CN110259829A - 轴承组件及圆锥滚子轴承 - Google Patents

Abstract

一种轴承组件及圆锥滚子轴承，圆锥滚子轴承包括：圆锥滚子，圆锥滚子的数量为至少2列；轴承内圈，包括挡边部和滚道部，挡边部固定于滚道部的第一端面；隔圈，设置于相邻的轴承内圈之间，且与滚道部的第二端面接触；圆锥滚子位于滚道部的外周面，且位于挡边部和隔圈之间。本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承，由于隔圈和轴承内圈是两个独立的部件，因而便于圆锥滚子轴承的安装和拆卸，无需借助外界安装工具，从而避免了安装过程中因安装工具复杂造成对保持架的磨损，并且，拆卸过程中也无需再损坏保持架，从而延长了保持架的使用寿命，节约了成本。

Description

轴承组件及圆锥滚子轴承

技术领域

本发明实施例涉及机械技术领域，尤其涉及一种轴承组件及圆锥滚子轴承。

背景技术

滚动轴承有多个种类，以满足不同应用场景对于性能的要求，其中，圆锥滚子轴承广泛应用于货车车厢，火车头以及地铁等领域，主要应用于需要同时承受轴向、径向的联合载荷的场景。

双列圆锥滚子轴承的轴承内圈的小端挡边使得滚动体保持架组件很难安装到轴承内圈上，因此必须借助安装工具，然而，安装工具在使用过程中很可能会导致保持架变形。而且，当对圆锥滚子轴承进行维修时，保持架又难以从轴承内圈上取出，必须切断保持架以将轴承内圈取出，但切断的保持架不能再继续使用，这无疑又增加了与圆锥滚子轴承的维护成本。

发明内容

本发明实施例解决的技术问题是使圆锥滚子轴承便于拆装。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种圆锥滚子轴承，包括：

圆锥滚子，所述圆锥滚子的数量为至少2列；

轴承内圈，包括挡边部和滚道部，所述挡边部固定于所述滚道部的第一端面；

隔圈，设置于相邻的所述轴承内圈之间，且与所述滚道部的第二端面接触；

所述圆锥滚子位于所述滚道部的外周面，且位于所述挡边部和所述隔圈之间。

可选地，所述隔圈的周向外表面开设有润滑油槽，所述润滑油槽包括端部输油侧壁，所述端部输油侧壁在所述隔圈的径向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽的方向逐渐增加。

可选地，所述端部输油侧壁包括：

第一倾斜侧壁，所述第一倾斜侧壁在所述隔圈的径向截面上的厚度沿靠近所述隔圈第一端面方向逐渐增加；

第二倾斜侧壁，与所述第一倾斜侧壁相对设置，所述第二倾斜侧壁在所述隔圈的径向截面上的厚度沿靠近所述隔圈第二端面方向逐渐增加。

可选地，所述第一倾斜侧壁和所述第二倾斜侧壁关于所述隔圈的中心轴向截面对称。

可选地，所述润滑油槽还包括：

周部输油侧壁，所述周部输油侧壁的两端分别与所述第一倾斜侧壁和所述第二倾斜侧壁连接，且所述周部输油侧壁在所述隔圈的轴向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽的方向逐渐增加。

可选地，所述周部输油侧壁包括第三倾斜侧壁和第四倾斜侧壁，所述第三倾斜侧壁和所述第四倾斜侧壁相对设置且关于所述润滑油槽的底面的中心所在的径向截面对称。

可选地，所述隔圈包括第一隔圈和第二隔圈，所述第一隔圈的材质异于所述第二隔圈，所述第一隔圈的内表面与所述第二隔圈的外表面固定连接，所述第一隔圈的外表面开设有所述润滑油槽。

可选地，所述第二隔圈的外表面开设有环形凹槽，所述第一隔圈的内表面固定于所述环形凹槽上。

可选地，所述润滑油槽的数量为至少2个，各所述润滑油槽沿所述隔圈的周向均匀分布。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种轴承组件，包括轴承座，轴以及上述的圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承的轴承外圈与所述轴承座配合，所述圆锥滚子轴承的轴承内圈与所述轴配合。

与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下优点：

本发明实施例所提供的轴承组件及圆锥滚子轴承，圆锥滚子轴承包括：圆锥滚子，所述圆锥滚子的数量为至少2列；轴承内圈，包括挡边部和滚道部，所述挡边部固定于所述滚道部的第一端面；隔圈，设置于相邻的所述轴承内圈之间，且与所述滚道部的第二端面接触；所述圆锥滚子位于所述滚道部的外周面，且位于所述挡边部和所述隔圈之间。由于圆锥滚子位于所述挡边部和所述隔圈之间，从而使得圆锥滚子的轴向第一端通过轴承内圈的挡边部限位，圆锥滚子的轴向第二端通过隔圈的轴向端部限位，在进行圆锥滚子轴承的组装时，保持架能够沿轴承内圈的滚道部一端进行组装，保持架和圆锥滚子的组合体可以方便的安装到轴承内圈和轴承外圈之间，然后再组装隔圈，使圆锥滚子的轴向第一端通过轴承内圈的挡边部限位，圆锥滚子的轴向第二端通过隔圈的轴向端部限位；同理，拆卸轴承时，首先拆卸隔圈，然后保持架可以沿轴承内圈的滚道部拆下，从而保持架和圆锥滚子组合体也可以方便的从轴承内圈上拆下。可以看出，本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承，由于圆锥滚子位于所述挡边部和所述隔圈之间，并且隔圈和轴承内圈是两个独立的部件，因而便于圆锥滚子轴承的安装和拆卸，无需借助外界安装工具，从而避免了安装过程中因安装工具复杂造成对保持架的磨损，并且，拆卸过程中也无需再损坏保持架，从而延长了保持架的使用寿命，节约了成本。

可选方案中，本发明实施例所提供的轴承组件及圆锥滚子轴承，所述隔圈的周向外表面开设有润滑油槽，所述润滑油槽包括端部输油侧壁，所述端部输油侧壁在所述隔圈的径向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽的方向逐渐增加。在所述圆锥滚子轴承工作过程中，所述端部输油侧壁可将润滑油槽内的油脂输送至滚道部的外周面，保证滚道具有良好的润滑性，避免当圆锥滚子轴承工作一段时间后滚道内的润滑不足，保证圆锥滚子轴承正常工作。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是一种圆锥滚子轴承的局部剖视图；

图2是本发明实施例所提供的一种圆锥滚子轴承的局部剖视图；

图3是图2的虚框A的局部放大示意图；

图4是本发明实施例所提供的轴承内圈的局部示意图；

图5是本发明实施例所提供的一种隔圈的示意图；

图6是本发明实施例所提供的另一种隔圈的示意图；

图7是图6的局部放大示意图。

其中：10-圆锥滚子；20-轴承内圈；30-小挡边；40-保持架；

100-圆锥滚子；200-轴承内圈；210-挡边部；220-滚道部；500-隔圈；510-第一隔圈；520-第二隔圈；600-润滑油槽；610-端部输油侧壁；620-周部输油侧壁；601-第一倾斜侧壁；602-第二倾斜侧壁；603-第三倾斜侧壁；604-第四倾斜侧壁。

具体实施方式

由背景技术可知，现有的圆锥滚子轴承不便于拆装。

请参考图1，图1是一种圆锥滚子轴承的局部剖视图。

如图所示，圆锥滚子轴承包括轴承内圈20，轴承外圈，圆锥滚子10以及保持架40。圆锥滚子10设置于保持架40的兜孔内，且在轴承内圈20和轴承外圈的滚道内滚动。轴承内圈20的轴向两端分别设置有大挡边和小挡边30，以限制圆锥滚子10在轴向上的移动。

在进行圆锥滚子10的安装时，由于轴承内圈20的轴向两端分别设置有大挡边和小挡边30，就导致保持架40很难安装到轴承内圈20上，需要借助外界复杂的安装工具才能实现，而外力很容易造成对保持架40的划伤，而且，复杂的安装工具有较高的安装精度要求，随着安装次数的增加，安装工具因磨损会导致精度下降，造成轴承安装精度下降。

进一步地，当对圆锥滚子轴承进行维护时，需要将保持架40和滚动体与轴承内圈20分离，而轴承内圈20的大挡边和小挡边30的设置也使得保持架40和滚动体很难与轴承内圈20分离，因此，需要切断保持架40，切断后的保持架40无法继续使用，导致了成本的增加。

为了使圆锥滚子轴承便于拆装，本发明实施例提供了一种轴承组件及圆锥滚子轴承，由于圆锥滚子位于所述挡边部和所述隔圈之间，从而使得圆锥滚子的轴向第一端通过轴承内圈的挡边部限位，圆锥滚子的轴向第二端通过隔圈的轴向端部限位，在进行圆锥滚子轴承的组装时，保持架能够沿轴承内圈的滚道部一端进行组装，保持架和圆锥滚子的组合体可以方便的安装到轴承内圈和轴承外圈之间，然后再组装隔圈，使圆锥滚子的轴向第一端通过轴承内圈的挡边部限位，圆锥滚子的轴向第二端通过隔圈的轴向端部限位；同理，拆卸轴承时，首先拆卸隔圈，然后保持架可以沿轴承内圈的滚道部拆下，从而保持架和圆锥滚子组合体也可以方便的从轴承内圈上拆下。可以看出，本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承，由于圆锥滚子位于所述挡边部和所述隔圈之间，并且隔圈和轴承内圈是两个独立的部件，因而便于圆锥滚子轴承的安装和拆卸，无需借助外界安装工具，从而避免了安装过程中因安装工具复杂造成对保持架的磨损，并且，拆卸过程中也无需再损坏保持架，从而延长了保持架的使用寿命，节约了成本。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本说明书所涉及到的指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位，以特定的方位构造，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

请参考图2-图4，图2是本发明实施例所提供的一种圆锥滚子轴承的局部剖视图；图3是图2的虚框A的局部放大示意图；图4是本发明实施例所提供的轴承内圈的局部示意图。

如图所示，本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承，包括：

圆锥滚子100，所述圆锥滚子100的数量为至少2列；

轴承内圈200，包括挡边部210和滚道部220，所述挡边部210固定于所述滚道部220的第一端面；

隔圈500，设置于相邻的所述轴承内圈200之间，且与所述滚道部220的第二端面接触；

所述圆锥滚子100位于所述滚道部220的外周面，且位于所述挡边部210和所述隔圈500之间。

可以理解的是，隔圈500设置于相邻的所述轴承内圈200之间，因此，轴承内圈的数量为至少2个。

圆锥滚子100分布方式可以是X型分布，也可以是O型分布，图2以圆锥滚子100分布方式为X型分布为例进行说明。

隔圈500还可用于调节圆锥滚子轴承的游隙，通过调整隔圈500的薄厚可以改变游隙的大小，隔圈500越厚，游隙越小。

本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承，由于圆锥滚子100位于所述挡边部210和所述隔圈500之间，从而使得圆锥滚子100的轴向第一端通过轴承内圈200的挡边部210限位，圆锥滚子100的轴向第二端通过隔圈500的轴向端部限位，在进行圆锥滚子轴承的组装时，保持架能够沿轴承内圈200的滚道部220一端进行组装，保持架和圆锥滚子100的组合体可以方便的安装到轴承内圈200和轴承外圈之间，然后再组装隔圈500，使圆锥滚子100的轴向第一端通过轴承内圈200的挡边部210限位，圆锥滚子100的轴向第二端通过隔圈500的轴向端部限位；同理，拆卸轴承时，首先拆卸隔圈500，然后保持架可以沿轴承内圈200的滚道部220拆下，从而保持架和圆锥滚子100组合体也可以方便的从轴承内圈200上拆下。可以看出，本发明实施例所提供的圆锥滚子轴承，由于圆锥滚子100位于所述挡边部210和所述隔圈500之间，并且隔圈500和轴承内圈200是两个独立的部件，因而便于圆锥滚子轴承的安装和拆卸，无需借助外界安装工具，从而避免了安装过程中因安装工具复杂造成对保持架的磨损，并且，拆卸过程中也无需再损坏保持架，从而延长了保持架的使用寿命，节约了成本。

请参考图5，图5是本发明实施例所提供的一种隔圈500的示意图。

如图5所示，本实施例中，所述隔圈500的周向外表面开设有润滑油槽600，所述润滑油槽600包括端部输油侧壁610，所述端部输油侧壁610在所述隔圈500的径向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽600的方向逐渐增加。

请参考图5中虚框B，所述端部输油侧壁610在所述隔圈500的径向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽600的方向逐渐增加,其中，背离所述润滑油槽600的方向是指沿虚框B中的箭头方向。

在所述圆锥滚子轴承工作过程中，所述端部输油侧壁610可将润滑油槽600内的油脂输送至滚道部220的外周面，保证滚道具有良好的润滑性，避免当圆锥滚子轴承工作一段时间后滚道内润滑不足，保证圆锥滚子轴承正常工作。

继续参考图5，在一种具体实施例中，所述端部输油侧壁610包括：

第一倾斜侧壁601，所述第一倾斜侧壁601在所述隔圈500的径向截面上的厚度沿靠近所述隔圈500第一端面方向逐渐增加；

第二倾斜侧壁602，与所述第一倾斜侧壁601相对设置，所述第二倾斜侧壁602在所述隔圈500的径向截面上的厚度沿靠近所述隔圈500第二端面方向逐渐增加。

第一倾斜侧壁601和第二倾斜侧壁602可将润滑油槽600内的油脂输送至两列轴承内圈200的滚道部220的外周面，保证滚道具有良好的润滑性，避免当圆锥滚子轴承工作一段时间后滚道内润滑不足，保证两列圆锥滚子100均正常工作。

当然，在其他实施例中，端部输油侧壁610中也可以只有一个侧壁具备输油功能。

为了便于加工，在一种具体实施例中，所述第一倾斜侧壁601和所述第二倾斜侧壁602关于所述隔圈500的中心轴向截面对称。

继续参考图5，在一种具体实施例中，所述润滑油槽600还可以包括：

周部输油侧壁620，所述周部输油侧壁620的两端分别与所述第一倾斜侧壁601和所述第二倾斜侧壁602连接，且所述周部输油侧壁620在所述隔圈500的轴向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽600的方向逐渐增加。

请参考图5中虚框B，所述周部输油侧壁620在所述隔圈500的轴向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽600的方向逐渐增加，其中，背离所述润滑油槽600的方向是指沿虚框B中的箭头方向。

在所述圆锥滚子轴承工作过程中，当圆锥滚子轴承的承载区为上半平面时，隔圈500在转动过程中，所述周部输油侧壁620可将润滑油槽600内的油脂输送至隔圈500的上半部(图5中隔圈的上半部)的润滑油槽600内，从而保证处于承载区的圆锥滚子100所在的滚道始终处于润滑状态。

在一种实施例中，周部输油侧壁620可以包括第三倾斜侧壁603和第四倾斜侧壁604，所述第三倾斜侧壁603和所述第四倾斜侧壁604相对设置，从而保证当圆锥滚子轴承改变旋转方向时，周部输油侧壁620仍然可以起到将润滑油脂甩至隔圈500上半部的润滑油槽600内。当然，在其他实施例中，周部输油侧壁620也可以是只有一个侧壁能够起到将润滑油脂输送至隔圈500上半部的润滑油槽600内的作用，此时，周部输油侧壁620适用于单向旋转的圆锥滚子轴承。

继续参考图5，在一种具体实施例中，为了便于加工成型，所述周部输油侧壁620包括第三倾斜侧壁603和第四倾斜侧壁604，所述第三倾斜侧壁603和所述第四倾斜侧壁604相对设置且关于所述润滑油槽600的底面的中心所在的径向截面对称。

请参考图6和图7，图6是本发明实施例所提供的另一种隔圈的示意图；图7是图6的局部放大示意图。

如图6和图7所示，本实施例中，为了便于加工，所述隔圈500包括第一隔圈510和第二隔圈520，所述第一隔圈510的材质异于所述第二隔圈520，所述第一隔圈510的内表面与所述第二隔圈520的外表面固定连接，所述第一隔圈510的外表面开设有所述润滑油槽600。

具体地，所述第二隔圈520的外表面可以开设有环形凹槽，所述第一隔圈510的内表面固定于所述环形凹槽上。

在一种实施例中，为了进一步易于成型，所述第二隔圈520为金属环，所述第一隔圈510为橡胶环，金属环可以充当橡胶环的模具，橡胶在金属环的外表面上硫化成型。

在另一种具体实施例中，隔圈500也可以整体是金属环，该隔圈500直接铸造成型。

在一种具体实施例中，所述润滑油槽600的数量为至少2个，各所述润滑油槽600沿所述隔圈500的周向均匀分布。当然，在其他实施例中，润滑油槽600也可以沿周向非均匀分布。

润滑油槽600的数量可以是4个，6个，7个，8个等，具体可根据隔圈500尺寸和工况而定。

为解决上述问题，本发明实施例还提供一种轴承组件，包括轴承座，轴以及上述的圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承的轴承外圈与所述轴承座配合，所述圆锥滚子轴承的轴承内圈与所述轴配合。当组装轴承组件时，保持架和圆锥滚子的组合体可以方便的安装到轴承内圈和轴承外圈之间；或者需要对轴承组件进行维护，拆卸轴承时，保持架和圆锥滚子组合体也可以方便的从轴承内圈上拆下。可以看出，本发明实施例所提供的轴承组件，由于隔圈和轴承内圈是两个独立的部件，因而便于圆锥滚子轴承的安装和拆卸，无需借助外界安装工具，从而避免了安装过程中因安装工具复杂造成对保持架的磨损，从而延长了保持架的使用寿命，节约了成本。

虽然本发明实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种圆锥滚子轴承，其特征在于，包括：

圆锥滚子，所述圆锥滚子的数量为至少2列；

轴承内圈，包括挡边部和滚道部，所述挡边部固定于所述滚道部的第一端面；

隔圈，设置于相邻的所述轴承内圈之间，且与所述滚道部的第二端面接触；

所述圆锥滚子位于所述滚道部的外周面，且位于所述挡边部和所述隔圈之间。

2.如权利要求1所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，所述隔圈的周向外表面开设有润滑油槽，所述润滑油槽包括端部输油侧壁，所述端部输油侧壁在所述隔圈的径向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽的方向逐渐增加。

3.如权利要求2所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，所述端部输油侧壁包括：

第一倾斜侧壁，所述第一倾斜侧壁在所述隔圈的径向截面上的厚度沿靠近所述隔圈第一端面方向逐渐增加；

第二倾斜侧壁，与所述第一倾斜侧壁相对设置，所述第二倾斜侧壁在所述隔圈的径向截面上的厚度沿靠近所述隔圈第二端面方向逐渐增加。

4.如权利要求3所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，所述第一倾斜侧壁和所述第二倾斜侧壁关于所述隔圈的中心轴向截面对称。

5.如权利要求4所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，所述润滑油槽还包括：周部输油侧壁，所述周部输油侧壁的两端分别与所述第一倾斜侧壁和所述第二倾斜侧壁连接，且所述周部输油侧壁在所述隔圈的轴向截面上的厚度沿背离所述润滑油槽的方向逐渐增加。

6.如权利要求5所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，所述周部输油侧壁包括第三倾斜侧壁和第四倾斜侧壁，所述第三倾斜侧壁和所述第四倾斜侧壁相对设置且关于所述润滑油槽的底面的中心所在的径向截面对称。

7.如权利要求2-6任一项所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，所述隔圈包括第一隔圈和第二隔圈，所述第一隔圈的材质异于所述第二隔圈，所述第一隔圈的内表面与所述第二隔圈的外表面固定连接，所述第一隔圈的外表面开设有所述润滑油槽。

8.如权利要求7所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，所述第二隔圈的外表面开设有环形凹槽，所述第一隔圈的内表面固定于所述环形凹槽上。

9.如权利要求2-6任一项所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述润滑油槽的数量为至少2个，各所述润滑油槽沿所述隔圈的周向均匀分布。

10.一种轴承组件，其特征在于，包括轴承座，轴以及如权利要求1-9任一项所述的圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承的轴承外圈与所述轴承座配合，所述圆锥滚子轴承的轴承内圈与所述轴配合。