。该降噪元件布置在沿着供给方向移动的第一传送带上，并且所述第一传送带在其上表面上具有支撑粘合材料层的连续膜。随后将降噪元件压在连续膜上，以使所述降噪元件牢固地粘附在粘合材料层的一部分上。由于第一传送带沿着供给方向运动，因此降噪元件随后被转移到沿着上述供给方向布置在第一传送带下游的第二传送带。在这种转移期间，连续膜被保持在第一传送带处，并且一旦降噪元件离开第一传送带，则粘合材料层的粘附到降噪元件的一部分就从位于第一传送带上的粘合材料层脱离。最后，从第二传送带拾取降噪元件并将所述降噪元件定位于轮胎的径向内表面上的预定位置中，所述轮胎布置在相邻的传送带上。

本申请人观察到，WO 2016/067192中描述的内容使得可以实现降噪元件到轮胎的粘合过程的高度自动化，从而提高专用于制造设置有降噪元件的轮胎的生产线的生产率。

本申请人已经考虑了根据例如WO 2016/067192中所描述的方式，在相应的径向内表面上具有一个或多个服务区域(例如WO 99/41093中描述的类型的在其上预期施加电子设备的示例区域)的轮胎上执行降噪元件自动粘合的问题。

本申请人已经观察到，在这种情况下，必须避免在降噪元件的自动粘合期间降噪元件意外地布置在服务区域上的风险。在该情况下，确实不应出现在随后实施中电子设备位于该服务区域上的情况。

本申请人已经认识到，通过基于服务区域沿着周向方向的位置来确定在其上必须布置降噪元件的区域(目标区域)在轮胎径向内表面上的周向位置，可以避免该种风险。

本申请人已经发现，通过对轮胎的径向内表面实施检查(其目的在于确认服务区域相对于参考位置的角位置并且基于其角位置确定该服务区域与该参考位置相距的周向距离)并且对轮胎径向内表面的周向尺寸实施检查，可以在轮胎的径向内表面上确定与服务区域不同并且可以在其上布置降噪元件的一个或多个区域。

发明内容

因此，本发明的第一方面涉及一种用于将降噪元件施加到用于车轮的轮胎的方法。

优选地，所述轮胎具有包括至少一个服务区域的径向内表面。

优选地，所述径向内表面具有预定的周向尺寸。

优选地，确定轮胎的所述径向内表面上的所述至少一个服务区域在周向方向上的位置。

优选地，基于所述至少一个服务区域在周向方向上的位置来确定轮胎的所述径向内表面上的至少一个目标区域在周向方向上的位置。

优选地，在所述至少一个目标区域处施加至少一个降噪元件。

优选地，通过检查轮胎的所述径向内表面来确定所述至少一个服务区域在周向方向上的位置。

优选地，从预定的参考位置开始周向地检查轮胎的所述径向内表面。

优选地，通过检测所述至少一个服务区域相对于所述参考位置的角位置来确定所述至少一个服务区域在周向方向上的位置。

优选地，基于所述角位置和轮胎的所述径向内表面的周向尺寸来确定所述至少一个服务区域的在周向方向上的位置。

本申请人认为，由于基于服务区域(多个服务区域)的位置来确定其中必须粘合降噪元件的区域(目标区域)的位置，因此上述方法允许在与所述服务区域不同且不重叠的区域中粘合降噪元件。

在其第二方面，本发明涉及一种用于将降噪元件施加到用于车轮的轮胎的设备。

优选地，所述轮胎具有包括至少一个服务区域的径向内表面。

优选地，所述径向内表面具有预定的周向尺寸。

优选地，设置所述轮胎的支撑装置。

优选地，设置检测装置。

优选地，所述检测装置构造成检测轮胎的所述径向内表面上的至少一个服务区域。

优选地，设置夹持构件，所述夹持构件构造成拾取至少一个降噪元件并将其定位到在轮胎上限定的至少一个目标区域上。

优选地，所述至少一个目标区域限定在轮胎的所述径向内表面上。

优选地，设置与所述检测装置操作地相联的控制单元。

优选地，所述控制单元构造成确定轮胎的所述径向内表面上的所述至少一个服务区域在周向方向上的位置。

优选地，所述控制单元构造成基于所述至少一个服务区域在周向方向上的位置和轮胎的所述径向内表面的所述预定的周向尺寸来确定轮胎的所述径向内表面上的所述至少一个目标区域在周向方向上的位置。

上述设备允许启用上述方法。

在至少一个上述方面中，本发明可以具有下文描述的优选特征中的至少一个。

优选地，检查轮胎的所述径向内表面包括借助于传感器来分析轮胎的所述径向内表面的至少一个周向部分。

优选地，检查轮胎的所述径向内表面包括使所述传感器从所述参考位置开始围绕参考轴线运动，所述参考轴线平行于轮胎的旋转轴线或与所述旋转轴线重合。

优选地，所述传感器从所述参考位置开始围绕所述参考轴线覆盖等于至少360°的角度。以这种方式，可以识别轮胎的径向内表面上可能存在的多个服务区域。

优选地，检测所述至少一个服务区域的角位置包括：当所述传感器检测到在所述至少一个服务区域处设置于轮胎的所述径向内表面上的对比元件时，获取所述至少一个服务区域的第一图像。

优选地，检测所述至少一个服务区域的角位置包括：当已经获取所述第一图像时，确定所述传感器相对于所述参考位置所行进的周向距离。

优选地，基于所述周向距离来确定所述至少一个服务区域在周向方向上的位置。

优选地，所述对比元件被限定于在所述至少一个服务区域处与轮胎的所述径向内表面可移除地相联的膜上。以这种方式，一旦已经识别出服务区域，就可以移除所述膜，例如以便允许随后可以将电子设备施加在该服务区域上。所述膜还使得可以保持轮胎的径向内表面的其上将要施加上述电子设备的部分清洁。

优选地，所述对比元件为基本三角形或箭头形的。

优选地，该三角形或箭头的顶点沿着所述膜的移除方向被定向。

优选地，所述膜包括主要部分和检测部分，所述检测部分与所述主要部分相邻并且具有周向方向上的第一长度和轴向方向上的第二长度。

优选地，所述对比元件限定在所述检测部分上。

优选地，在确定所述至少一个服务区域在周向方向上的位置之前，所述轮胎沿着供给方向运动。

在第一实施例中，所述膜与轮胎的所述径向内表面相联，使得所述检测部分被布置在参考所述供给方向的所述主要部分的上游。

在这种情况下，优选地，所述对比元件布置在所述检测部分上的轴向居中的位置。

在第二实施例中，所述膜与轮胎的所述径向内表面相联，使得所述检测部分被布置在参考所述供给方向的所述主要部分的下游。

同样在这种情况下，优选地，所述对比元件布置在所述检测部分上的轴向居中的位置。

在另外的实施例中，所述膜与轮胎的所述径向内表面相联，使得所述检测部分参考所述供给方向平行于所述主要部分。

在这种情况下，优选地，所述对比元件布置在所述检测部分上的周向居中的位置。

优选地，通过将所述第一图像与第二图像进行比较来确定所述检测部分参考所述供给方向的相对于所述主要部分的位置，所述传感器在所述第一图像之后获取所述第二图像。以这种方式，确定检测部分是否参考所述供给方向而被布置在主要部分的上游、下游或平行于所述主要部分。

优选地，确定所述至少一个目标区域在周向方向上的位置包括根据所述周向距离来计算第一线性尺寸。

优选地，计算所述第一线性尺寸包括将第二线性尺寸加至所述周向距离或从所述周向距离减去所述第二线性尺寸。以这种方式，确保目标区域的周向位置与服务区域的周向位置相邻并且不重叠。

优选地，轮胎的径向内表面包括至少两个服务区域。

优选地，确定所述至少两个服务区域在周向方向上的位置。

优选地，计算所述至少两个服务区域之间的周向距离。

优选地，基于所述至少两个服务区域在周向方向上的位置以及所述至少两个服务区域之间的周向距离来确定轮胎的所述径向内表面上的所述至少一个目标区域在周向方向上的位置。

优选地，在所述至少一个目标区域处施加至少一个降噪元件。

优选地，所述降噪元件具有周向方向上的预定长度。

优选地，根据周向方向上的所述预定长度来确定能够施加在所述至少两个服务区域之间的降噪元件的数量。

优选地，所述传感器是第一相机。

优选地，所述支撑装置能够沿预定的供给方向运动。

优选地，设置供给装置，所述供给装置构造成供给所述至少一个降噪元件。

优选地，所述供给装置能够沿平行于所述预定的供给方向的方向运动。

优选地，所述检测装置布置在所述支撑装置上方。

优选地，所述检测装置包括第一相机，所述第一相机能够沿着与轮胎的旋转轴线平行或重合的方向运动。

优选地，所述第一相机能够围绕平行于轮胎的所述旋转轴线或与所述旋转轴线重合的参考轴线旋转。

优选地，所述第一相机被构造成当所述第一相机取景到所述至少一个服务区域时获取所述至少一个服务区域的第一图像。

优选地，编码器操作地与所述第一相机相联。该编码器使得可以获得所述第一相机在其围绕上述参考轴线的运动期间所行进的周向距离的数值信息。

优选地，所述控制单元被构造成当所述第一相机已经获取所述第一图像时确定所述第一相机相对于参考位置所行进的周向距离。

优选地，所述控制单元被构造成基于所述周向距离和轮胎的所述径向内表面的周向尺寸来计算第一线性尺寸。

优选地，所述控制单元被构造成对所述第一图像和第二图像进行比较，所述第一相机在所述第一图像之后获取所述第二图像。

优选地，在第一相机处设置止动构件，所述止动构件构造成使得所述轮胎在所述支撑装置上停止。

优选地，设置与所述第一相机一体旋转的第二相机。该第二相机可以例如用于识别出于不同目的而在之前施加在轮胎的径向内表面上的可能的物质的斑点。在这种情况下，第一相机和第二相机可以有利地共享它们运动所必需的电子部件和机械部件，从而在功能和结构方面具有优势。甚至更有利地，第一相机的循环时间可以与第二相机的循环时间重叠，或反之亦然，从而在过程处理方面具有优势(总循环时间的增加等于零)。

优选地，所述第二相机被定向成相对于所述第一相机呈180°。该设置使得可以避免一个摄像机的视场与另一个摄像机的视场之间出现可能的重叠。

附图说明

从下面参考附图而对本发明的优选实施例的详细描述中，本发明的其它特征和优点将变得更加清楚。

在附图中：

图1是根据本发明的用于将降噪元件自动地施加于车轮的轮胎的设备的示例性实施例的俯视示意图，该设备以其第一操作构造示出；

图2是处于上述第一操作构造中的图1的设备的部分的示意性侧视图；

图3是处于与图1和图2不同的操作构造中的图1的设备的部分的示意性侧视图；

图4是处于另一操作构造中的图1的设备的部分的俯视示意图；

图5和图6是用于车轮的轮胎的一段的示意性透视图，其中已经通过图1的设备将多个降噪元件粘合在该轮胎的内表面上。

具体实施方式

在图1﹣图4中，附图标记1整体表示根据本发明的用于在车轮的轮胎500的径向内表面501上自动地一个接一个地施加多个降噪元件100的设备的示例性实施例。

在图5和图6中示出了这种轮胎500的示例。优选地，这种轮胎500旨在用于四轮车辆，更优选地用于高性能车辆。

降噪元件100优选为长方体形状。更优选地，该降噪元件具有介于约100mm和约250mm之间的宽度(在图5和图6中，在轴向方向上测量该宽度)、介于约100mm和约300mm之间的长度(在图5和图6中沿着周向方向测量该长度)以及介于约15mm和约50mm之间的厚度。然而，也可以使用具有与这里所示的形状和尺寸不同的形状和尺寸的降噪元件100。

降噪元件100在其表面上具有粘合材料，该粘合材料允许所述降噪元件被粘合在轮胎500的径向内表面501上。

如图5和图6所示，通过将降噪元件100的较长边基本上平行于上述周向方向布置，降噪元件100沿轮胎500的周向方向被粘合在所述轮胎的径向内表面501上。

降噪元件100优选地由吸音多孔材料(例如发泡聚合材料，优选开孔式发泡聚氨酯)制成。然而，也可以使用具有类似降噪能力的不同材料。

降噪元件100的密度优选地介于约20Kg/m³和约200Kg/m³之间。在具体的示例性实施例中，该密度等于约40Kg/m³。

参照图1和图3，设备1包括供给装置650，该供给装置构造成供给降噪元件100。在本文所示的具体示例中，供给装置650是传送带。

参照图1﹣图4，设备1还包括支撑装置700，该支撑装置构造成支撑一个或多个轮胎500，降噪元件100必须粘合在该轮胎500上。

支撑装置700与供给装置650相邻，并且优选地，所述支撑装置与供给装置650平行地延伸。

图1﹣图4示出了沿着供给方向A在支撑装置700上连续布置的三个轮胎500。在本文示出的具体示例中，运输用装置700是辊式传送带。

特别参照图1、图3和图4，设备1还包括夹持构件30，该夹持构件构造成从供给装置650一个接一个地拾取降噪元件100并且将它们朝支撑装置700转移以便最终将它们粘合在第一轮胎(在图1﹣图4中在支撑装置700上布置于左侧的轮胎)的径向内表面501上。

夹持构件30优选地包括机器人臂31，所述机器人臂优选地是具有至少六根轴的拟人型。机器人臂31优选地是顶置式的(即，其旨在与天花板或与空中梁相联)，以便不占据地面上的空间。然而，也可以替代地使用被约束在地面上的机器人臂。

优选地，如WO 2016/067192中所述，从供给装置650拾取降噪元件100并且将它们粘合在上述第一轮胎的径向内表面501上。

一旦完成上述第一轮胎上的所有降噪元件100的粘合操作，就拾取该第一轮胎并且其位置由第二轮胎(图1﹣图4中，参考供给方向A在支撑装置700上布置于紧接上述第一轮胎上游的轮胎)，以便能够继续在该后一个轮胎500上进行多个降噪元件100的粘合。由于支撑装置700沿着供给方向A的运动，上述第二轮胎到达第一轮胎所占据的位置。这种运动使得第三轮胎(图1﹣图4中，在支撑装置700上布置于右侧，即，参考供给方向A紧接上述第二轮胎的上游的轮胎)处于图1﹣图4中被上述第二轮胎所占据的位置。

在粘合操作期间，其上粘合有降噪元件100的轮胎500(图1﹣图4中，在支撑装置700上布置于左侧的轮胎)通过适当的保持构件710而保持在支撑装置700上的适当位置。在这里示出的具体示例中，这种保持构件710可以相对于支撑装置700竖直移动并且均匀地围绕轮胎500分布，以便获得轮胎500相对于上述保持构件的定中。特别地，在本文所示的具体示例中，设置了六个保持构件710，它们彼此成角度地间隔开60°。

供给装置650沿着优选地平行于轮胎500的供给方向A的方向A'依序移动降噪元件100，直到所述降噪元件被带到由夹持构件30拾取的位置为止。

参考方向A'在供给装置650的上游设置了传送输送机600，所述传送输送机负责将降噪元件100供给到供给装置650上。

因此，供给装置650和传送输送机600沿方向A'对齐且连续布置。

优选地由于传送输送机600和供给装置650沿方向A'的同步运动而引起降噪元件100从传送输送机600通过至供给装置650。一旦每个降噪元件100优选地完全布置在供给装置650上，则供给装置650便沿着方向A'移动，同时保持传送输送机600静止，以便使得布置在供给装置650上的降噪元件100移动离开紧接在后面但仍布置在传送带600上的降噪元件。

优选地，降噪元件100被供给到传送输送机600，并且由该传送输送机抵达供给装置650，如WO 2016/067192中所述。

在图5和图6中举例的轮胎500在其径向内表面上包括服务区域250，所述服务区域旨在例如接收电子设备，所述电子设备构造成检测轮胎500的运行参数，例如，压力、加速度、温度等。

在图5和图6所示的具体示例中，将粘性膜200施加到该服务区域250上。在可能施加上述电子设备之前可以移除粘性膜200。

膜200基本上是四边形的，优选地是长方形或正方形。所述膜包括主要部分200a和与主要部分200a相邻且具有对比元件210的检测部分200b。

优选地，膜200由塑性材料制成。

优选地，主要部分200a是透明的或具有不透明的颜色，更优选地是黑色。

优选地，检测部分200b具有浅色，更优选地为白色。

优选地，对比元件210具有深色，更优选地为黑色。

优选地，对比元件210的形状类似于三角形，或者如图5和图6所示的那样像箭头一样，更优选地，所述对比元件的顶点定向成表示从轮胎500的径向内表面501移除膜200的移除方向。

检测部分200b具有沿周向方向的第一长度和沿轴向方向的第二长度。

图5示出了在轮胎500的径向内表面501上施加膜200的第一示例。在这种情况下，膜200是正方形的并且被施加成使得检测部分200b布置在主要部分200a的下游(参考轮胎500的供给方向A)。在这种情况下，检测部分200b的第一长度短于膜200的总周向尺寸。优选地，通过沿周向方向拉动膜200来移除膜200。

图6示出了在轮胎500的径向内表面501上施加膜200的第二示例。在这种情况下，膜200是长方形的并且被施加成使得检测部分200b平行于主要部分200a(参考轮胎500的供给方向A)。在这种情况下，检测部分200b的第一长度等于膜200的总周向尺寸。优选地，通过沿轴向方向拉动膜200来移除膜200。

优选地，对比元件210在检测部分200b上布置在轴向居中的位置中(例如图5中所示)或者布置在周向居中的位置中(例如图6中所示)。

每个降噪元件100均粘合在轮胎500的径向内表面501上的、与服务区域250不同的相应目标区域150处，即所述目标区域甚至不会与服务区域250部分重叠。

特别地参照图2和图3，设备1包括检测装置5，该检测装置构造成检查轮胎500的径向内表面501。

这种检查旨在检测服务区域250在上述径向内表面501上沿周向方向的位置。所述检查在检测到对比元件210在周向方向上的位置之后进行。

检测装置5布置在支撑装置700上方并且相对于上述第一轮胎占据的位置处于上游。在图1﹣图4所示的具体示例中，检测装置5布置在上述第二轮胎处。

一旦检测到服务区域250在上述第二轮胎的径向内表面501上沿周向方向的位置，则该第二轮胎沿着供给方向A移动直到其到达图1﹣图4中由上述第一轮胎占据的位置，使得能够在所述第二轮胎的径向内表面501上进行降噪元件100的粘合。

在检测服务区域250的周向位置期间，上述第二轮胎通过合适的止动构件720而被保持在支撑装置700上的适当位置。在本文所示的特定示例中，这种止动构件720相对于支撑装置700竖直移动并且均匀地围绕轮胎500分布，以便获得轮胎500相对于上述止动构件720的定中。特别地，在本文所示的具体示例中，存在六个止动构件720，所述六个止动构件彼此成60°角等距地间隔开。

参照图2和图3，在本文所示的实施例中，检测装置5包括传感器，该传感器更优选地是第一相机10，其能够沿着平行于上述第二轮胎的旋转轴线(在本文所示的具体示例中，与所述旋转轴线重合)的方向x移动。第一相机10也能够围绕参考轴线X旋转，该参考轴线X平行于上述第二轮胎的旋转轴线(在本文所示的具体示例中，与所述旋转轴线重合)。

优选地，当操作时，第一相机10围绕参考轴线X执行至少一次完整的回转。

编码器11操作地与第一相机10相联，以便测量该第一相机相对于预定参考位置的角位移。

第一相机10被构造成在其围绕参考轴线X运动期间在轮胎500的径向内表面501的连续周向部分中取景并且当取景到对比元件210并且因此取景到服务区域250时获取该径向内表面501的第一图像。

设备1还包括控制单元50，该控制单元操作地与检测装置5相联并且构造成确定服务区域250在周向方向上的位置。

控制单元50还被构造成基于服务区域250在周向方向上的位置和轮胎500的径向内表面501的周向尺寸来确定每个目标区域150在周向方向上的位置，并且所述控制单元被构造成控制夹持构件30以使得每个降噪元件100被粘合在轮胎500的径向内表面501上的相应目标区域150处。

控制单元50还被构造成当第一相机10已经获取上述第一图像时确定第一相机10相对于上述参考位置所行进的周向距离。

控制单元50还被构造成基于第一相机10所行进的上述周向距离以及轮胎500的径向内表面501的周向尺寸来计算第一线性尺寸。

控制单元50还被构造成在上述第一图像之后获取第二图像，并且构造成通过比较所获取的两个图像来确定检测部分200b相对于主要部分200a的取向。

再次参照图2和图3，设备1还包括第二相机20，该第二相机与第一相机10成一体地旋转并且优选地定向成相对于第一相机10呈180°。

第二相机20用于检查轮胎500的径向内表面501以用于其他目的。

如图2所示，优选地，第一对光源21a布置在第二相机20上方，第二对光源21b布置在第二相机20下方。

优选地，光源21a、21b发射UV光并且与第二照相机20配合以便检测轮胎500的径向内表面501上的、出于上述其它目的而在之前施加于轮胎500的径向内表面501上的可能的特定物质覆盖的区域或特定物质的斑点的存在。

相机10和20以及光源21a、21b安装在单个立柱25上，该立柱能够沿方向x移动并且能够绕参考轴线X旋转。

现在将描述用于将降噪元件100自动地施加到轮胎500的过程的优选实施例。特别地，所述过程可以由上述的设备1所执行。

通过该过程，可以基于一个或多个服务区域250在轮胎500的径向内表面501上的周向位置来确定多个目标区域150(其上自动粘合有降噪元件100)在轮胎500的径向内表面501上的周向位置，从而确保目标区域150和服务区域250之间完全不重叠。

如图1所示，降噪元件100通过传送输送机600沿着方向A'依次供给到供给装置650上。

在将降噪元件100供给到供给装置650上之前或同时，其上必须粘合降噪元件100的轮胎500被布置在支撑装置700上并且沿着供给方向A运动直到所述轮胎定位于立柱25下方为止，其中轮胎500的旋转轴线基本与参考轴线X对准。这样的位置对应于先前被表示为第二轮胎的轮胎500所占据的位置。

一旦已经到达该位置，就启动止动构件720，以为了将轮胎500保持在支撑装置700上的适当位置(图2)。

此后，立柱25沿方向x向下移动，直到相机10和20布置在由轮胎500的径向内表面501所限定的腔内(图3)。

在立柱25沿方向x移动之前或之后，第一相机10被带到上述参考位置。

优选地，该参考位置是这样的位置：在所述位置中，第一相机10平行于供给方向A布置并且所述第一相机的可视范围相对于上述的供给方向A被定向在下游。

此后，立柱25围绕上述参考轴线X的旋转被启动，并且相机10和20开始检查轮胎500的径向内表面501。

当第一相机10取景到对比元件210时，其获取轮胎500的径向内表面501的被取景部分的第一图像。

在获取这样的第一图像的同时，编码器11作为输出部提供对比元件210相对于上述参考位置的角位置。

继续所述立柱围绕参考轴现X的旋转，第一相机紧接在获取第一图像之后获取第二图像。

此后，立柱25沿方向x向上移动，直到相机10和20布置在由轮胎500的径向内表面501所限定的腔的外部。

随后轮胎500沿方向A移动，直到其到达执行降噪元件100的粘合的位置。该位置对应于先前被表示为第一轮胎的轮胎500所占据的位置。

同时，获知上述角位置和轮胎500的径向内表面501的周向尺寸的控制单元50计算当获取所述第一图像时第一相机10相对于所述参考位置所行进的周向距离，并且所述控制单元基于所述周向距离计算第一线性尺寸，该第一线性尺寸被识别为对比元件210相对于上述参考位置在周向方向上的位置。

控制单元50还比较所获取的两个图像并且确定膜200在轮胎500的径向内表面501上的取向。特别地，控制单元50确定膜200是否与轮胎500的径向内表面501相联使得检测部分200b相对于供给方向A布置在主要部分200a的上游、下游或平行于主要部分200a。

如下文参考一些具体示例所述的那样，取决于膜200的取向和第一相机10围绕参考轴线X的旋转方向，控制单元50向上述第一线性尺寸添加第二线性尺寸/从上述第一线性尺寸减去第二线性尺寸。

上述第二线性尺寸被计算为在周向方向上将对比元件210与膜200的边缘中的一个边缘分隔开的距离与从所述边缘间隔开的预定间隔值之间的总和。以这种方式，可以确保第一目标区域沿着周向方向完全不与服务区域250重叠。控制单元50因此控制夹持构件30，使得夹持构件30将第一降噪元件定位在所述第一目标区域上。

优选地，如果第一相机10沿逆时针方向绕参考轴线X旋转，则控制单元50将所述第二线性尺寸添加到上述第一线性尺寸。另一方面，如果第一相机10沿顺时针方向绕参考轴线X旋转，则控制单元50从上述第一线性尺寸中减去所述第二线性尺寸。

优选地，第一降噪元件紧接在膜200的下游粘合。

随后的降噪元件100在距之前刚刚粘合的降噪元件100一预定距离处被一次一个地粘合在轮胎500的径向内表面501上。该距离优选地根据轮胎500的径向内表面501的周向尺寸与所有降噪元件100在周向方向上的长度之和之间的差来计算。

优选地，考虑到逆时针旋转方向，最后的降噪元件100被粘合在膜200的上游。

如果在轮胎500的径向内表面501上存在两个或更多个服务区域250，则控制单元50执行以下操作：

﹣确定两个服务区域250在周向方向上的位置，或者在设置两个以上的服务区域250的情况下，确定两个周向连续的服务区域250在周向方向上的位置；

﹣计算所述至少两个服务区域250之间的周向距离；

﹣确定可以施加在所述两个服务区域250之间的降噪元件100的数量，并且基于所述两个服务区域250在周向方向上的位置确定所述两个服务区域250之间的周向距离，以及确定降噪元件100沿着周向方向的长度和相应目标区域150在轮胎500的径向内表面501上沿着周向方向的位置。

示例

示例1

图5示出粘合在轮胎500的径向内表面501上的膜200，其中检测部分200b沿着供给方向A相对于主要部分200a被布置在下游。

考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件必须施加于紧接在膜200的下游的位置处，因此观察在膜200左侧部分的图5。

膜200在周向方向的长度为90mm，并且轴向长度为90mm。

对比元件210与膜200的周向最近的边缘(图5中的左边缘)相距5mm，并且距离膜200的周向最远的边缘(图5中的右边缘)85mm。

在周向方向上从膜200的边缘间隔开的上述预定值等于5mm。

因此，上述第二线性尺寸等于10mm。该值获得为5mm(对比元件210距膜200的左边缘的距离)与5mm(从膜200的左边缘间隔开的间隔预定值)的总和。

轮胎500的径向内表面501的周向尺寸等于2010mm。

考虑到逆时针旋转方向，第一相机10检测到对比元件210位于相对于参考位置成185°的位置处。

已知膜200的周向方向上的长度(90mm)和轮胎500的径向内表面501的周向尺寸(2010mm)，控制单元50通过以下公式计算在已经检测到对比元件210时第一相机10所行进的周向距离：2010×185\360＝1032.9mm。该值对应于上述第一线性尺寸。

控制单元50控制夹持构件30，使得考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件在膜200的下游被粘合到轮胎500的径向内表面501上的目标区域150处，所述目标区域与上述参考位置分隔开1032.9+10＝1042.9mm(即上述第一线性尺寸和上述第二线性尺寸的总和)。

通过以下操作和以下计算，控制单元50还计算这样的相对于参考位置的周向距离：其中其他降噪元件100中的每个均必须粘合在轮胎500的径向内表面501上的各自相应的目标区域150处。

轮胎500的径向内表面501的在其上必须粘合其他降噪元件100的部分在周向方向上的长度获得为：轮胎500的径向内表面501的周向尺寸与服务区域250在周向方向上的长度、周向方向上从膜200的边缘间隔开的预定值和第一降噪元件在周向方向上的长度之和之间的差。因此，计算为：2010－(90+5+220)＝1695mm。

通过将轮胎500的径向内表面501的在其上必须粘合其它降噪元件100的部分在周向方向上的长度除以每个降噪元件100在周向方向上的长度来获得待粘合到轮胎500的径向内表面501的上述部分的降噪元件100的数量。因此，计算为：1695/220＝7.7

值7.7的整数是7。因此，在轮胎500的径向内表面501的上述部分上存在待粘合的七个其它降噪元件100。

通过在轮胎500的径向内表面501的其上必须粘合所述七个降噪元件100的部分在周向方向上的长度与待粘合的所述七个降噪元件100在周向方向上的长度之间实施减法来获得轮胎500的径向内表面501的其上必须粘合所述七个降噪元件100、但同时不具有降噪元件100的部分的总长度。因此，计算为：1695－(220x7)＝155mm。

通过用轮胎500的径向内表面501的其上必须粘合所述七个降噪元件100、但同时不具有降噪元件100的部分的总长度除以在轮胎500的径向内表面501的上述部分中存在的闲置空间的数量来获得服务区域250与第一降噪元件之间以及第一降噪元件与待粘合的第二降噪元件之间的周向距离。因此，计算为：155/7＝22.1mm。

考虑到逆时针旋转方向，其中第二降噪元件必须粘合在第二服务区域下游的相对于参考位置的周向距离获得为：当检测到布置于服务区域250上的膜200上的对比元件210时第一相机10所行进的周向距离与上述服务区域250与待粘合的上述第一降噪元件之间的周向距离的和。因此计算为：1032.9+22.1＝1055mm。

控制单元50控制夹紧构件30，使得考虑到逆时针旋转方向，第二降噪元件在膜200的下游处被粘合在轮胎500的径向内表面501上的目标区域150处，所述目标区域距上述参考位置1055毫米。

其他六个降噪元件100将各自在前一个降噪元件下游处被粘合在相应的目标区域150处，该目标区域相对于参考位置被布置在这样的周向距离处：所述周向距离等于与先前的降噪元件100相联的目标区域150的周向距离与22.1mm的总和。

示例2

与示例1的唯一区别在于，膜200粘合在轮胎500的径向内表面501上，其中检测部分200b沿着供给方向A被布置在相对于主要部分200a的上游处(即，相对于图5中所示的位置以180°定向)。

在这种情况下，上述第二线性尺寸等于90mm。该值获得为：85mm(对比元件210距膜200的左边缘的距离)和5mm(从膜200的左边缘间隔开的间隔开的预定值)之和。

控制单元50控制夹持构件30，使得考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件在膜200下游处被粘合在轮胎500的径向内表面501上的目标区域150处，该目标区域距离上述参考位置1032.9+85+5＝1122.9mm，该距离是上述第一线性尺寸、对比元件210距膜200的左边缘的距离和从膜200的边缘间隔开的上述预定值的和。

控制单元50还计算这样的相对于参考位置的周向距离：其中遵循上面在示例1中的描述的相同逻辑，其它降噪元件100中的每个都必须粘合在轮胎500的径向内表面501的各自相应的目标区域150处。

示例3

图6示出粘合在轮胎500的径向内表面501上的膜200，其中检测部分200b沿着供给方向A平行于主要部分200a布置。

考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件必须施加于紧接在膜200的下游处，因此观察膜200的左侧的图6。

膜200在周向方向上的长度为120mm，其轴向长度为90mm。

对比元件210在周向方向上距离膜200的相对的两边缘为60mm。

在周向方向上从膜200的边缘间隔开的上述预定值等于5mm。

因此，上述第二线性尺寸等于65mm。该值获得为：60mm(对比元件210距膜200的左边缘的距离)和5mm(从膜200的左边缘间隔开的预定值)之和。

轮胎的径向内表面501的周向尺寸等于2060mm。

考虑到逆时针旋转方向，第一相机10检测到对比元件210相对于参考位置位于285°的位置处。

已知膜200在周向方向上的长度(120mm)和轮胎500的径向内表面501的周向尺寸(2060mm)，控制单元50通过以下公式计算当检测到对比元件210时第一相机10所行进的周向距离为：2060×285\360＝1630.8mm。该值对应于上述第一线性尺寸。

控制单元50控制夹持构件30，使得考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件在膜200下游处被粘合在轮胎500的径向内表面501的目标区域150处，该目标区域与上述参考位置距离1630.8+65＝1695.8mm，该距离是上述第一线性尺寸和上述第二线性尺寸的和。

控制单元50还计算这样的相对于参考位置的周向距离：其中遵循上面在示例1中描述的相同逻辑，其它降噪元件100中的每个都必须粘合在轮胎500的径向内表面501上的各自相应的目标区域150处。

示例4

与示例3的唯一区别在于膜200粘合在轮胎500的径向内表面501上，其中检测部分200b沿着供给方向A布置在相对于主要部分200a的上游(即，相对于图6中所示的位置沿顺时针方向旋转90°)。

对比元件210与膜200的右边缘相距5mm并且与膜200的左边缘相距85mm。

在这种情况下，上述第二线性尺寸等于90mm。该值获得为：85mm(对比元件210距膜200的左边缘的距离)与5mm(从膜200的左边缘间隔开的预定值)之和。

控制单元50控制夹持构件30，使得考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件在膜200下游处被粘合在轮胎500的径向内表面501上的目标区域150处，该目标区域距离上述参考位置1032.9+85+5＝1122.9mm，所述距离是上述第一线性尺寸、对比元件210距膜200的左边缘的距离和从膜200的边缘间隔开的预定值的和。

控制单元50还计算这样的相对于参考位置的周向距离：其中遵循上面在示例1中描述的相同逻辑，其它降噪元件100中的每个必须粘合在轮胎500的径向内表面501上的各自相应的目标区域150处。

示例5

轮胎500具有沿周向彼此间隔开的两个服务区域250，在每个服务区域上布置有相应的膜200。

每个膜200均布置有沿着供给方向A相对于主要部分200a平行的检测部分200b，即类似于图6中的膜200。

考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件必须施加于紧接在布置于第一服务区域上的膜200的下游处。

每个膜200在周向方向上的长度为120mm，并且其轴向长度为90mm。

对比元件210在周向方向上与相应的膜200的相对的两边缘相距60mm。

在周向方向上从每个膜200的边缘间隔开的上述预定值等于5mm。

因此，上述第二线性尺寸等于65mm。这样的值获得为：60mm(对比元件210距相应膜200的左边缘的距离)与5mm(从相应膜200的左边缘间隔开的预定值)之和。

轮胎的径向内表面501的周向尺寸等于2060mm。

每个降噪元件100在周向方向上的长度等于220mm。

考虑到逆时针旋转方向，第一相机10检测到布置在第一服务区域上的膜200上的对比元件210与参考位置成120°。

考虑到逆时针旋转方向，第一相机10检测到布置在第二服务区域上的膜200上的对比元件210与参考位置成275°。

已知膜200在周向方向的长度(120mm)和轮胎500的径向内表面501的周向尺寸(2060mm)，控制单元50通过以下公式计算当检测到布置在第一服务区域的膜220上的对比元件210时第一相机10所行进的周向距离为：2060×120\360＝686.6mm。该值对应于参考布置在第一服务区域上的膜200的上述第一线性尺寸。

控制单元50还通过以下公式计算当检测到布置在第二服务区域的膜220上的对比元件210时第一相机10所行进的周向距离为：2060×275\360＝1573.6mm。该值对应于参考布置在第二服务区域上的膜200的上述第一线性尺寸。

控制单元50计算其中考虑到逆时针旋转方向，理论上第一降噪元件可以粘合在紧接布置于第一服务区域上的膜200的下游的相对于参考位置的距离，所述相对于参考位置的距离为686.6mm与65mm之和，其是与布置在第一服务区域上的膜200相关的上述第一线性尺寸和上述第二线性尺寸之和。该距离等于686,6+65＝751.6mm。

控制单元50计算其中考虑到逆时针旋转方向，理论上其它降噪元件100可以粘合在上述第一降噪元件的下游的、并且紧接在布置于第二服务区域上的膜200的上游的相对于参考位置的距离，所述相对于参考位置的距离为1573.6mm和65mm之间的差值，其是与布置在第二服务区域上的膜200相关的上述第一线性尺寸与上述第二线性尺寸之间的差值。该距离等于1508.6mm。

控制单元50计算两个服务区域250之间可用于在相应目标区域150处粘合整数数量的降噪元件100的空间的长度。该长度被计算为1508.6mm和751.6mm之间的差值并且等于757mm。

如下所述的那样计算可以粘合在上述空间中的降噪元件100的整数数量。

如果希望降噪元件100在上述空间中等距间隔开，则通过将两个服务区域250之间的可用空间(757mm)除以每个降噪元件100在周向方向的长度(220mm)来获得上述整数数量。应用以下公式：757/220＝3.4。相对于值3.4的降噪元件100的整数是3。因此，在两个服务区域250之间可以粘合三个等距间隔开的降噪元件100。

控制单元50通过以下公式计算径向内表面501的限定在两个服务区域250之间且不具有降噪元件100的部分的总长度为：757－(220×3)＝97mm(即在两个服务区域250之间可用于粘合三个降噪元件100的空间与上述三个降噪元件100在周向方向上的长度之和之间的差)。

控制单元50计算两个周向相邻的降噪元件100之间以及两个服务区域250中的每个服务区域与周向相邻的降噪元件100之间的周向距离，该计算为：将径向内表面501的限定在两个服务区域250之间且没有降噪元件100的部分的总长度(97mm)除以径向内表面501的上述部分中的闲置间隔的数量(2个间隔)。该周向距离等于97/2＝48.5mm。

因此，控制单元50计算其中考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件必须实际粘合在布置于第一服务区域上的膜200的下游的相对于参考位置的周向距离，所述相对于参考位置的周向距离计算为：686.6mm(与布置在第一服务区域上的膜200相关的第一线性尺寸)与65mm(第二线性尺寸)之和。该距离等于868.6+65＝751.6mm。

因此，控制单元50控制夹持构件30，以使得考虑到逆时针旋转方向，第一降噪元件在布置于第一服务区域上的膜200下游处被粘合在轮胎500的径向内表面501上的目标区域150处，所述目标区域距离上述参考位置751.6mm。

控制单元50计算其中考虑到逆时针旋转方向，降噪元件100(下文中表示为第二降噪元件)可以粘合在上述第一降噪元件的下游的相对于参考位置的周向距离，所述周向距离计算为：751.6mm(第一降噪元件相对于参考位置的周向距离)、220mm(第一降噪元件在周向方向上的长度)和48.5mm(待粘合的第一降噪元件与待粘合的第二降噪元件之间的周向距离)之和。该距离等于751.6+220+48.5＝1020.1mm。

因此，控制单元50控制夹持构件30，以使得考虑到逆时针旋转方向，第二降噪元件在布置于第一服务区域上的膜200下游处被粘合在轮胎500的径向内表面501上的目标区域150处，所述目标区域距离上述参考位置1020.1mm。

控制单元50计算其中考虑到逆时钟旋转方向，降噪元件100(下文中表示为第三降噪元件)可以粘合在上述第二降噪元件的下游的相对于参考位置的周向距离，所述周向距离计算为：1020.1mm(第二降噪元件的相对于参考位置的周向距离)、220mm(第二降噪元件在周向方向上的长度)和48.5mm(待粘合的第二降噪元件与待粘合的第三降噪元件之间的周向距离)之和。该距离等于1020.1+220+48.5＝1288.6mm。

因此，控制单元50控制夹持构件30，以使得考虑到逆时针旋转方向，第三降噪元件在布置于第一服务区域上的膜200下游处被粘合在轮胎500的径向内表面501上的目标区域150处，所述目标区域距离上述参考位置1288.6mm。

通过以下操作和以下计算，控制单元50还计算这样的相对于参考位置的周向距离，其中其它降噪元件100中的每个均可以粘合在轮胎500的径向内表面501上的各自相应的目标区域150处的相对于参考位置的周向距离处。

轮胎500的径向内表面501的在其上必须粘合其他降噪元件100的部分在周向方向上的长度获得为：轮胎500的径向内表面501的周向尺寸与前两个服务区域250之间的周向距离、前两个服务区域250中的每个服务区域在周向方向上的长度和沿周向方向从两个膜200中的每个膜的边缘所间隔开的预定值的总和之间的差。因此，计算为：2060－(757+5+5+120+120)＝1053mm。

通过将轮胎500的径向内表面501的在其上必须粘合其它降噪元件的部分在周向方向上的长度除以每个降噪元件100在周向方向上的长度来获得待粘合在轮胎500的径向内表面501的上述部分上的降噪元件100的数量。因此，计算：1053/220＝4.7。

相对于值4.8的整数是4。因此，在轮胎500的径向内表面501的上述部分上存在四个待粘合的其它降噪元件100。

轮胎500的径向内表面501的其上必须粘合四个降噪元件100的、同时不具有降噪元件100的部分的总长度获得为：轮胎500的径向内表面501的在其上必须粘合四个降噪元件100的部分在周向方向上的长度与待粘合的四个降噪元件100在周向方向上的长度之间的差。因此，计算为：1053－(220×4)＝173mm。

通过将轮胎500的径向内表面501的其上必须粘合上述四个降噪元件且同时不具有降噪元件的部分的总长度除以轮胎500的径向内表面501的上述部分中存在的闲置空间的数量来获得服务区域250与周向相邻的降噪元件100之间的以及该降噪元件与另一周向相邻的降噪元件100之间的周向距离。因此，计算为：173/5＝34.6mm。

其中考虑到逆时针旋转方向，必须将其他四个降噪元件中的第一降噪元件(即从第一服务区域开始的第四个降噪元件)粘合在第二服务区域的下游处的相对于参考位置的周向距离处，该相对于参考位置的周向距离获得为：当检测到布置于第二服务区域上的膜200上存在的对比元件210时第一相机10所行进的周向距离和第二服务区域与待粘合的上述第四个降噪元件之间的周向距离的和。因此，计算为：1573.6+34.6＝1608.2mm。

其中考虑到逆时针旋转方向，必须将其他四个降噪元件中的第二降噪元件(即从第一服务区域开始的第五个降噪元件)粘合在第二服务区域的下游的相对于参考位置的周向距离处，该相对于参考位置的周向距离获得为：上述第四个降噪元件关于参考位置的周向距离、上述第四个降噪元件在周向方向上的长度、待粘合的第四个降噪元件与待粘合的上述第五个降噪元件之间的周向距离的和。因此，计算为：1608.2+220+34.6＝1862.8mm。

其中考虑到逆时针旋转方向，必须将其他四个降噪元件中的第三降噪元件(即从第一服务区域开始的第六个降噪元件)粘合在第二服务区域的下游的相对于参考位置的周向距离处，该相对于参考位置的周向距离获得为：上述第五个降噪元件关于参考位置的周向距离、上述第五个降噪元件在周向方向上的长度、待粘合的第五个降噪元件与待粘合的上述第六个降噪元件之间的周向距离的和。因此，计算为：1862.8+220+34.6＝2117.4mm。

其中考虑到逆时针旋转方向，必须将其他四个降噪元件中的第四降噪元件(即从第一服务区域开始的第七个降噪元件)粘合在第二服务区域的下游的相对于参考位置的周向距离处，该相对于参考位置的周向距离获得为：上述第六个降噪元件关于参考位置的周向距离、上述第六个降噪元件在周向方向上的长度、待粘合的第六个降噪元件与待粘合的上述第七个降噪元件之间的周向距离的和。因此计算为：2117.4+220+34.6＝2372mm。

Claims (25)

1.用于将降噪元件(100)施加到用于车轮的轮胎(500)的方法，所述轮胎(500)具有径向内表面(501)，所述径向内表面包括至少一个服务区域(250)并且具有预定的周向尺寸，所述方法包括：

﹣确定所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上的所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置；

﹣基于所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置，确定在所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上的至少一个目标区域(150)在周向方向上的位置；

﹣在所述至少一个目标区域(150)处施加至少一个降噪元件(100)；

其中，确定所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置包括：

﹣从预定的参考位置开始周向检查所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)；

﹣检测所述至少一个服务区域(250)相对于所述参考位置的角位置；

﹣基于所述角位置和所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)的所述周向尺寸来确定所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，检查所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)包括：

﹣借助于传感器来分析所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)的至少一个周向部分；

﹣从所述参考位置开始，使所述传感器围绕与所述轮胎(500)的旋转轴线平行或重合的参考轴线(X)运动。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，检测所述至少一个服务区域(250)的角位置包括：

﹣当所述传感器检测到对比元件(210)时获取所述至少一个服务区域(250)的第一图像，所述对比元件在所述至少一个服务区域(250)处被设置于所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上；

﹣当已经获取所述第一图像时，确定所述传感器相对于所述参考位置所行进的周向距离。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，基于所述周向距离来确定所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其中，所述对比元件(210)限定在膜(200)上，所述膜在所述至少一个服务区域(250)处与所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)可移除地相联。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述膜(200)包括主要部分(200a)和检测部分(200b)，所述检测部分与所述主要部分(200a)相邻并且具有周向方向上的第一长度和轴向方向上的第二长度，其中所述对比元件(210)限定在所述检测部分(200b)上。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，在确定所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置之前，所述轮胎(500)沿着供给方向(A)运动，并且所述膜(200)与所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)相联，使得所述检测部分(200b)：参考所述供给方向(A)被布置在所述主要部分(200a)的上游、参考所述供给方向(A)被布置在所述主要部分(200a)的下游或者参考所述供给方向(A)被布置成与所述主要部分(200a)平行。

8.根据权利要求7所述的方法，所述方法包括通过比较所述第一图像与第二图像，确定所述检测部分(200b)参考所述供给方向(A)而相对于所述主要部分(200a)的位置，所述传感器在所述第一图像之后获得所述第二图像。

9.根据权利要求3至8中任一项所述的方法，其中，确定所述至少一个目标区域(150)在周向方向上的位置包括根据所述周向距离来计算第一线性尺寸。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，计算所述第一线性尺寸包括将第二线性尺寸加至所述周向距离，或从所述周向距离减去所述第二线性尺寸。

11.根据权利要求2至10中任一项所述的方法，其中，所述传感器是第一相机(10)。

12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)包括至少两个服务区域(250)，并且所述方法包括：

﹣确定所述至少两个服务区域(250)在周向方向上的位置；

﹣计算所述至少两个服务区域(250)之间的周向距离；

﹣基于所述至少两个服务区域(250)在周向方向上的位置和所述至少两个服务区域(250)之间的周向距离来确定在所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上的所述至少一个目标区域(150)在周向方向上的位置；

﹣将至少一个降噪元件(100)施加在所述至少一个目标区域(150)处。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述降噪元件(100)具有周向方向上的预定长度，并且所述方法包括根据周向方向上的所述预定长度来确定能够施加在所述至少两个服务区域(250)之间的所述降噪元件(100)的数量。

14.一种用于将降噪元件(100)施加到用于车轮的轮胎(500)的设备(1)，所述轮胎(500)具有径向内表面(501)，所述径向内表面包括至少一个服务区域(250)并且具有预定的周向尺寸，所述设备(1)包括：

﹣支撑装置(700)，其构造成支撑所述轮胎(500)；

﹣检测装置(5)，其构造成检测在所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上的所述至少一个服务区域(250)；

﹣夹持构件(30)，其构造成拾取至少一个降噪元件(100)并且将所述降噪元件放置在所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上限定的至少一个目标区域(150)上；

﹣控制单元(50)，其操作地与所述检测装置(5)相联，所述控制单元构造成确定所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上的所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置，并且基于所述至少一个服务区域(250)在周向方向上的位置和所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)的所述预定的周向尺寸来确定在所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)上的所述至少一个目标区域(150)在周向方向上的位置。

15.根据权利要求14所述的设备(1)，其中，所述支撑装置(700)能够沿预定的供给方向(A)运动。

16.根据权利要求15所述的设备(1)，所述设备包括供给装置(650)，所述供给装置被构造成供给所述至少一个降噪元件(100)，所述供给装置(650)能够沿着平行于所述预定的供给方向(A)的方向(A')运动。

17.根据权利要求14至16中任一项所述的设备(1)，其中，所述检测装置(5)布置在所述支撑装置(700)上方。

18.根据权利要求14至17中任一项所述的设备(1)，其中，所述检测装置(5)包括第一相机(10)，所述第一相机(10)能够沿着与所述轮胎(500)的旋转轴线平行或重合的方向(x)运动并且能够围绕与所述轮胎(500)的所述旋转轴线平行或重合的参考轴线(X)旋转，所述第一相机(10)被构造成当所述第一相机(10)取景到所述至少一个服务区域(250)时获取所述至少一个服务区域(250)的第一图像。

19.根据权利要求18所述的设备(1)，所述设备包括与所述第一相机(10)操作地相联的编码器(11)。

20.根据权利要求18或19所述的设备(1)，其中，所述控制单元(50)被构造成当所述第一相机(10)已经获取所述第一图像时确定所述第一相机(10)相对于参考位置所行进的周向距离。

21.根据权利要求20所述的设备(1)，其中，所述控制单元(50)被构造成基于所述周向距离和所述轮胎(500)的所述径向内表面(501)的所述周向尺寸来计算第一线性尺寸。

22.根据权利要求18至21中任一项所述的设备(1)，其中，所述控制单元(50)构造成比较所述第一图像与第二图像，所述第一相机(10)在所述第一图像之后获得所述第二图像。

23.根据权利要求18至22中任一项所述的设备(1)，所述设备在所述第一相机(10)处包括止动构件(720)，所述止动构件构造成使所述轮胎(500)在所述支撑装置(700)上停止。

24.根据权利要求18至23中任一项所述的设备(1)，所述设备包括第二相机(20)，所述第二相机与所述第一相机(10)成一体地旋转。

25.根据权利要求24所述的设备(1)，其中，所述第二相机(20)被定向为相对于所述第一相机(10)呈180°。