CN110272887A - 一种低黏度岩藻聚糖及其高温高压-酶联耦合制备方法 - Google Patents

一种低黏度岩藻聚糖及其高温高压-酶联耦合制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于生物制剂领域，公开了一种低黏度岩藻聚糖及其高温高压‑酶联耦合制备方法，该方法包括：(1)将高聚态岩藻聚糖水溶液进行高温高压处理，得预水解溶液；(2)S1、将扇贝内脏和/或鲍鱼内脏经组织匀浆后加入磷酸盐缓冲溶液，浸提，冷冻离心并收集上清液，往上清液中加入硫酸铵并静置反应，冷冻离心并收集上清液，往上清液中加入硫酸铵，将所得沉淀物溶解后进行超滤膜过滤，冷冻干燥，得岩藻聚糖裂解酶；S2、将岩藻聚糖裂解酶与β‑半乳糖苷酶、β‑葡萄糖苷酶、碱性蛋白酶和果胶酶混合得复合水解酶；S3、将预水解溶液在复合水解酶作用下进行酶解。采用本发明提供的方法制备低黏度岩藻聚糖，酶解效率高，硫酸基团保留度≥90％，回收率≥90％。

Description

一种低黏度岩藻聚糖及其高温高压-酶联耦合制备方法
技术领域
本发明属于生物制剂领域，尤其涉及一种低黏度岩藻聚糖及其高温高压-酶联耦合制备方法。
背景技术
岩藻聚糖(Fucoidan)存在于褐藻(如Ascophyllum Nodosum、Fccus vesiculosus、Laminaria japonica)细胞壁基质中，是褐藻潮间带一种保护性粘多糖。不同来源的岩藻聚糖在单糖组成、硫酸根含量及位点、分子量、连接方式、糖基连接顺序等结构方面存在较大差异。据报道，岩藻聚糖具有多种生物活性，如抗炎、抗病毒、抗凝血、抗肿瘤等，且安全无毒副作用。然而，天然岩藻聚糖聚合度高、分子量大(≥189kDa)、生物活性低，这些特性均阻碍了岩藻聚糖在生物医药领域的开发应用。研究表明，有效降低岩藻聚糖分子量是提高其生物活性的关键，并且黏度低、硫酸基团含量≥20％的低分子量岩藻聚糖才能够表现出较高的生物活性。因此，实现糖链的高效解聚、有效抑制硫酸基团脱落是利用岩藻聚糖开发高附加值生物医药产品的关键技术。
传统降解岩藻聚糖的技术主要有酸、碱降解法及氧化法，但是这些方法条件剧烈，在断裂岩藻聚糖分子结构的同时，容易导致硫酸基团的大量脱落，所制备的低分子量多糖产品生物活性较低，甚至于完全丢失。生物酶法降解岩藻聚糖具有条件温和、水解专一性强、产物分子量较集中、硫酸基团保留率高等优势。但是，目前采用生物酶法水解岩藻聚糖的效率较低，难以满足产业化生产要求。研究表明，在高聚合体结构下，糖分子高度结合的硫酸基团会减少岩藻聚糖裂解酶与糖链中的糖苷键的接触机会，从而大幅降低了酶解效率。因此，促进裂解酶与底物糖苷键的相互作用、有效提高低分子岩藻聚糖的产率是生物酶技术产业化生产活性岩藻聚糖的关键。
发明内容
本发明的目的是为了克服采用现有的酸、碱降解法及氧化法降解岩藻聚糖存在硫酸根保留度低且采用现有的生物酶法降解岩藻聚糖存在酶解效率低的缺陷，而提供一种对硫酸根保留度高且酶解效率高的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法以及由该方法制备得到的低黏度岩藻聚糖。
具体地，本发明提供了一种高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其中，该方法包括：
(1)预水解处理：将高聚态岩藻聚糖溶解于水中，并将所得高聚态岩藻聚糖水溶液进行高温高压处理，得到预水解岩藻聚糖溶液；
(2)制备低黏度岩藻聚糖：
S1、制备岩藻聚糖裂解酶：将扇贝内脏和/或鲍鱼内脏进行组织匀浆，往所得匀浆液中加入磷酸盐缓冲溶液之后于0～10℃下浸提，冷冻离心并收集上清液，接着往所得一次离心上清液中加入硫酸铵使硫酸铵的浓度为20～40％w/v并于0～10℃下静置反应0.5～10h，再次冷冻离心并收集上清液，接着往所得二次离心上清液中加入硫酸铵使硫酸铵的浓度为60～90％w/v，收集沉淀物，将所得沉淀物用乙酸缓冲液溶解之后进行超滤膜过滤以除去硫酸铵盐，所得浓缩液经冷冻干燥后得到岩藻聚糖裂解酶；
S2、制备复合水解酶：将所述岩藻聚糖裂解酶与β-半乳糖苷酶、β-葡萄糖苷酶、碱性蛋白酶和果胶酶混合得到复合水解酶；
S3、酶解：将所述预水解岩藻聚糖溶液在所述复合水解酶的作用下进行酶解，得到低黏度岩藻聚糖溶液。
进一步的，步骤(1)中，所述高聚态岩藻聚糖水溶液中高聚态岩藻聚糖的浓度为1～5wt％；所述预水解岩藻聚糖溶液的相对黏度值为65～80％。
进一步的，步骤(1)中，所述高温高压处理的条件包括温度为100～120℃、优选为110℃，压力为0.05～0.103MPa、优选为0.08MPa，时间为2～5min。
进一步的，步骤(2)中，在所述岩藻聚糖裂解酶的制备过程中，所述匀浆液与磷酸盐缓冲溶液的用量比为1g:(1～10)mL；所述磷酸盐缓冲溶液的pH值为6～8。
进一步的，步骤(2)中，在所述岩藻聚糖裂解酶的制备过程中，所述乙酸缓冲液的pH值为5～6。
进一步的，所述超滤膜的截留分子量为6～10kDa。
进一步的，步骤(2)中，在所述复合水解酶的制备过程中，所述岩藻聚糖裂解酶的酶活力为7000～9000U/g，所述β-半乳糖苷酶的酶活力为20000～40000U/g，所述β-葡萄糖苷酶的酶活力为20000～40000U/g，所述碱性蛋白酶的酶活力为10000～30000U/g，所述果胶酶的酶活力为7000～9000U/g。
进一步的，所述岩藻聚糖裂解酶、β-半乳糖苷酶、β-葡萄糖苷酶、碱性蛋白酶与果胶酶的重量比为(4～8):(0.5～2):(0.5～2):(0.5～2):1。
进一步的，步骤(2)中，所述酶解的条件使所得低黏度岩藻聚糖溶液的相对黏度值为10～30％、还原糖含量为5wt％以下且硫酸基团保留度为90％以上。
进一步的，步骤(2)中，所述酶解的条件包括所述复合水解酶在所述预水解岩藻聚糖溶液中的终浓度为0.01～0.05wt％，酶解温度为室温，酶解时间为1～6h。
进一步的，该方法还包括将步骤(2)所得的低黏度岩藻聚糖溶液进行冷冻干燥或喷雾干燥，得到低黏度岩藻聚糖粉末。
本发明还提供了由上述方法制备得到的低黏度岩藻聚糖。
本发明采用高温高压预水解技术并结合特定的生物酶解技术开发出一种高产率、低成本的环保型低黏度岩藻聚糖的制备方法，与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)由于水解酶难以与高聚态岩藻聚糖进行结合，降低了多糖水解效率。本发明采用高温高压预水解技术，先对高聚态岩藻聚糖实施适度降解，然后再采用生物酶解技术进行水解，这样能够大幅提高低黏度岩藻聚糖的生产效率。
(2)本发明将从扇贝内脏和/或鲍鱼内脏中制备的岩藻聚糖裂解酶与β-半乳糖苷酶、β-葡萄糖苷酶、碱性蛋白酶和果胶酶复配组成复合水解酶，采用该复合水解酶对预水解岩藻聚糖溶液进行酶解，具有靶向性强、反应条件温和、水解效率高等优势，所得低黏度岩藻聚糖的回收率高且硫酸基团损失率小。
(3)本发明采用高温高压-酶联耦合工艺制备低黏度岩藻聚糖，在生产过程中无任何化学试剂添加，是一种绿色环保型加工技术，符合当前产业化生产要求。
具体实施方式
下面详细描述本发明。
在本发明中，所述高聚态岩藻聚糖是指采用常规提取、分离工艺从海带、裙带菜、羊栖菜等褐藻中获得的岩藻聚糖。所述高聚态岩藻聚糖是由L-岩藻糖、D-木糖、D-半乳糖、D-葡萄糖、D-甘露糖、糖醛酸等组成并结合了一定含量的蛋白质的杂多糖。步骤(1)中，所述高聚态岩藻聚糖和水的相对用量优选使所得高聚态岩藻聚糖水溶液中高聚态岩藻聚糖的浓度为1～5wt％。
在本发明中，步骤(1)中，所述高温高压处理的目的是为了使得高聚态岩藻聚糖适度降解以有利后续生物酶解，提高酶解效率。所述高温高压处理的条件通常包括温度优选为100～120℃、特别优选为110℃，压力优选为0.05～0.103MPa、特别优选为0.08MPa，时间优选为2～5min。在本发明中，所述压力均指表压。经高温高压处理之后所得预水解岩藻聚糖溶液的相对黏度值优选为65～80％。在本发明中，所述相对黏度值以高温高压处理之前高聚态岩藻聚糖水溶液的黏度作为基准。
在本发明中，步骤(2)中，在所述岩藻聚糖裂解酶的制备过程中，所采用的磷酸盐缓冲溶液的pH值优选为6～8。所述匀浆液与磷酸盐缓冲溶液的用量比优选为1g:(1～10)mL。所采用的乙酸缓冲液的pH值优选为5～6。所述浸提的温度为0～10℃，浸提的时间以使得将匀浆液中的岩藻聚糖裂解酶充分提取为准，例如可以为5～48h。经所述浸提之后需要采用两次冷冻离心(离心温度为0～10℃)以及两次往离心上清液中加入硫酸铵，第一次加入的硫酸铵的用量以使得其在体系中的浓度为20～40％w/v，第二次加入的硫酸铵的用量以使得其在体系中的浓度为60～90％w/v。其中，“20～40％w/v”是指每1L溶液中硫酸铵的含量为200～400g；“60～90％w/v”是指每1L溶液中硫酸铵的含量为600～900g。此外，将所述沉淀物溶解于乙酸缓冲液之后所得的沉淀物溶液采用超滤膜过滤的目的是为了除去硫酸铵盐。其中，所述超滤膜的截留分子量优选为6～10kDa。
在本发明中，步骤(2)中，在所述复合水解酶的制备过程中，所述岩藻聚糖裂解酶的酶活力优选为7000～9000U/g，所述β-半乳糖苷酶的酶活力优选为20000～40000U/g，所述β-葡萄糖苷酶的酶活力优选为20000～40000U/g，所述碱性蛋白酶的酶活力优选为10000～30000U/g，所述果胶酶的酶活力优选为7000～9000U/g。此外，所述岩藻聚糖裂解酶、β-半乳糖苷酶、β-葡萄糖苷酶、碱性蛋白酶与果胶酶的重量比特别优选为(4～8):(0.5～2):(0.5～2):(0.5～2):1。
在本发明中，步骤(2)中，所述酶解的目的是为了降低岩藻聚糖的分子量，所述酶解的条件优选使所得低黏度岩藻聚糖溶液的相对黏度值为10～30％、还原糖含量为5wt％以下且硫酸基团保留度为90％以上。具体地，所述酶解的条件优选包括所述复合水解酶在所述预水解岩藻聚糖溶液中的终浓度为0.01～0.05wt％，酶解温度为室温，酶解时间为1～6h。
此外，本发明提供的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法还可以包括将所述低黏度岩藻聚糖溶液进行冷冻干燥或喷雾干燥，由此所得低黏度岩藻聚糖为粉末状。
本发明还提供了由上述方法制备得到的低黏度岩藻聚糖。
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1：岩藻聚糖预水解工艺优选
本实施例通过对比酸法、氧化法和高温高压处理技术对岩藻聚糖的水解效果，以多糖溶液黏度值下降20％左右时的硫酸基团保留度为指标，优选出最佳的预水解工艺条件。
(1)实验方法
A.酸法水解：配制2wt％的高聚态岩藻聚糖水溶液，并加入HCl溶液使之终浓度分别为0、0.05mol/L、0.1mol/L和0.2mol/L，然后在室温下采用或不采用超声波(频率40kHz)辅助技术进行水解，每15min测定水解过程中的黏度值变化情况。反应结束后将水解液pH值调节至中性，之后过8kDa的超滤膜，除掉脱落的硫酸基团(SO4 2-)。收集浓缩液并冷冻干燥后测定样品中SO4 2-含量，从而判断HCl预处理的效果。
B.氧化水解：配制2wt％的高聚态岩藻聚糖水溶液，在糖液中加入过氧化氢(H2O2)使之终浓度分别为0、0.25wt％、0.5wt％和1.0wt％，然后在室温下采用或不采用超声波(频率40kHz)辅助技术进行水解，每15min检测多糖溶液黏度值变化情况。反应结束后，过8kDa的超滤膜，除掉脱落的SO4 2-。收集浓缩液并冷冻干燥后测定样品中SO4 2-含量，从而判断氧化预处理的效果。
C.高温高压水解：配制2wt％的高聚态岩藻聚糖水溶液，然后采用高压灭菌釜进行水解。对比观察不同高温高压处理条件(110℃/0.08MPa和121℃/0.103MPa)对高聚态岩藻聚糖的水解效果。观察不同处理时间对岩藻聚糖溶液的相对黏度值及硫酸基团含量的影响。
(2)实验结果：如表1所示。
表1不同预处理对岩藻聚糖相对黏度值以及SO4 2-保留度的影响
预处理方式 相对黏度/％ SO<sub>4</sub><sup>2-</sup>保留度/％
空白 100 100
0.2mol/L HCl,60min 80.8±1.3 63.2±2.8
超声+0.2mol/L HCl,15min 77.6±2.4 71.3±1.6
超声+0.1mol/L HCl,30min 79.7±1.8 73.2±1.7
超声+0.05mol/L HCl,45min 79.8±1.6 80.7±0.9
1.0％H<sub>2</sub>O<sub>2</sub>,30min 82.1±2.1 54.5±2.6
超声+1.0wt％H<sub>2</sub>O<sub>2</sub>,15min 81.6±0.7 71.2±1.1
超声+0.5wt％H<sub>2</sub>O<sub>2</sub>,30min 82.5±1.1 79.4±2.7
超声+0.25wt％H<sub>2</sub>O<sub>2</sub>,45min 81.4±1.4 83.3±1.4
121℃/0.103MPa,1min 81.1±2.0 87.4±1.2
121℃/0.103MPa,2min 74.6±1.7 85.2±2.1
110℃/0.08MPa,2min 80.0±0.9 95.6±1.3
110℃/0.08MPa,5min 65.0±2.6 91.5±0.8
110℃/0.08MPa,6min 62.8±2.4 88.4±0.6
本实施例对比了(超声辅助)酸法降解、(超声辅助)氧化降解及高温高压降解技术对岩藻聚糖进行预处理。在多糖溶液黏度下降20％左右时，不同预处理方法对岩藻聚糖硫酸基团保留度显示了不同的影响。从表1的结果可以看出，在室温下采用0.2mol/L HCl水解60min，岩藻聚糖的硫酸基团保留率仅为63％左右；当采用0.05mol/L HCl配以超声处理45min，虽然其硫酸基团保留率有明显提高，但损失率依然接近20％。相对超声辅助HCl预处理技术，超声辅助H2O2(0.25％)预处理能够使硫酸基团的保留率提高到83.3％。采用高温高压处理，在较高温度及压力下(121℃/0.103MPa)处理1～2min，岩藻聚糖中硫酸基团的损失率均＞10％；而在110℃/0.08MPa下水解2～5min，岩藻聚糖中硫酸基团保留率大于90％。因此，优选择出高温高压(110℃/0.08MPa，2～5min)技术为预处理岩藻聚糖的最佳工艺。
实施例2：岩藻聚糖裂解酶对预处理岩藻聚糖的水解效果
本实施例以从扇贝内脏或鲍鱼内脏中提取得到的岩藻聚糖裂解酶为工具酶，对实施例1优选得到的高温高压预水解岩藻聚糖溶液进行进一步水解，以多糖溶液黏度值变化为指标观察水解效果。
(1)实验方法
A.岩藻聚糖裂解酶的制备：将新鲜的扇贝内脏或鲍鱼内脏经匀浆机组织破碎匀浆后，往所得匀浆液中按1:5(g/mL)的比例加入pH＝7.0的磷酸盐缓冲溶液，于4℃下浸提过夜；冷冻离心(8000r/min，20min)，收集上清液；在上清液中加入硫酸铵，使硫酸铵浓度为30％(w/v)，并在4℃下静置反应2h，冷冻离心(8000r/min，15min)，收集上清液；按上述步骤，再次在上清液中加入硫酸铵，使硫酸铵浓度达到80％(w/v)，收集沉淀物；将所得沉淀物用pH＝5.5的乙酸缓冲液溶解，之后采用分子截留量为8kDa的超滤膜超滤3次以除去硫酸铵盐；所得浓缩液经冷冻干燥后得到岩藻聚糖裂解酶。经酶活力检测，该岩藻聚糖裂解酶的酶活力为8300U/g。
B.水解：将高聚态岩藻聚糖溶于去离子水中，得到2wt％的高聚态岩藻聚糖水溶液；以实施例1优选的高温高压预处理条件(110℃/0.08MPa,2min)对水解高聚态岩藻聚糖水溶液进行预处理，冷却至室温后，得到预处理岩藻聚糖溶液；分别往高聚态岩藻聚糖水溶液以及预处理岩藻聚糖溶液中加入岩藻聚糖裂解酶，使其终浓度为0.01～0.05wt％，在室温下水解6h，分析岩藻聚糖溶液的黏度变化。以2wt％的高聚态岩藻聚糖水溶液为对照。
(2)实验结果：如表2所示。
表2岩藻聚糖裂解酶对岩藻聚糖的水解效果
实验分组 相对黏度/％
高聚态岩藻聚糖 100
高聚态岩藻聚糖+0.01wt％岩藻聚糖裂解酶 94.7±0.8
高聚态岩藻聚糖+0.03wt％岩藻聚糖裂解酶 91.5±0.6
高聚态岩藻聚糖+0.05wt％岩藻聚糖裂解酶 90.6±1.1
预处理岩藻聚糖 80.0±0.9
预处理岩藻聚糖+0.01wt％岩藻聚糖裂解酶 69.8±2.2
预处理岩藻聚糖+0.03wt％岩藻聚糖裂解酶 59.4±1.3
预处理岩藻聚糖+0.05wt％岩藻聚糖裂解酶 50.1±1.7
从表2的结果可以看出，岩藻聚糖裂解酶对高聚态岩藻聚糖的水解效果十分有限。当岩藻聚糖裂解酶的添加量为0.05wt％时，水解6h后，多糖溶液的黏度仅下降了9.4％。当采用高温高压对岩藻聚糖实施预降解，使其黏度值下降20％时，岩藻聚糖裂解酶的水解效率能够得以大幅提高。当岩藻聚糖裂解酶的添加量为0.01wt％时，水解6h后，多糖溶液的黏度下降率从20％进一步提高到30.2％；进一步将酶的使用量增加到0.05wt％，水解6h后，多糖溶液的黏度下降了49.9％。然而，虽然本发明所制备的岩藻聚糖裂解酶对预处理的岩藻聚糖显示了较好的水解效果，但还达不到低黏度岩藻聚糖的生产要求。因此，需要对工具酶进行复配优化，从而进一步提高水解效率。
实施例3：复合水解酶的配方设计
(1)实验方法
A.复合水解酶的配制：将实施例2得到的岩藻聚糖裂解酶与β-半乳糖苷酶(30000U/g)、β-葡萄糖苷酶(30000U/g)、碱性蛋白酶(20000U/g)和果胶酶(8000U/g)按照重量比6:1:1:1:1复配组成复合水解酶。
B.水解效果：将高聚态岩藻聚糖溶于去离子水中，得到2wt％的高聚态岩藻聚糖水溶液；以实施例1优选的高温高压预处理条件(110℃/0.08MPa,2～5min)对高聚态岩藻聚糖水溶液进行预处理；冷却至室温后，在预处理的岩藻聚糖溶液中加入复合水解酶，使其终浓度为0.01～0.05wt％，在室温下水解1～6h，分析岩藻聚糖溶液的黏度变化。
C.干燥：采用喷雾干燥或冷冻干燥得到低黏度岩藻聚糖粉末。
(2)实验结果：如表3所示。
表3复合水解酶对岩藻聚糖的水解效果
从表3的结果可以看出，根据实施例1和实施例2优选得到的高温高压预处理条件和酶的使用量，高聚态岩藻聚糖经高温高压(110℃/0.08MPa)预处理2～5min后，复合水解酶在使用量为0.01～0.05wt％，在室温下水解1～6h，岩藻聚糖水溶液的相对黏度值降低到了10～30％。与实施例2中单独使用岩藻聚糖裂解酶的效果相比，本实施例使用复合水解酶能够使得岩藻聚糖水溶液的黏度值进一步降低，说明复合水解酶在制备低黏度岩藻聚糖的效果方面要明显优于单独使用岩藻聚糖裂解酶。此外，本实施例也考察了水解后的岩藻聚糖的硫酸基团保留度，结果表明，在本实施例的条件下，岩藻聚糖的硫酸基团保留度均≥90％。将得到的低黏度岩藻聚糖溶液进行喷雾干燥或冷冻干燥后，经还原糖测试发现，各处理组所得低黏度岩藻聚糖粉末中还原糖含量均≤5重量％，而且各处理组的低黏度岩藻聚糖的回收率均≥90％。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，该方法包括：
(1)预水解处理：将高聚态岩藻聚糖溶解于水中，并将所得高聚态岩藻聚糖水溶液进行高温高压处理，得到预水解岩藻聚糖溶液；
(2)制备低黏度岩藻聚糖：
S1、制备岩藻聚糖裂解酶：将扇贝内脏和/或鲍鱼内脏进行组织匀浆，往所得匀浆液中加入磷酸盐缓冲溶液之后于0～10℃下浸提，冷冻离心并收集上清液，接着往所得一次离心上清液中加入硫酸铵使硫酸铵的浓度为20～40％w/v并于0～10℃下静置反应0.5～10h，再次冷冻离心并收集上清液，接着往所得二次离心上清液中加入硫酸铵使硫酸铵的浓度为60～90％w/v，收集沉淀物，将所得沉淀物用乙酸缓冲液溶解之后进行超滤膜过滤以除去硫酸铵盐，所得浓缩液经冷冻干燥后得到岩藻聚糖裂解酶；
S2、制备复合水解酶：将所述岩藻聚糖裂解酶与β-半乳糖苷酶、β-葡萄糖苷酶、碱性蛋白酶和果胶酶混合得到复合水解酶；
S3、酶解：将所述预水解岩藻聚糖溶液在所述复合水解酶的作用下进行酶解，得到低黏度岩藻聚糖溶液。
2.根据权利要求1所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述高聚态岩藻聚糖水溶液中高聚态岩藻聚糖的浓度为1～5wt％；所述预水解岩藻聚糖溶液的相对黏度值为65～80％。
3.根据权利要求1所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述高温高压处理的条件包括温度为100～120℃、优选为110℃，压力为0.05～0.103MPa、优选为0.08MPa，时间为2～5min。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，步骤(2)中，在所述岩藻聚糖裂解酶的制备过程中，所述匀浆液与磷酸盐缓冲溶液的用量比为1g:(1～10)mL；所述磷酸盐缓冲溶液的pH值为6～8。
5.根据权利要求1～3中任意一项所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，步骤(2)中，在所述岩藻聚糖裂解酶的制备过程中，所述乙酸缓冲液的pH值为5～6；所述超滤膜的截留分子量为6～10kDa。
6.根据权利要求1～3中任意一项所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，步骤(2)中，在所述复合水解酶的制备过程中，所述岩藻聚糖裂解酶的酶活力为7000～9000U/g，所述β-半乳糖苷酶的酶活力为20000～40000U/g，所述β-葡萄糖苷酶的酶活力为20000～40000U/g，所述碱性蛋白酶的酶活力为10000～30000U/g，所述果胶酶的酶活力为7000～9000 U/g；所述岩藻聚糖裂解酶、β-半乳糖苷酶、β-葡萄糖苷酶、碱性蛋白酶与果胶酶的重量比为(4～8):(0.5～2):(0.5～2):(0.5～2):1。
7.根据权利要求1～3中任意一项所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述酶解的条件使所得低黏度岩藻聚糖溶液的相对黏度值为10～30％、还原糖含量为5wt％以下且硫酸基团保留度为90％以上。
8.根据权利要求1～3中任意一项所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述酶解的条件包括所述复合水解酶在所述预水解岩藻聚糖溶液中的终浓度为0.01～0.05wt％，酶解温度为室温，酶解时间为1～6h。
9.根据权利要求1～3中任意一项所述的高温高压-酶联耦合制备低黏度岩藻聚糖的方法，其特征在于，该方法还包括将步骤(2)所得的低黏度岩藻聚糖溶液进行冷冻干燥或喷雾干燥，得到低黏度岩藻聚糖粉末。
10.由权利要求1～9中任意一项所述的方法制备得到的低黏度岩藻聚糖。
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