CN110284987A - 四冲程对置活塞内燃机用缸套 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种四冲程对置活塞内燃机用缸套，包括对置缸套本体，对置缸套本体设有两个用于活塞运行的对置腔，对置缸套本体于两个对置腔之间位置的外壁开设有与其相通的进气口与排气口。该缸套替代传统缸盖、具有结构较简单、制造工艺难度小和制造成本低的优点。

Description

四冲程对置活塞内燃机用缸套

技术领域

本发明主要涉及对置活塞内燃机领域，尤其涉及一种四冲程对置活塞内燃机用缸套。

背景技术

传统的活塞式内燃机按工作行程分为二冲程结构与四冲程结构，活塞在四个冲程完成一个工作循环称之为四冲程内燃机，活塞在二个冲程完成一个工作循环称之为二冲程内燃机，四冲程内燃机与二冲程内燃机最明显的区别是换气方式的不同，四冲程内燃机比二冲程内燃机具有排气干净、换气充分、混气效果好、燃烧充分、油耗较低等特点。

传统的四冲程内燃机按汽缸排列方式包括直列和V型等，燃料在由活塞、缸盖、缸套、气门组成的燃烧室内燃烧，并通过与活塞相连的连杆对外输出有效功，活塞在进气行程和排气行程与气门配合向汽缸内充气和向汽缸外排气，进气门和排气门的开闭由凸轮轴或电磁机构驱动。

提升活塞式内燃机的燃烧效率是内燃机行业不断努力的方向，在提高燃油经济性和动力性，并且满足越来越严格的排放法规要求的大前提下，提高四冲程内燃机爆发压力是提高燃油燃烧效率的重要手段。

提高四冲程内燃机爆发压力必须提高内燃机汽缸的压缩比，相关零部件必须强化并提高才能满足强度和热负荷要求：一是活塞的热负荷提高，活塞顶部必须选用钢结构材料才能满足更高的热负荷要求；二是活塞的重量增加，运动负荷提高，活塞连杆组件重量和功耗相应增加，曲轴、轴瓦等相关件机械负荷以及重量增加；三是活塞、连杆及相关零部件的工艺难度增加，提高了制造成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种替代传统缸盖、结构较简单、制造工艺难度小和制造成本低的四冲程对置活塞内燃机用缸套。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种四冲程对置活塞内燃机用缸套，包括对置缸套本体，所述对置缸套本体设有两个用于活塞运行的对置腔，所述对置缸套本体于两个对置腔之间位置的外壁开设有与其相通的进气口与排气口。

作为上述技术方案的进一步改进：

各所述进气口和排气口内均安装有气门座圈。

所述对置缸套本体于两个对置腔之间位置的外壁设有间隔布置的第一安装台，所述进气口与排气口设置在相应的第一安装台上。

所述对置缸套本体于两个对置腔之间设有环形凸缘，所述环形凸缘的中心设置有环形半燃烧室，所述环形半燃烧室与两个活塞的燃烧室一同构成总燃烧室。

所述对置缸套本体于两个对置腔之间位置的外壁设有间隔布置第二安装台，所述第二安装台上设置有穿过环形凸缘与环形半燃烧室相通的供喷油器或火花塞安装的安装孔。

所述对置缸套本体外壁沿环形半燃烧室对应的位置设置有多个间隔布置的冷却槽。

所述对置缸套本体于其中一个对置腔外壁设有第一安装部，于另一个对置腔外壁设有第二安装部。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的四冲程对置活塞内燃机用缸套，包括对置缸套本体，对置缸套本体设有两个用于活塞运行的对置腔，对置缸套本体于两个对置腔之间位置的外壁开设有与其相通的进气口与排气口。较传统结构而言，全新的进排气方式，取消了传统的汽缸盖，内燃机的整体结构较简单，体积小、重量轻，利于制造成本的降低；汽缸内二个活塞相向运动，通过分担汽缸压力，能实现大压缩比，有利于提高升功率，降低汽缸的燃烧爆震；在提高汽缸压力的大背景下，通过分担汽缸压力，降低了活塞机械负荷，降低活塞的制造工艺难度和制造成本；通过降低了活塞机械负荷，为活塞材料选择和重量的降低提供了多种方案，利于降低活塞、连杆、曲轴、轴瓦的负荷，降低制造工艺难度和制造成本。

附图说明

图1是本发明四冲程对置活塞内燃机用缸套的主剖视结构示意图。

图2是本发明四冲程对置活塞内燃机用缸套的俯剖视结构示意图。

图中各标号表示：

1、对置缸套本体；11、对置腔；12、环形凸缘；13、进气口；14、排气口；15、第一安装台；16、环形半燃烧室；17、第二安装台；18、安装孔；19、冷却槽；20、第一安装部；21、第二安装部；2、气门座圈。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1和图2所示，本发明四冲程对置活塞内燃机用缸套的一种实施例，包括对置缸套本体1，对置缸套本体1设有两个用于活塞运行的对置腔11，对置缸套本体1于两个对置腔11之间位置的外壁开设有与其相通的进气口13与排气口14。较传统结构而言，全新的进排气方式，取消了传统的汽缸盖，内燃机的整体结构较简单，体积小、重量轻，利于制造成本的降低；汽缸内二个活塞相向运动，通过分担汽缸压力，能实现大压缩比，有利于提高升功率，降低汽缸的燃烧爆震；在提高汽缸压力的大背景下，通过分担汽缸压力，降低了活塞机械负荷，降低活塞的制造工艺难度和制造成本；通过降低了活塞机械负荷，为活塞材料选择和重量的降低提供了多种方案，利于降低活塞、连杆、曲轴、轴瓦的负荷，降低制造工艺难度和制造成本。

本实施例中各进气口13和排气口14内均安装有气门座圈2。气门座圈2利于气门的安装，以保证进气的自动化控制。

本实施例中，对置缸套本体1于两个对置腔11之间位置的外壁设有间隔布置的第一安装台15，进气口13与排气口14设置在相应的第一安装台15上。该第一安装台15利于气门控制机构的安装，以保证进排气的自动化控制。

本实施例中，对置缸套本体1于两个对置腔11之间设有环形凸缘12，环形凸缘12的中心设置有环形半燃烧室16，环形半燃烧室16与两个活塞的燃烧室一同构成总燃烧室。环形凸缘12能减缓高温气体向活塞火力岸传递速度，减少火力岸积碳的产生；能降低活塞顶部的热负荷，减少活塞头部高温失效；环形半燃烧室16与两个活塞的燃烧室一同构成全新的总燃烧室，为对置活塞四冲程内燃机燃烧过程设计，提供了新的途径；中部的环形半燃烧室16部分替代了对置活塞复杂的顶部结构和功能，有利于活塞顶部的结构简化，利于降低活塞重量，减轻内燃机的运动负荷，也有利于降低活塞高度；环形半燃烧室16可以提高汽缸对爆发压力的承受能力，也利于喷油器的安装。

本实施例中，对置缸套本体1于两个对置腔11之间位置的外壁设有间隔布置第二安装台17，第二安装台17上设置有穿过环形凸缘12与环形半燃烧室16相通的供喷油器或火花塞安装的安装孔18。该安装孔18和第二安装台17利于喷油器或火花塞的安装。

本实施例中，对置缸套本体1外壁沿环形半燃烧室16对应的位置设置有多个间隔布置的冷却槽19。该冷却槽19布置在环形半燃烧室16外侧，有利于合理环形半燃烧室17温度和冷却效果，促进燃油气混合，提高燃烧效率。

本实施例中，对置缸套本体1于其中一个对置腔11外壁设有第一安装部20，于另一个对置腔11外壁设有第二安装部21。该第一安装部20和第二安装部21的设置用于对置缸套本体1的安装固定，保证对置缸套本体1的稳定性。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (8)

1.一种四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：包括对置缸套本体（1），所述对置缸套本体（1）设有两个用于活塞运行的对置腔（11），所述对置缸套本体（1）于两个对置腔（11）之间位置的外壁开设有与其相通的进气口（13）与排气口（14）。

2.根据权利要求1所述的四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：各所述进气口（13）和排气口（14）内均安装有气门座圈（2）。

3.根据权利要求2所述的四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：所述对置缸套本体（1）于两个对置腔（11）之间位置的外壁设有间隔布置的第一安装台（15），所述进气口（13）与排气口（14）设置在相应的第一安装台（15）上。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：所述对置缸套本体（1）于两个对置腔（11）之间设有环形凸缘（12），所述环形凸缘（12）的中心设置有环形半燃烧室（16），所述环形半燃烧室（16）与两个活塞的燃烧室一同构成总燃烧室。

5.根据权利要求4所述的四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：所述对置缸套本体（1）于两个对置腔（11）之间位置的外壁设有间隔布置第二安装台（17），所述第二安装台（17）上设置有穿过环形凸缘（12）与环形半燃烧室（16）相通的供喷油器或火花塞安装的安装孔（18）。

6.根据权利要求5所述的四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：所述对置缸套本体（1）外壁沿环形半燃烧室（16）对应的位置设置有多个间隔布置的冷却槽（19）。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：所述对置缸套本体（1）于其中一个对置腔（11）外壁设有第一安装部（20），于另一个对置腔（11）外壁设有第二安装部（21）。

8.根据权利要求6所述的四冲程对置活塞内燃机用缸套，其特征在于：所述对置缸套本体（1）于其中一个对置腔（11）外壁设有第一安装部（20），于另一个对置腔（11）外壁设有第二安装部（21）。