CN110259875A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种新颖构造的防振装置，其能够在较大地确保弹性特性的调谐自由度的同时，缓和主体橡胶弹性体的小径部分中的应力集中而实现耐久性的提高。主体橡胶弹性体(16)的上部被设为小径部分(40)，并且主体橡胶弹性体的下部被设为大径部分(42)，在小径部分固接有第一安装构件(12)，并且在大径部分固接有第二安装构件(14)。另一方面，在第一安装构件形成有在外周面开口的内凹部(24)，主体橡胶弹性体的小径部分固接于内凹部，并且固接于内凹部的部分中的主体橡胶弹性体的外径尺寸被设为大于比内凹部靠下侧的第一安装构件的外径尺寸，通过将主体橡胶弹性体的小径部分固接于内凹部而实现厚壁化。

Description

防振装置

技术领域

本发明涉及一种例如适用于汽车的发动机支架等的防振装置。

背景技术

以往已知有适用于将动力单元和车辆车身防振连结的发动机支架等的防振装置。防振装置例如像日本特开2016-065556号公报(专利文献1)所公开的液封式防振装置那样具有如下构造：利用作为主体橡胶弹性体的腿基体将安装于振动传递系统构成构件的各一方的作为第一安装构件的内筒和作为第二安装构件的外筒之间连结起来。而且，当在内筒与外筒之间输入轴向的振动时，通过腿基体的弹性变形来发挥防振性能。

再有，专利文献1的腿基体被设为轴向上部与下部相比而直径变小的锥状，因此当在内筒与外筒之间输入轴向的负载时，应力容易集中到直径变小的轴向上部，有可能在轴向上部产生褶皱状的变形、龟裂等。

对此，在专利文献1中形成为，在内筒中的供腿基体的上端部固接的部分设有在内筒的外周面开口的内筒凹部，并且在腿基体的上部的外周面开口有与内筒凹部对应的连结部凹部，腿基体的上端部被设为如下构造：通过配置在构成内筒凹部的上下壁面的内筒的第一突出部与第二突出部之间，在输入轴向负载时几乎不会变形。

然而，在专利文献1的构造中，由于从第一突出部朝向腿基体的轴向输入的传递因连结部凹部的形成而大幅减少，因此在腿基体处剪切弹性分量占主导，压缩弹性分量变小，由此有可能导致弹性特性的调谐自由度降低。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-065556号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明是以上述情况为背景而作出的，其解决课题在于，提供一种新颖构造的防振装置，能够在较大地获得弹性特性的调谐自由度的同时，缓和主体橡胶弹性体的小径部分中的应力集中而实现耐久性的提高。

用于解决课题的手段

以下，对为了解决这样的课题而作出的本发明的方式进行记载。此外，可以尽可能地以任意的组合来采用在以下记载的各方式中采用的构成要素。

即，本发明的第一方式涉及一种防振装置，其通过利用主体橡胶弹性体将第一安装构件与第二安装构件弹性连结而成，所述防振装置的特征在于，所述主体橡胶弹性体的上部被设为小径部分，并且该主体橡胶弹性体的下部被设为大径部分，在该主体橡胶弹性体的该小径部分固接有所述第一安装构件，并且在该主体橡胶弹性体的该大径部分固接有所述第二安装构件，另一方面，在该第一安装构件形成有在外周面开口的内凹部，该主体橡胶弹性体的该小径部分固接于该内凹部，并且固接于该内凹部的部分中的该主体橡胶弹性体的外径尺寸被设为大于比该内凹部靠下侧的该第一安装构件的外径尺寸，通过将该主体橡胶弹性体的该小径部分固接于该内凹部而实现厚壁化。

根据这样的被设为依据第一方式的构造的防振装置，在主体橡胶弹性体的弹性变形时应力容易集中的小径部分处，通过在第一安装构件形成内凹部而较大地确保了厚度尺寸，在小径部分实现应力的分散化，由此实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。

并且，主体橡胶弹性体中的朝向内凹部固接的部分并非以整体进入内凹部的方式配置、而是相对于第一安装构件中的比内凹部靠下侧的部分朝外周突出，因此相对于上下方向的振动输入而容易产生弹性变形。因此，主体橡胶弹性体的实际厚度因内凹部而增大，并且在从第一安装构件输入向下的力时，容易获得主体橡胶弹性体的压缩弹性分量，在主体橡胶弹性体中能够较大地获得弹性特性的调谐自由度。

本发明的第二方式在第一方式所述的防振装置的基础上，所述内凹部的内表面具有从深度尺寸最大的最深部朝向上下两侧而向外周倾斜的锥状。

根据第二方式，由于内凹部的上下宽度尺寸朝向开口增大，因此内凹部内的主体橡胶弹性体在振动输入时容易变形，更有利地实现由形成内凹部带来的应力的分散化。另外，从第一安装构件中的内凹部的内表面朝向主体橡胶弹性体高效地传递向下的力，能够有效地获得主体橡胶弹性体的压缩弹性分量，因此能够以较大的自由度对主体橡胶弹性体的弹性特性进行调谐。

本发明的第三方式在第二方式所述的防振装置的基础上，所述内凹部的最深部的内表面被设为朝向外周成为凹陷的弯曲面。

根据第三方式，通过将内凹部的最深部的内表面设为弯曲面，从而将内凹部中包含最深部的深度尺寸较大的部分在上下方向上设定在较宽的区域范围内，能够有利地实现由主体橡胶弹性体的厚壁化带来的耐久性的提高。并且，通过将内凹部的内表面设为在最深部没有角部的形状，从而在主体橡胶弹性体中的朝向内凹部的最深部固接的部分，实现由应力的分散化带来的耐久性的提高等。

本发明的第四方式在第一方式至第三方式中任一方式所述的防振装置的基础上，所述主体橡胶弹性体的所述小径部分的外周面具有朝向外周成为凹陷的凹状弯曲面，该内凹部的最深部位于比该凹状弯曲面的最深部靠下侧的位置。

根据第四方式，主体橡胶弹性体的外周面具有凹状弯曲面，由此在主体橡胶弹性体的外周面上较大地确保了自由表面，实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。并且，即使万一在凹状弯曲面的最深部附近主体橡胶弹性体产生了龟裂，也容易利用内凹部的内表面来抑制龟裂的伸展，实现可靠性的提高。尤其是，在流体封入式防振装置中，通过防止龟裂进展至构成流体封入区域的壁部的主体橡胶弹性体的大径部分，能够防止流体的泄漏，容易维持作为目的的防振性能。

本发明的第五方式在第一方式至第四方式中任一方式所述的防振装置的基础上，所述第一安装构件的下表面被所述主体橡胶弹性体的所述大径部分覆盖。

根据第五方式，通过较大地确保主体橡胶弹性体的自由表面，能够实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。进一步，例如，在流体封入式防振装置中，通过防止第一安装构件向流体封入区域露出，防止第一安装构件的侵蚀等而实现耐久性的提高。

本发明的第六方式在第一方式至第五方式中任一方式所述的防振装置的基础上，所述内凹部在所述第一安装构件的整周范围内连续设置。

根据第六方式，由于主体橡胶弹性体的小径部分通过内凹部在整周范围内实现厚壁化，因此作用于主体橡胶弹性体的小径部分的应力在整周范围内得到缓和，更有利地实现耐久性的提高。尤其是，若将内凹部在周向上设为大致恒定的剖面形状，则能够防止应力集中，能够更有利地确保耐久性。

本发明的第七方式在第一方式至第六方式中任一方式所述的防振装置的基础上，在所述第一安装构件中朝外周突出的突出部设置于比所述内凹部靠上侧的位置。

根据第七方式，通过在突出部上固接主体橡胶弹性体的上端部分，较大地确保主体橡胶弹性体相对于第一安装构件的固接面积。另外，通过从第一安装构件的突出部朝向主体橡胶弹性体的上端部分作用向下的力，在主体橡胶弹性体中进一步增大压缩弹性分量，因此能够以更大的自由度对主体橡胶弹性体的弹性特性进行调谐。

本发明的第八方式在第一方式至第七方式中任一方式所述的防振装置的基础上，在所述第一安装构件中，在比所述内凹部靠轴向下方的位置设有在外周面开口且沿周向延伸的周槽状凹部，该周槽状凹部的外周面与所述第二安装构件的内周面的对置面之间通过所述主体橡胶弹性体来连结。

根据第八方式，通过在第一安装构件设置周槽状凹部，在相对于轴向倾斜的方向上，能够较大地确保主体橡胶弹性体的自由长度，针对倾斜方向的输入而实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。并且，由于周槽状凹部形成于第一安装构件的轴向中间部分，因此能够较大地获得第一安装构件的下端面的轴向投影面积。因此，例如，若在壁部的一部分由主体橡胶弹性体构成并封入有非压缩性流体的受压室形成于主体橡胶弹性体的下侧的流体封入式防振装置中应用本方式，则相对于上下方向乃至倾斜方向的输入也能够较大地获得受压室的压力变动。

本发明的第九方式在第一方式至第八方式中任一方式所述的防振装置的基础上，在所述主体橡胶弹性体的所述大径部分的轴向外侧，利用该主体橡胶弹性体来构成壁部的一部分并封入非压缩性流体，由此形成在振动输入时产生压力变动的受压室。

根据第九方式，能够通过缓和应力集中而避免主体橡胶弹性体的耐久性的降低，并且通过确保第一安装构件的轴向投影面积而较大地获得有效活塞面积乃至扩张弹性。进一步，若与第八方式组合使用，能够在确保第一安装构件的轴向投影面积的同时在倾斜方向上较长地获得主体橡胶弹性体的有效自由长度，针对倾斜方向的输入也可实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。

本发明的第十方式在第九方式所述的防振装置的基础上，在所述第一安装构件中，从所述主体橡胶弹性体的小径侧端部进入轴向内侧的轴向下方的端面在中央部分具有沿轴直角方向扩展的平坦部，并且该平坦部的外周被设为平滑地弯曲而与该第一安装构件的外周面相连的外周倒角形状。

根据第十方式，通过在第一安装构件的下端面设置平坦部，相对于上下方向的振动输入，使受压室的内压高效地变动，能够有利地获得例如由流体的流动作用带来的防振效果等。进一步，平坦部的外周被设为平滑地弯曲的外周倒角形状，第一安装构件的下端面与外周面平滑地连续，由此固接于下端面与外周面的连接部分的主体橡胶弹性体的应力集中得到缓和，实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。

发明效果

根据本发明，由于形成有在第一安装构件的外周面开口的内凹部，并且主体橡胶弹性体的小径部分固接于内凹部，因此通过内凹部较大地确保了在主体橡胶弹性体的弹性变形时应力容易集中的小径部分的厚度尺寸，实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。进一步，主体橡胶弹性体中的朝向内凹部固接的部分相对于第一安装构件中的比内凹部靠下侧的部分向外周突出，相对于上下方向的振动输入产生弹性变形，因此在从第一安装构件输入向下的力时，容易获得主体橡胶弹性体的压缩弹性分量，能够在主体橡胶弹性体中较大地获得弹性特性的调谐自由度。

附图说明

图1是表示作为本发明的第一实施方式的发动机支架的纵剖视图。

图2是表示作为本发明的第二实施方式的发动机支架的纵剖视图。

图3是构成图2所示的发动机支架的第一安装构件的立体图。

图4是构成作为本发明的另一实施方式的发动机支架的第一安装构件的立体图。

图5是图4所示的第一安装构件的横剖视图。

附图标记说明

10、80：发动机支架(防振装置)；12、82、90：第一安装构件；14：第二安装构件；16：主体橡胶弹性体；20：凸缘状部(突出部)；23：下端面(轴向下方的端面)；23a：平坦部；23b：弯曲部(平坦部的外周)；24：内凹部；26：最深部(内凹部的最深部)；28：圆弧状弯曲面(弯曲面)；40：小径部分；42：大径部分；48：凹状弯曲面；50：最深部(凹状弯曲面的最深部)；62：受压室；84、92：周槽状凹部。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

在图1中，作为被设为依据本发明的构造的防振装置的第一实施方式而示出了汽车用的发动机支架10。发动机支架10具有利用主体橡胶弹性体16将第一安装构件12与第二安装构件14相互弹性连结的构造。此外，在以下的说明中，上下方向是指支架中心轴方向，也是主要振动的输入方向的图1中的上下方向。

更详细来说，第一安装构件12是由金属等形成的高刚性的构件，一体地具备直径较小的呈大致圆柱形状的主体部18、以及在主体部18的上端部朝外周突出的作为突出部的凸缘状部20。另外，在主体部18形成有在中心轴上沿上下方向延伸且在上表面开口的螺纹孔22。进一步，第一安装构件12的主体部18的下端面23的中央部分被设为向轴直角方向扩展的大致圆形的平坦部23a，并且平坦部23a的外周被设为平滑地弯曲而与主体部18的外周面相连的具有外周倒角形状的环状的弯曲部23b。

进一步，在第一安装构件12的主体部18形成有在外周面开口的内凹部24。内凹部24形成在主体部18的上部，在本实施方式中被设为在整周范围内连续的凹槽状。进一步，在内凹部24的轴向上的剖面形状(纵剖面形状)中，深度尺寸最大的最深部26位于该内凹部24的上下中间部分，并且该内凹部24具有从最深部26朝向上下外侧而向外周倾斜的锥状的内表面，随着从最深部26向上下分离而深度尺寸逐渐变小。此外，最深部26是指，在内凹部24的内表面中，在轴直角方向上最接近支架中心轴(图1中的单点划线)的点。

更具体来说，本实施方式的内凹部24的内表面构成为，包含最深部26的上下中间部分在纵剖面中被设为呈大致圆弧状的弯曲面28，并且在圆弧状弯曲面28的切线方向上延伸的锥面30、32与圆弧状弯曲面28的上下两端连续设置。进一步，上侧的锥面30朝向上侧而向外周倾斜，上端与凸缘状部20的下表面平滑地连接，并且下侧的锥面32朝向下侧而向外周倾斜，且下端与偏离内凹部24的主体部18的外周面平滑地连接。此外，也由上述可知，凸缘状部20设置在比内凹部24靠上侧的位置。

进一步，本实施方式的内凹部24的上下方向的最大宽度尺寸相对于第一安装构件12的主体部18的上下尺寸优选为1/4倍～1/2倍。更进一步，内凹部24的最深部26优选位于比主体部18的上下方向中央靠上侧的位置。进一步，内凹部24的径向的深度比上下方向的宽度小，径向的最大深度尺寸相对于上下方向的最大宽度尺寸之比优选为1/2～1/4。

更进一步，构成内凹部24的内表面的上侧的锥面30相对于上下方向的倾斜角度优选为20°～70°。另一方面，构成内凹部24的内表面的下侧的锥面32相对于上下方向的倾斜角度优选为20°～70°，在本实施方式中以与对应的主体橡胶弹性体16的外周面大致相同的角度进行倾斜。此外，本实施方式的上下的锥面30、32在纵剖面中大致呈直线状延伸，相对于上下方向的倾斜角度在整体范围内大致恒定，但是，例如也可以是，上下的锥面在纵剖面中被设为弯曲面、且相对于上下方向的倾斜角度发生变化。

第二安装构件14与第一安装构件12同样地由金属等形成，具有薄壁大径的大致圆筒形状，在上下方向的中间部分设有台阶部34，比台阶部34靠上侧的部分被设为大径筒部36，并且比台阶部34靠下侧的部分被设为小径筒部38。

而且，第一安装构件12与第二安装构件14配置在大致同一中心轴上，通过主体橡胶弹性体16将它们相互弹性连结。主体橡胶弹性体16具有上部被设为小径部分40并且下部被设为大径部分42的大致圆锥台形状，第一安装构件12中的主体部18的表面与凸缘状部20的下表面硫化粘接于主体橡胶弹性体16的小径部分40，并且第二安装构件14的内周面硫化粘接于主体橡胶弹性体16的大径部分42的外周面。本实施方式的主体橡胶弹性体16形成为具备第一安装构件12与第二安装构件14的一体硫化成形件。

此外，主体橡胶弹性体16的固接有第二安装构件14的部分被设为包含大径侧端部的大径部分42，并且位于比大径部分42靠上侧的位置而直径比大径部分42小的部分被设为包含小径侧端部的小径部分40，在本实施方式中，在轴向的剖面形状中，小径部分40具有大致圆锥台形状，并且大径部分42具有大致圆柱形状。另外，第一安装构件12只要至少固接于小径部分40，则既可以固接于大径部分42，也可以不固接于大径部分42。

在本实施方式中，第一安装构件12从主体橡胶弹性体16的小径侧端面(上表面)朝向大径侧端部(下端部)插入，配置为主体部18的外周面埋入于主体橡胶弹性体16的状态。尤其是第一安装构件12的轴向长度被设为主体橡胶弹性体16的轴向全长的3/5以上的长度，到达至固接有第二安装构件14的主体橡胶弹性体16的大径部分42。即，在本实施方式中，第一安装构件12的前端(下端)配置于与第二安装构件14相对于主体橡胶弹性体16固接的固接面在轴直角方向的投影上重叠的位置。

进一步，主体橡胶弹性体16的大径部分42具备在下表面开口的凹部44。凹部44大致呈盘状，朝向作为开口侧的下侧而直径变大。更进一步，从主体橡胶弹性体16中的凹部44的开口周缘部分以朝下方延伸出的方式一体形成有薄壁大径的密封橡胶层46，并固接于第二安装构件14的小径筒部38的内周面。此外，第一安装构件12的主体部18的下表面被构成凹部44的上底壁部的主体橡胶弹性体16的大径部分42覆盖。

另外，主体橡胶弹性体16的小径部分40在上部固接于内凹部24的内表面。主体橡胶弹性体16的小径部分40配置为内周部分填充内凹部24的整体，且与内凹部24的内表面硫化粘接，并且外周部分位于比内凹部24的开口(图1中的双点划线)靠外周的位置。另外，主体橡胶弹性体16的固接于内凹部24的小径部分40的外径尺寸大于第一安装构件12的主体部18中的比内凹部24靠下侧的部分的外径尺寸，并且小径部分40的外径朝向比内凹部24靠下方的位置而逐渐增大。本实施方式的主体橡胶弹性体16的小径部分40具备外周面朝向外周成为凹陷的凹状弯曲面48，在凹状弯曲面48中径向的深度尺寸最大的最深部50位于相对于第一安装构件12中的比内凹部24靠下侧的部分、即内凹部24的开口的下侧缘部而在轴向投影中向外周偏移的位置。此外，凹状弯曲面48以从最深部50朝向上下两侧而向外周倾斜的方式弯曲，比最深部50靠下侧的部分构成朝向下方而向外周倾斜的锥状外周面51。另外，最深部50是指，在凹状弯曲面48的内表面中在轴直角方向上最接近支架中心轴(图1中的单点划线)的点。

这样，主体橡胶弹性体16的小径部分40的上部固接于内凹部24的内表面，在内凹部24的形成部分在径向上实现厚壁化。在本实施方式中，由于内凹部24在整周范围内连续设置，因此主体橡胶弹性体16的小径部分40通过内凹部24而在整周范围内实现厚壁化。此外，内凹部24的最深部26位于主体橡胶弹性体16的凹状弯曲面48的开口区域内，并且位于比凹状弯曲面48的最深部50靠下侧的位置。

进一步，主体橡胶弹性体16的小径部分40的上端固接于第一安装构件12的凸缘状部20的下表面。此外，主体橡胶弹性体16的小径部分40在比凹状弯曲面48靠上侧处固接于第一安装构件12的凸缘状部20。进一步，固接于凸缘状部20的下表面的小径部分40的上端部在比最深部50靠上侧处朝向上方而直径变大。

另外，在固接于主体橡胶弹性体16的第二安装构件14上安装有挠性膜52。挠性膜52是允许挠曲变形以及伸缩变形的薄壁的橡胶膜，作为整体而被设为大致圆板形状，并且外周部分被设为壁厚比内周部分更薄，被给予充分的松弛度。

进一步，在挠性膜52的外周面固接有环状乃至筒状的固定构件54。固定构件54由金属等形成，并固定于由密封橡胶层46覆盖的第二安装构件14的小径筒部38。在本实施方式中，在将固定构件54插入第二安装构件14的小径筒部38之后，对第二安装构件14实施360°径向压缩等缩径加工，由此将固定构件54的外周面隔着密封橡胶层46按压在第二安装构件14的小径筒部38的内周面上，由此将固定构件54固定于第二安装构件14。进一步，第二安装构件14的小径筒部38的下端部在缩径时朝内周弯曲，由此防止固定构件54向下侧脱出。

通过像这样将挠性膜52安装于第二安装构件14，在主体橡胶弹性体16与挠性膜52的轴向之间形成与外部分隔的流体封入区域56，并封入有非压缩性流体。对封入于流体封入区域56的非压缩性流体没有特别限定，例如优选为水、乙二醇、亚烷基二醇、聚亚烷基二醇、硅油或者它们的混合液等液体，更优选采用0.1Pa·s以下的低粘性流体。

此外，在本实施方式中，第一安装构件12的主体部18的下表面被主体橡胶弹性体16的大径部分42覆盖，流体封入区域56的上底壁面以使第一安装构件12的主体部18不会露出的方式由主体橡胶弹性体16构成大致整个面。由此，防止在流体封入区域56中封入的流体对第一安装构件12造成侵蚀，实现第一安装构件12的耐久性的提高。

另外，在流体封入区域56配置有分隔构件58。分隔构件58由金属、硬质的合成树脂形成，作为整体而设为大致圆板形状。进一步，在分隔构件58的外周端部，以不足一周的长度形成有在外周面上开口并且朝周向延伸的周槽60。

而且，分隔构件58插入于第二安装构件14的小径筒部38的内周而被配置为在流体封入区域56中沿大致轴直角方向扩展，外周面经由密封橡胶层46被小径筒部38的内周面按压，由此相对于第二安装构件14固定。此外，分隔构件58与挠性膜52的固定构件54同样地、例如通过第二安装构件14的缩径加工而固定于第二安装构件14。

进一步，分隔构件58将流体封入区域56分成上下两部分，流体封入区域56中的比分隔构件58靠上侧的部分被设为壁部的一部分由主体橡胶弹性体16构成的受压室62，并且流体封入区域56中的比分隔构件58靠下侧的部分被设为壁部的一部分由挠性膜52构成的平衡室64。此外，在受压室62与平衡室64中封入有上述非压缩性流体。另外，受压室62设于主体橡胶弹性体16的大径部分42的轴向外侧(下方)。

更进一步，设于分隔构件58的周槽60的外周开口经由密封橡胶层46被第二安装构件14覆盖为流体密封，并形成有沿周向延伸的通道状的流路。而且，通道状流路的一方的端部穿过上连通口66与受压室62连通，并且另一方的端部穿过下连通口68与平衡室64连通，由此形成有将受压室62与平衡室64相互连通的节流通路70。通过对通路剖面积与通路长度之比进行调节，将本实施方式的节流通路70的作为流动流体的共振频率的调谐频率设定为与发动机抖动相当的10Hz左右的低频。话虽如此，对节流通路70的调谐频率并没有特别限定。

被设为如此构造的发动机支架10例如是通过将第一安装构件12安装于未图示的动力单元、并且将第二安装构件14安装于同样未图示的车辆车身而装配于车辆的。而且，在装配于车辆的装配状态下，当向发动机支架10输入上下方向的振动时，发挥由主体橡胶弹性体16的弹性变形带来的振动衰减作用等防振效果，并且基于受压室62与平衡室64的相对压力变动而产生穿过节流通路70的流体流动，发挥基于流体的流动作用的防振效果。

在本实施方式中，第一安装构件12的下端面23具备平坦部23a，由此基于活塞效率的提高而发挥优异的防振性能。并且，平坦部23a的外周侧被设为弯曲部23b，由此防止第一安装构件12中的下端面23与外周面的连接部分处的主体橡胶弹性体16的应力集中。

在此，在输入上下方向的振动时应力容易集中的主体橡胶弹性体16的小径部分40的上部通过内凹部24而实现厚壁化，因此在主体橡胶弹性体16的小径部分40的上部处，应力的集中得到缓和，实现主体橡胶弹性体16的耐久性的提高。

尤其是在本实施方式中，凹状弯曲面48的最深部50位于内凹部24的外周，在容易成为薄壁的凹状弯曲面48的最深部50实现基于内凹部24的小径部分40的厚壁化。这样，在主体橡胶弹性体16的小径部分40处尤其是成为薄壁而应力容易集中的部分通过内凹部24而实现厚壁化，由此更有利地实现小径部分40中的耐久性的提高。

另外，主体橡胶弹性体16中的位于内凹部24的外周的部分的外周面相对于比内凹部24靠下侧的主体部18的外周面而位于更靠外周的位置。由此，主体橡胶弹性体16中的位于比内凹部24的开口靠外周的位置的部分在输入上下方向的振动时不易受到内凹部24的内表面限制而允许弹性变形。其结果是，来自第一安装构件12的向下的输入高效地传递至主体橡胶弹性体16，因此能够较大地获得主体橡胶弹性体16的上下方向的压缩弹性分量，能够以较大的自由度对弹性特性进行调谐。

并且，在本实施方式中，内凹部24的内表面具有从最深部26朝向轴向两侧而向外周倾斜的上下的锥面30、32。因此，利用上侧的锥面30，容易从第一安装构件12向主体橡胶弹性体16作用向下的力，并且从内凹部24的内表面向主体橡胶弹性体16作用的向下的力不会受到下侧的锥面32阻碍地、向主体橡胶弹性体16的大径部分42高效地传递。这样，配置于内凹部24的外周的主体橡胶弹性体16在输入上下方向的振动时发生变形，因此利用内凹部24较大地确保了主体橡胶弹性体16的小径部分40的实际的橡胶量，有效地实现小径部分40的耐久性的提高。

尤其是在本实施方式中，在第一安装构件12的上端部设有向外周突出的凸缘状部20，在凸缘状部20的下表面固接有主体橡胶弹性体16的上端。由此，更有利地从第一安装构件12向主体橡胶弹性体16作用向下的力。并且，还能够较大地确保主体橡胶弹性体16的上端中的相对于第一安装构件12的固接面积，较大地获得第一安装构件12与主体橡胶弹性体16的固接强度。

进一步，内凹部24的最深部26附近的内表面被设为在纵剖面中朝向外周成为凹陷的圆弧状弯曲面28，由此主体橡胶弹性体16中的固接于内凹部24的最深部26的部分的应力集中得到缓和。另外，通过将内凹部24中的包含最深部26的深度尺寸较大的区域设定为通过圆弧状弯曲面28在上下具有一定程度的宽度，由此主体橡胶弹性体16的小径部分40通过内凹部24在上下方向的较宽范围内实现厚壁化。

更进一步，通过将内凹部24设为在整周范围内连续的环状，在整周范围内实现内凹部24的形成所带来的主体橡胶弹性体16的小径部分40的厚壁化，更有效地实现由应力的分散化带来的主体橡胶弹性体16的耐久性的提高。并且，在本实施方式中，内凹部24在整周范围内具有大致恒定的剖面形状，由此还可避免由内凹部24的剖面形状的变化引起的应力的集中，更有利地实现主体橡胶弹性体16的耐久性的提高。

另外，主体橡胶弹性体16的小径部分40的外周面具备朝向外周成为凹陷的凹状弯曲面48，内凹部24的最深部26位于比在凹状弯曲面48中位于最内周的最深部50靠下侧的位置。由此，即使在凹状弯曲面48的最深部50附近主体橡胶弹性体16的小径部分40产生了龟裂，也可利用内凹部24的内表面来抑制龟裂的伸展，从而使龟裂难以到达至主体橡胶弹性体16的大径部分42。

进一步，主体橡胶弹性体16的压缩所引起的形变、应力容易较大地产生于主体橡胶弹性体16所存在的一侧、即比凹状弯曲面48的最深部50靠下侧的位置，而不是比最深部50靠上侧的位置。因此，通过使内凹部24的最深部26位于比凹状弯曲面48的最深部50靠下方的位置，并将应力、形变较大的部位的橡胶厚度设定得较大，由此还能够实现形变、应力的轻减。

另外，第一安装构件12的主体部18的下端面23被主体橡胶弹性体16覆盖，受压室62的上底壁面遍及整体地由主体橡胶弹性体16构成，由此在受压室62的壁面中较大地确保主体橡胶弹性体16的自由表面，实现主体橡胶弹性体16的耐久性的提高。

在图2中，作为本发明所涉及的防振装置的第二实施方式而示出了汽车用的发动机支架80。发动机支架80具有通过主体橡胶弹性体16将第一安装构件82与第二安装构件14弹性连结的构造。在以下的说明中，对于与第一实施方式实际相同的构件以及部位，在图中标注相同的附图标记，由此省略说明。

更详细来说，也如图3所示，第一安装构件82在主体部18的轴向中间部分形成有周槽状凹部84。周槽状凹部84被设于比内凹部24靠轴向下方的部位，在主体部18的外周面上开口并且沿周向延伸，在本实施方式中，以大致恒定的剖面形状在整周范围内连续地延伸。

进一步，周槽状凹部84在轴向的剖面形状中被设为外周面(凹部内表面)的大致整体平滑地弯曲的弯曲形状。另外，本实施方式的周槽状凹部84的最深部86中的径向的深度尺寸小于内凹部24的最深部26中的深度尺寸，例如，相对于内凹部24的最深部26的深度尺寸为1/2以下。

另外，在周槽状凹部84的轴向两侧设有外周突部88a、88b。外周突部88a、88b均形成为直径大于第一安装构件82中的周槽状凹部84的形成部分的直径，上侧的外周突部88a设于内凹部24与周槽状凹部84之间，并且下侧的外周突部88b设于比周槽状凹部84靠下方的部位。

进一步，周槽状凹部84的外周面与外周突部88a、88b的外周面被设为在轴向上平滑地弯曲相连的波形状。另外，内凹部24的外周面(内表面)与上侧的外周突部88a的外周面也被设为在轴向上平滑地弯曲相连的波形状，第一安装构件82的主体部18的外周面整体被设为不具有折点、折线的平滑的面形状。

而且，本实施方式的第一安装构件82与第一实施方式的第一安装构件12同样地以从作为小径侧端面的上端面向下进入的状态与主体橡胶弹性体16硫化粘接。

进一步，在周槽状凹部84中径向的深度尺寸最大的最深部86相对于主体橡胶弹性体16的大径部分42中的朝向第二安装构件14的内周面固接的固接面而位于向轴向上侧偏离的位置。在本实施方式中，周槽状凹部84整体位于相对于大径部分42向轴向上侧偏离的位置，在周槽状凹部84的外周面固接有主体橡胶弹性体16的小径部分40。

更进一步，周槽状凹部84的外周面与第二安装构件14的内周面的对置面之间在与主体橡胶弹性体16的凹状弯曲面48的下部、即锥状外周面51相同的倾斜方向上由实心构造的主体橡胶弹性体16连结。总之，在本实施方式中，周槽状凹部84被主体橡胶弹性体16填充，并且周槽状凹部84的外周面与第二安装构件14的内周面的对置面之间在朝向下方而向外周倾斜的倾斜方向上由主体橡胶弹性体16连续地连结，在上述周槽状凹部84的外周面与第二安装构件14的内周面的倾斜方向的对置面之间，并未形成空隙、液室等。此外，将周槽状凹部84的外周面和第二安装构件14的内周面连结的主体橡胶弹性体16只要沿与锥状外周面51相同的倾斜方向连续地延伸即可，对倾斜角度没有特别限定。

根据这样的被设为依据本实施方式的构造的发动机支架80，通过在第一安装构件82的主体部18形成有周槽状凹部84，在连接周槽状凹部84的外周面与第二安装构件14的内周面的倾斜方向上增大了主体橡胶弹性体16的自由长度。由此，例如，在相对于轴向倾斜的方向上进行输入时，实现作用于主体橡胶弹性体16的应力的分散化，针对倾斜方向的输入而实现主体橡胶弹性体16的耐久性的提高。尤其是在本实施方式中，针对轴向的输入，通过内凹部24来实现主体橡胶弹性体16的耐久性的提高，因此利用具备上述内凹部24与周槽状凹部84这两者的第一安装构件82，针对轴向和相对于轴向倾斜的方向上的两种输入，能够实现优异的耐久性。

进一步，由于在周槽状凹部84的轴向两侧形成有外周突部88a、88b，因此减轻因形成周槽状凹部84而对上下方向的防振特性造成的影响。即，通过设置下侧的外周突部88b而较大地确保了第一安装构件82的下端面23的面积，由此在输入上下方向的振动时从下端面23向受压室62高效地作用力，高效地引起受压室62的内压变动，因此能够有效地获得基于流体的流动作用的防振效果。另外，通过设有上侧的外周突部88a，防止在输入上下方向的振动时周槽状凹部84内的主体橡胶弹性体16以朝向上侧偏移的方式变形。因此，能够防止因形成周槽状凹部84导致的受压室62的扩张弹性的降低，充分获得受压室62的泵效果，能够有效地获得基于流体的流动作用的防振效果。

更进一步，由于周槽状凹部84的外周面与外周突部88a、88b的外周面在轴向上平滑地连续，因此在主体橡胶弹性体16中实现应力的分散化，实现耐久性的进一步提高。尤其是在本实施方式中，在轴向上进入主体橡胶弹性体16并与其固接的第一安装构件82的主体部18的外周面整体被设为在轴向上平滑地连续的波纹形状，因此，因形成内凹部24、周槽状凹部84导致的主体橡胶弹性体16的应力集中得到缓和，确保主体橡胶弹性体16的耐久性。

再有，当针对被设为依据上述第二实施方式的构造的本发明所涉及的发动机支架(实施例)与在第一安装构件的外周面不具有周槽状凹部的发动机支架(比较例)而模拟主体橡胶弹性体相对于倾斜方向的输入而产生的形变的分布时，在设有周槽状凹部的实施例中，与不具有周槽状凹部的比较例相比，形变向与周槽状凹部固接的部分的轴向两侧分散，在与设于第一安装构件的轴向中央部分的周槽状凹部固接的部分处形变减少。这样，通过模拟还可确认本发明如下效果：通过设置周槽状凹部，在进行倾斜方向的输入时，分散并减少主体橡胶弹性体的形变。

以上，对本发明的实施方式进行了详细说明，但本发明不受该具体记载的限定。例如，主体橡胶弹性体16的小径部分40的外周面也可以被设为在整体范围内朝向上方直径变小的锥状而不形成凹状弯曲面48。在小径部分40的外周面具有凹状弯曲面48的情况下，凹状弯曲面48的最深部50可以配置在与内凹部24的最深部26大致相同的上下位置，也可以配置在比内凹部24的最深部26靠下侧的位置。

另外，内凹部的形状能够适当变更。具体来说，例如，上述实施方式的内凹部24的内表面的最深部26附近被设为圆弧状弯曲面28，并且在圆弧状弯曲面28的上下两侧连续地设置有锥面30、32的各一方，但也可以是内凹部的内表面整体由圆弧状的弯曲面构成。

进一步，内凹部并不一定需要形成为遍及第一安装构件的整周地连续的环状，例如，可以是以不足一周的长度沿周向连续的C状的槽、在径向的一个方向上呈直线状延伸的槽，也可以是点状的凹陷。

第一安装构件12的主体部18的外周面例如也可以是朝向下方直径变小的锥状。据此，能够在第一安装构件12的主体部18与第二安装构件14之间有利地获得主体橡胶弹性体16的压缩弹性分量。另外，第一安装构件12的突出部不限于上述实施方式的凸缘状部20那样的在整周上设置的凸缘状的结构，例如可以在周向上局部地设置，也可以不具有突出部。此外，在没有突出部的情况下，例如可以将第一安装构件12的外周面整体设为锥状。

进一步，主体部18的下端面23可以不具备平坦部23a，例如也可以是整体由弯曲部23b那样的朝向外周上倾的弯曲面构成。

另外，在上述第二实施方式中，例示了在整周范围内连续延伸的周槽状凹部84，但例如也可以如图4、图5所示的第一安装构件90那样，采用在周向上局部设置的周槽状凹部92。在图4、图5的实施方式中，一对周槽状凹部92、92被设于在径向的一个方向(图5中的上下方向)上对置的位置，在上述一对周槽状凹部92、92的形成部分，较大地确保了主体橡胶弹性体16的自由长度。据此，例如，通过周槽状凹部92的有无将彼此正交的径向双方向上的弹性特性调节为彼此不同，还能够实现所要求的弹性比等。

此外，在图4、5所示的第一安装构件90中，周槽状凹部92、92被设于周向的两处位置，因此在上述周槽状凹部92、92的轴向两侧分别设有外周突部94a、94b，外周突部94a、94b也在周向上局部地设置。另外，在周槽状凹部92的外周面上，分别利用不具有折点、折线的平滑面将从主体部18中的周槽状凹部92朝周向偏离的两侧的外周面与朝轴向偏离的两侧的外周面连结起来。

进一步，上述第二实施方式的周槽状凹部84沿周向以大致恒定的剖面形状延伸，但也可以使剖面形状在周向上发生变化。例如，在图4、5所示的一对周槽状凹部92、92中，也可以使轴向尺寸、深度尺寸朝向周向两端而逐渐变小。除此之外，在上述第二实施方式中，周槽状凹部84被设为比内凹部24浅的凹形状，但也可以采用比内凹部24深的凹形状的周槽状凹部。另外，在周槽状凹部84中，也可以适当地变更开口部的轴向尺寸、轴向两侧的外周面相对于最深部86的倾斜角度等。

进一步，也可以在同一周上在沿周向分离的位置处设置三个以上的在周向上位于局部的周槽状凹部。另外，也可以以沿轴向并排的方式并列设置多个周槽状凹部。

另外，本发明不仅适用于流体封入式防振装置，也能够适用于不具有流体封入区域56的实心式的防振装置。进一步，本发明也能够适用于将第一安装构件与第二安装构件呈同轴状配置并利用主体橡胶弹性体沿径向对它们进行弹性连结的筒形防振装置。

Claims (10)

1.一种防振装置(10、80)，其通过利用主体橡胶弹性体(16)将第一安装构件(12、82、90)与第二安装构件(14)弹性连结而成，所述防振装置(10、80)的特征在于，

所述主体橡胶弹性体(16)的上部被设为小径部分(40)，并且该主体橡胶弹性体(16)的下部被设为大径部分(42)，在该主体橡胶弹性体(16)的该小径部分(40)固接有所述第一安装构件(12、82、90)，并且在该主体橡胶弹性体(16)的该大径部分(42)固接有所述第二安装构件(14)，

另一方面，在该第一安装构件(12、82、90)形成有在外周面开口的内凹部(24)，该主体橡胶弹性体(16)的该小径部分(40)固接于该内凹部(24)，并且固接于该内凹部(24)的部分中的该主体橡胶弹性体(16)的外径尺寸被设为大于比该内凹部(24)靠下侧的该第一安装构件(12、82、90)的外径尺寸，通过将该主体橡胶弹性体(16)的该小径部分(40)固接于该内凹部(24)而实现厚壁化。

2.根据权利要求1所述的防振装置(10、80)，其中，

所述内凹部(24)的内表面具有从深度尺寸最大的最深部(26)朝向上下两侧而向外周倾斜的锥状。

3.根据权利要求2所述的防振装置(10、80)，其中，

所述内凹部(24)的最深部(26)的内表面被设为朝向外周成为凹陷的弯曲面(28)。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的防振装置(10、80)，其中，

所述主体橡胶弹性体(16)的所述小径部分(40)的外周面具有朝向外周成为凹陷的凹状弯曲面(48)，该内凹部(24)的最深部(26)位于比该凹状弯曲面(48)的最深部(50)靠下侧的位置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的防振装置(10、80)，其中，

所述第一安装构件(12、82、90)的下表面被所述主体橡胶弹性体(16)的所述大径部分(42)覆盖。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的防振装置(10、80)，其中，

所述内凹部(24)在所述第一安装构件(12、82、90)的整周范围内连续设置。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的防振装置(10、80)，其中，

在所述第一安装构件(12、82、90)中朝外周突出的突出部(20)设置于比所述内凹部(24)靠上侧的位置。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的防振装置(80)，其中，

在所述第一安装构件(82、90)中，在比所述内凹部(24)靠轴向下方的位置设有在外周面开口且沿周向延伸的周槽状凹部(84、92)，该周槽状凹部(84、92)的外周面与所述第二安装构件(14)的内周面的对置面之间通过所述主体橡胶弹性体(16)来连结。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的防振装置(10、80)，其中，

在所述主体橡胶弹性体(16)的所述大径部分(42)侧的轴向外侧，利用该主体橡胶弹性体(16)来构成壁部的一部分并封入非压缩性流体，由此形成在振动输入时产生压力变动的受压室(62)。

10.根据权利要求9所述的防振装置(10、80)，其中，

在所述第一安装构件(12、82、90)中，从所述主体橡胶弹性体(16)的小径侧端部进入轴向内侧的轴向下方的端面(23)在中央部分具有沿轴直角方向扩展的平坦部(23a)，并且该平坦部(23a)的外周被设为平滑地弯曲而与该第一安装构件(12、82、90)的外周面相连的外周倒角形状。