CN110286641B - 一种基于阳极线的天车调度系统及调度方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及3C产品表面处理控制技术领域，具体涉及是一种基于阳极线的天车调度系统及调度方法，包括控制中心模块、内存共享区模块、PLC模块和天车单元；内存共享区模块为多进程架构，在系统内存中设定的共享区，共享区不属于某个模块，每个模块均可对共享区读取和/或写入数据；控制中心模块接收内存共享区模块传输信号，并计算天车单元当前最优调度任务，把任务分配给天车单元；天车单元接收控制中心模块输送的任务信号，并执行控制中心模块分配的任务，搭配与之相适配的调度方法，解决了现有天车控制系统仅由人工实现天车调度，PLC执行天车控制，需要大量人力且工作环境恶劣，整体效率特别低下的问题。

Description

一种基于阳极线的天车调度系统及调度方法

技术领域

本发明涉及3C产品表面处理控制技术领域，具体涉及是一种基于阳极线的天车调度系统及调度方法。

背景技术

表面处理生产具有其自身特殊性，产品一旦进入生产线，就要按照生产工序和工艺时间进行处理，且各工序工艺时间和不同工序间时间间隔必须控制在工艺允许范围内，否则就会导致产品的报废。基于表面处理阳极线的这种特性，实现阳极生产的自动化、信息化的调度迫在眉睫。

同时随着生产质量、交期等的要求越来越高，单产品多工艺需要定制化设定，即勾选各工序编号形成指定工艺且可设置每个槽位的浸泡时间、温度等参数。在工艺生产的过程还需要实现天车手自动自由切换，不影响生产；监控天车/槽位/飞巴状态等需求。

现有天车控制系统仅由人工实现天车调度，PLC执行天车控制，需要大量人力且工作环境恶劣，整体效率特别低下。

发明内容

本发明针对现有天车控制系统仅由人工实现天车调度，PLC执行天车控制，需要大量人力且工作环境恶劣，整体效率特别低下的问题，提供一种基于阳极线的天车调度系统及调度方法。

本发明解决上述技术问题，采用的技术方案是，一种基于阳极线的天车调度系统，包括控制中心模块、内存共享区模块、PLC模块和天车单元；

内存共享区模块为多进程架构，在系统内存中设定的共享区，共享区不属于某个模块，每个模块均可对共享区读取和/或写入数据；

控制中心模块接收内存共享区模块传输信号，并计算天车单元当前最优调度任务，把任务分配给天车单元；

天车单元接收控制中心模块输送的任务信号，并执行控制中心模块分配的任务，同时将执行控制中心模块分配的任务时产生的数据传输至PLC模块；

PLC模块接收天车单元输送的数据，处理后反馈至内存共享区模块。

进一步的，天车单元包括天车控制模块和天车，PLC模块包含PLC WR和PLC介入端子，控制中心模块将任务信号输送至天车控制模块，天车控制模块对任务信号处理后输送至PLC模块中的PLC WR，PLC WR处理后将处理结果反馈至内存共享区模块，内存共享区模块对PLC WR反馈的数据进行处理并输送至PLC模块的PLC介入端子，PLC介入端子控制天车单元中的天车执行任务。

本发明还提供了一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，包括以下步骤：

S1，控制中心模块寻找任务目标，判断目标天车单元的工作状态；

S2，控制中心模块依据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立被称作擂主的槽位；

S3，在被称作擂主的槽位确定的情形下，起始槽位还未确定，需要被抓料的槽位被称作为挑战者；

S4，寻找任务目标槽位；

S5，任务生成；

S6，完成调度。

可选的，S2中依据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立被称作擂主的槽位，且距离槽位加工上限时间越短，紧急程度越高，更倾向于成为被称作擂主的槽位。

可选的，S3中当待被抓料的槽位下限时间小于被称作擂主的槽位下限时间时并且待被抓料的槽位优先级大于被称作擂主的槽位优先级，待被抓料的槽位确定成功，成为被称作挑战者。

可选的，S4中包括槽位中寻找目标槽位和暂存位中天车寻找目标槽位。

进一步的，S5中当天车没在工作或天车上有飞巴时允许找任务目标槽位，否则建立任务失败。

进一步的，S6中当暂存位存在飞巴或暂存位槽体关闭时或当前天车正执行目标暂存位时,该暂存位无法成为任务目标槽位,任务生成,否则建立任务失败。

本发明的有益效果至少包括以下之一；

1、基于控制中心模块、内存共享区模块、PLC模块和天车单元克服调度困难问题，实现天车自动调度，提前调度为预约物料做准备，实现天车联动，手自动自由切换，工艺流程自由切换。

2、大幅降低阳极生产线人力成本，实现阳极自动化生产可以节省16人/天/线。

3、阳极生产线天车调度现为人工控制作业模式，以人工计时方式进行产品浸泡时间控制，调度作业顺序依赖人工操作员记忆进行操作，天车操作人员，受环境影响流失率高，因此人为操作对天车调度控制的不确定性及随意性较大，质量及产能不稳定；本发明实现天车调度自动运行控制，程控工艺时间，产能稳定，可消除越杆及浸泡工艺时间超时/时间不足等造成的产品不良，质量稳定。

4、解决了现有天车控制系统仅由人工实现天车调度，PLC执行天车控制，需要大量人力且工作环境恶劣，整体效率特别低下的问题。

附图说明

图1为阳极生产线结构示意图；

图2为阳极线的天车调度系统结构示意图；

图3为阳极线的天车调度方法逻辑示意图；

图4为天车预约行动时间说明示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点能够更加清晰明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明保护内容。

如图2所示，一种基于阳极线的天车调度系统，其中包括控制中心模块、内存共享区模块、PLC模块和天车单元；

内存共享区模块为多进程架构，在系统内存中设定的共享区，共享区不属于某个模块，每个模块均可对共享区读取和/或写入数据；

控制中心模块接收内存共享区模块传输信号，并计算天车单元当前最优调度任务，把任务分配给天车单元；

天车单元接收控制中心模块输送的任务信号，并执行控制中心模块分配的任务，同时将执行控制中心模块分配的任务时产生的数据传输至PLC模块；

PLC模块接收天车单元输送的数据，处理后反馈至内存共享区模块。

本实施例中,天车单元包括天车控制模块和天车，PLC模块包含PLC WR和PLC介入端子，控制中心模块将任务信号输送至天车控制模块，天车控制模块对任务信号处理后输送至PLC模块中的PLC WR，PLC WR处理后将处理结果反馈至内存共享区模块，内存共享区模块对PLC WR反馈的数据进行处理并输送至PLC模块的PLC介入端子，PLC介入端子控制天车单元中的天车执行任务。

基于控制中心模块、内存共享区模块、PLC模块和天车单元克服调度困难问题，实现天车自动调度，提前调度为预约物料做准备，实现天车联动，手自动自由切换，工艺流程自由切换。

本实施例中,如图3所示,还提供了一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，其中为了方便描述，以擂主指代第一槽位，挑战者指代待被抓料的槽位包括以下步骤：

S1，控制中心模块寻找任务目标，判断目标天车单元的工作状态；

S2，控制中心模块依据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立被称作擂主的槽位；

S3，在被称作擂主的槽位确定的情形下，起始槽位还未确定，需要被抓料的槽位被称作为挑战者；

S4，寻找任务目标槽位；

S5，任务生成；

S6，完成调度。

其中S2中依据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立被称作擂主的槽位，且距离槽位加工上限时间越短，紧急程度越高，更倾向于成为被称作擂主的槽位。

其中S3中当待被抓料的槽位下限时间小于被称作擂主的槽位下限时间时并且待被抓料的槽位优先级大于被称作擂主的槽位优先级，待被抓料的槽位确定成功，成为被称作挑战者。

其中S4中包括槽位中寻找目标槽位和暂存位中天车寻找目标槽位，当起始槽位有下一工站，才允许寻找目标槽位,否则建立任务失败。

其中S5中当天车没在工作或天车上有飞巴时允许找任务目标槽位，否则建立任务失败。

其中S6中当暂存位存在飞巴或暂存位槽体关闭时或当前天车正执行目标暂存位时,该暂存位无法成为任务目标槽位,任务生成,否则建立任务失败。

如图4所示，天车预约行动时间包括天车行动时间、预约时间、下限时间、预约时间和上限时间。

阳极线监控数字双胞胎模块：当天车向前行驶(槽位编号增大的方向)且距离目标槽位一个槽位时，监控数字双胞胎模块收到前减速信号并暂存；当天车到达目标槽位时收到定位信号并暂存；当飞巴需下降至槽位液位以下时通过挂钩上限信号确定；当飞巴需上升至槽位液位以上时通过挂钩下限信号确定；天车有无飞巴则通过天车压位信号来判断；综合以上建立天车上是否有飞巴、槽体上是否有飞巴、飞巴当前槽位位置、飞巴进入天车时间、飞巴进入槽体时间、飞巴离开天车时间、飞巴离开槽体时间七要素数字双胞胎监控模型。

为了方便理解对以下名称进行解释：

任务：天车任务共分为三类，搬运任务、等待任务、避让任务。搬运任务即飞巴从A槽抓起开始至C槽放料结束。避让任务即当天车所在位置间隔槽位数大于2时，天车则接收控制中心指派任务。等待任务即天车既没有搬运任务也没有避让任务，处于等待状态。

起始槽位：将寻找任务(搬运任务与避让任务)初始槽位定义为起始槽位。

目标槽位：将寻找到的任务(搬运任务与避让任务)分配的槽位定义为目标槽位。

擂主：当前依据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立的某个槽位。

槽位加工时间上下限紧急程度判定规则：距离槽位加工上限时间越短，紧急程度越高，就更倾向于成为擂主。例如烘干槽加工上限时间240s,现在浸泡时长230s；脱脂槽加工上限时间300s,脱脂浸泡时长295s，则脱脂槽紧急程度更高，此为规则一。

挑战者：在擂主确定的情形下，起始槽位还未确定，需要被抓料的槽位即为挑战者。

下限时间：即槽位下限时间，同时是天车理论抓料的时间。

上限时间：即天车滞留槽位的时间。

预约时间：指该槽位的上限时间减去设定时间,设定时间根据槽的功能存在差异,如对于药槽一般设置为50″,对于水槽一般设置为10″。

天车行动时间：即当槽位到达预约时间，将任务抛出，等待天车移动到当前槽位时的时间点即为天车行动时间。

挑战者优先级：阳极生产线各个槽位根据功能存在优先级。

工站停留属性：0表示暂存，1表示可等待，2表示必须走，3表示人工控制。

槽位类型：1表示可暂存，2表示不可暂存(药槽)，3表示人工操作，4表示交换，且槽位类型根据各槽位的基础属性设定于内存共享区模块内。

如图1所示，本实施例中从#1号槽位至#87号槽位各个槽位优先级如下：

1；2；2；2；1；4；2；2；1；3；5；5；1；2；2；2；1；1；1；6；5；1；1；1；1；1；2；2；1；1；6；5；1；1；1；1；1；2；2；1；1；2；2；1；2；2；2；2；2；2；2；2；2；2；1；1；1；1；0；1；1；1；1；1；1；1；1；2；2；2；2；2；1；3；1；1；1；1；1；1；1；6；6；6；2；1；1；其中优先级顺序为6＞5＞4＞3＞2＞1，此为规则二。

包括以下工序：

运用工序经过的槽位号序列来表示某个产品的各工序，一个或多个工序组成某个产品的某个工艺，某个产品至少存在一种工艺，本调度系统定义的工序主要有以下：

工序1(空飞巴KFB[工序名称])：

上料(2；3；4；5)——碱咬(11；12)——水洗1(9；10)——风刀烘干(6)—上料(2；3；4；5)。

工序2(空挂具退镀KGJ-退镀)：

上料(2；3；4；5)——碱咬(11；12)——水洗1(9；10)——风刀烘干(6)——上料(2；3；4；5)。

工序3(产品光泽前CP-光泽前)：

上料(2；3；4；5)——热脱脂(7；8)——水洗4(14；15)——剥黑膜1(16)——水洗5(17)——水洗6(18)——化抛A(20)——水洗7(21)——水洗8(22)——水洗9(23)——剥黑膜二(27)——水洗10(28)——水洗11(29)——交换位B1(42)——光泽检测(43)。

工序4(产品光泽后CP-光泽后)：

光泽检测(42)——交换位B2(43)——水洗0(44)——阳极氧化(45；46；47；48；49；50；51；52；53；54；55；56)——水洗1(57)——水洗2(58)——水洗3(66)——水洗4(67)——水溶性封孔(68；69；70；71；72)——水洗5(73)——水洗6(74)——声波水洗(75)——热纯水洗(76)——预烘干(77)——烘干(78；79；80；81)——下挂(82；83；84)——交换位A2(85)——交换位A1(1)——碱咬(11；12；13)——水洗7(10)——风刀烘干(6)——上料(2；3；4；5)。

工序5(产品化抛返工B，CP-化抛返工B)：

光泽检测(43)——交换位B1(42)——水洗0(41)——化抛B(31)——水洗1(32)——水洗2(33)——水洗3(34)——剥黑膜三(38)——水洗4(39)——水洗5(40)——交换位B1(42)——光泽检测(43)。

工序6(空飞巴A，KFB-空飞把A)：

上料(2；3；4；5)——本色-光泽前-水洗1(9)——本色-光泽前-水洗2(10)——本色-光泽前-水洗3(14)——本色-光泽前-水洗4(15)——CP-退镀-水洗4(23)——本色-光泽前-水洗6(25)——本色-光泽前-水洗7(26)——本色-光泽前-水洗8(28)——本色-光泽前-水洗9(29)——本色-光泽前-水洗10(32)——本色-光泽前-水洗11(33)——交换位B1(42)——交换位B2(43)——CP-光泽后-水洗1(57)——CP-光泽后-水洗2(58)——CP-光泽后-水洗3(60)——CP-光泽后-水洗4(74)——CP-光泽后-水洗5(75)——CP-光泽后-水洗6(76)——下挂(82；83；84)——交换位A2(85)——交换位A1(1)——上料(2；3；4；5)。

工序7(产品退镀CP-退镀)：

上料(2；3；4；5)——碱咬(11；12；13)——水洗1(14)——水洗2(15)——剥黑膜(16)——水洗3(17)——水洗4(18)——水洗9(75)——水洗10(76)——预烘干(77)——烘干(78；79；80；81)——下挂(82；83；84)。

工序8(产品化抛返工A，CP-化抛返工A)：

光泽检测(42)——交换位B1(43)——水洗0(18)——化抛A(20)——水洗1(29)——水洗2(34)——水洗3(37)——剥黑膜三(38)——水洗4(40)——水洗5(41)——交换位B1(42)——光泽检测(43)

工序9(空挂具关线KGJ-关线)：

水洗1(76)——烘干(78；79；80；81)——下挂(82；83；84)——碱咬(11；12；13)——水洗1(15)——风刀烘干(6)——上料(2；3；4；5)——水洗1(76)——烘干(78；79；80；81)——下挂(82；83；84)——上料(2；3；4；5)。

工序10(产品化抛报废CP-化抛报废)：

CP-化抛报废-交换位B2(42)——CP-化抛报废-水洗0(43)——CP-化抛报废-水洗1(67)——CP-化抛报废-超声波水洗(74)——CP-化抛报废-预烘干(77)——CP-化抛报废-烘干(78；79；80；81)——CP-化抛报废-下挂(82；83；84)——CP-光泽后-交换位A2(85)——CP-光泽后-交换位A1(1)——CP-光泽后-碱咬(11；12；13)——CP-光泽后-水洗7(34)——CP-光泽后-风刀烘干(6)——CP-光泽后-上料(2；3；4；5)。

工序11(空挂具关线KGJ-开线)：

水洗1(10)——烘干(78；79；80；81)——下挂(82；83；84)——碱咬(11；12；13)——水洗1(10)——风刀烘干(6)——上料(2；3；4；5)——水洗1(10)——烘干(78；79；80；81)——下挂(82；83；84)——上料(2；3；4；5)。

如图3所示，在进行调度时，找任务前，首先判断天车是否在工作，天车在工作则建立任务失败，然后开始找任务，将找任务初始槽位定义为起始槽位，将任务分配的槽位定义为目标槽位。

I.判断起始槽位，若满足条件a天车可去、b有飞巴c、天车没在工作时，允许在起始槽位找任务，否则建立任务失败；

II.判断天车、天车是否被占用，若有以下条件：

1.天车在工作；

2.天车当前槽位为起始槽位；

3.天车工作的飞巴为起始槽位的飞巴；

4.天车目标槽位是起始槽位；

则：1且2&3或4为满足时，天车被占用，否则再挑战擂主。

根据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立擂主后，当挑战者下限时间(抓料)小于擂主下限时间(抓料)时并且挑战者优先级大于擂主优先级，挑战者挑战成功，否则建立任务失败。

若有以下条件：

1.当擂主当前时间加上预约时间小于擂主上限时间并且擂主当前时间加上预约时间小于挑战者上限时间为第一种上线类型，擂主紧迫性高于挑战者；

2.当擂主当前时间加上预约时间大于擂主上限时间并且擂主当前时间加上预约时间小于挑战者上限时间，擂主紧迫性高于挑战者；

1与2相比较，第一种擂主紧迫程度小于第二种擂主紧急程度，第二种擂主紧急程度更高；

3.当擂主当前时间加上预约时间小于擂主上限时间并且擂主当前时间加上预约时间大于挑战者上限时间擂主紧迫性最低，放弃擂主；

4.当擂主当前时间加上预约时间大于擂主上线时间并且擂主当前时间加上预约时间大于挑战者上限时间

若上线类型为条件“1”时，当挑战者下限时间(理论抓料时间)大于擂主下限时间(理论抓料时间)，挑战失败，建立任务失败；

若上线类型为条件“2”时，挑战失败，建立任务失败；

若上线类型为条件“3”时，同时挑战者优先级(槽位优先级，以下同)小于擂主优先级(槽位优先级，以下同)，挑战失败，建立任务失败；

若上线类型同样为条件“4”时，并且挑战者优先级等于擂主优先级，并且擂主上限时间小于挑战者上限时间，挑战失败，建立任务失败；

同时满足以下说明：

当擂主工序是“CP”且挑战者工序是“KGJ”，且现在时间大于擂主下限时间(理论抓料时间)且挑战者槽位是“KGJ-关线-水洗1-暂存位”，挑战失败，建立任务失败；

当擂主工序是“CP-光泽后”且现在时间+10秒钟大于擂主下限时间(理论抓料时间)且挑战者是44号槽位和67号槽位时，挑战失败，建立任务失败。

接着判断并寻找目标槽位：

若起始槽位有下一工站，方可寻找目标槽位：

当起始槽位有下一工站时，并且目标工站的槽位小于3个时，并且有以下条件：

I.目标工站槽位类型不等于2；

II.目标槽位的上限时间减去目标槽位的下限时间大于60秒；

III.擂主槽位类型等于2；

IV.起始槽位的下两工站为空时；

V.其他天车没有执行目标工站下一工站的槽位任务时并且目标工站下一工站槽位没飞巴时；

以上五个条件若满足其中之一，则找到目标槽位。

当起始槽位有下一工站时，并且目标工站的槽位数量大于2时，并且有以下条件：

I.目标槽位的上限时间减去目标槽位的下限时间大于60秒；

II.擂主槽位类型等于2；

III.目标工站为最后一个工站时；

IV.目标工站的下一工站有空闲槽位时；

V.目标槽位有下两个槽位时并且目标槽位下两个槽位类型不等于2时。

以上条件I-IV若满足其中之一，则找到目标槽位。当满足条件V时，并且目标工站下两个工站有空闲槽位时，则找到目标槽位。

以上为在槽位中找任务，接着在天车找任务：

首先判断天车，当天车没在工作或天车上有飞巴时允许找任务，否则无法进行天车找任务。

当允许天车在工站找任务时，若有以下条件：

I.天车没有在工作；

II.目标槽位无飞巴；

III.目标槽位没有占用；

IV.目标槽位在天车运行范围内；

V.下一工站槽位未被占用；

同时满足以上条件则在目标天车找到任务，否则在暂存位判断槽位及天车是否满足一下条件：

暂存位槽位找任务：

若同时满足以下条件之一，任务均不去此暂存位，否则任务可以分配于此暂存位：

I.若暂存位在工作或槽体类型等于2时；

II.暂存位有飞巴；

III.暂存位槽体关闭时；

IV.当前天车正执行目标暂存位时；

天车在暂存位找任务：

若同时满足以下条件之一，任务均去此暂存位，否则任务可以不分配于此暂存位：

I.若暂存位没在工作时；

II.暂存位有飞巴；

III.暂存位在配置文文件工站集合内，与槽位不在配置文文件对应的暂存位槽位集合；

IV.暂存位槽位在天车运行范围内时；

V.满足工艺生产情景条件

其中，当满足条件III时判断暂存位的数量大于0则可分配任务至该暂存位，否则不可以分配任务至该暂存位；条件V如下：

对于条件V，举个例子，对于A天车模块，起始槽位工序是“KGJ”时，有如下条件判断：

I.起始槽位大于6号槽位，则不去分配2-5号槽位；

II.目标槽位为11号槽位时，10号有料或B天车正执行10号槽位任务时，不允许去11号槽位；

III.目标槽位大于14号槽，只能去19、24、25、26、35、36、41、42号槽位；

对于A天车模块，起始槽位工序是“KGJ-开线”时，有如下条件判断：

I.起始工站下一工站的槽位包含2时，不允许去9号槽位；

II.2-5号槽位升降台没在上限时，不允许去2-5号槽位

对于A天车模块，起始槽位工序是“KGJ-关线”时，有如下条件判断：

I.前制程有料不去交换车；

II.前制程没料且后制程58号槽位有料时，不允许分配目标槽位；

III.起始工站时“CP”时，若15号槽位有飞巴或B天车在做15号槽位任务，不能去7号8号槽位；

任务生成，结束。

通过以上调度系统和调度方法，基于控制中心模块、内存共享区模块、PLC模块和天车单元克服调度困难问题，实现天车人工调度，提前调度为预约物料做准备，实现天车联动，手自动自由切换，工艺流程自由切换。大幅降低阳极生产线人力成本，实现阳极自动化生产可以节省16人/天/线。阳极生产线天车调度现为人工控制作业模式，以人工计时方式进行产品浸泡时间控制，调度作业顺序依赖人工操作员记忆进行操作，天车操作人员，受环境影响流失率高，因此人为操作对天车调度控制的不确定性及随意性较大，质量及产能不稳定；本发明实现天车调度自动运行控制，程控工艺时间，产能稳定，可消除越杆及浸泡工艺时间超时/时间不足等造成的产品不良，质量稳定。解决了现有天车控制系统仅由人工实现天车调度，PLC执行天车控制，需要大量人力且工作环境恶劣，整体效率特别低下的问题。

其节省人力和成本如下：

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Claims (6)

1.一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，包括以下步骤：

S1，控制中心模块寻找任务目标，判断目标天车单元的工作状态；

S2，控制中心模块依据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立被称作擂主的槽位；

S3，在被称作擂主的槽位确定的情形下，起始槽位还未确定，需要被抓料的槽位被称作为挑战者；

S4，寻找任务目标槽位；

S5，任务生成；

S6，完成调度。

2.根据权利要求1所述的一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，其特征在于：S2中依据槽位加工时间上下限紧急程度与槽位优先级建立被称作擂主的槽位，且距离槽位加工上限时间越短，紧急程度越高，更倾向于成为被称作擂主的槽位。

3.根据权利要求2所述的一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，其特征在于：S3中当待被抓料的槽位下限时间小于被称作擂主的槽位下限时间时并且待被抓料的槽位优先级大于被称作擂主的槽位优先级，待被抓料的槽位确定成功，成为被称作挑战者。

4.根据权利要求3所述的一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，其特征在于：S4中包括槽位中寻找目标槽位和暂存位中天车寻找目标槽位，当起始槽位有下一工站，才允许寻找目标槽位,否则建立任务失败。

5.根据权利要求4所述的一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，其特征在于：S5中当天车没在工作或天车上有飞巴时允许找任务目标槽位，否则建立任务失败。

6.根据权利要求5所述的一种基于阳极线的天车调度系统的调度方法，其特征在于：S6中当暂存位存在飞巴或暂存位槽体关闭时或当前天车正执行目标暂存位时,该暂存位无法成为任务目标槽位,任务生成,否则建立任务失败。

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