CN110252982B - 方坯连铸机扇形段安装调整方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种方坯连铸机扇形段安装调整方法，包括以下步骤：结晶器振动装置定位；拉矫机定位；引锭杆存放装置定位；吊装二次冷却段设备、引锭杆存放装置、提升框架设备，依据外弧线、矫直线和铸流中心线对上述设备进行纵、横中心定位，调整水平并粗调标高；将引锭杆吊装到铸流线上；结晶器到拉矫机的弧形对中调整；拉矫机到引锭杆存放装置弧线对中调整。本发明能够提高方坯连铸机扇形段的安装精度和安装效率，降低劳动强度。
Description
技术领域
本发明属于连铸机安装的技术领域，特别是涉及一种方坯连铸机扇形段安装调整方法。
背景技术
连铸是使钢水不断通过水冷结晶器，凝成一定厚度坯壳，连续拉出，再经二次冷却，全凝后切成一定长度的连铸坯。由于连续铸钢有简化生产钢坯的工艺流程、节省能源、金属收得率高、质量好、便于自动控制、劳动力省的优点，已被钢铁企业广泛采用，连铸已成为钢铁生产中必不可少的工艺环节，连铸比和连铸技术水平的高低已成为衡量钢铁企业生产、技术、管理水平的标志之一。随着科学技术的进步和发展，方坯连铸技术在我国发展很快，相应地对方坯连铸设备安装也提出了更高的要求。
连铸机设备主要包括：浇铸设备(大包回转台；中间包车；包车烘烤装置)、铸流设备(结晶器；扇形段基础框架；活动扇形段；弧形扇形段；固定扇形段；引锭杆；脱锭装置；引锭杆存放装置；矫直机等)，其安装精度要求高，安装质量直接影响铸坯的生产质量。方坯连铸机安装的关键技术之一是对弧作业，要求弧形段所有辊子顶面母线均处于一个圆滑的、其半径定于R的弧形上。对弧的质量不但影响到生产中的跑钢、漏钢的几率，还会影响钢坯的质量。
方坯连铸机在二次冷却装置、拉矫机和引锭杆存放装置设备调整阶段是以设计院的辊列图为基准进行调整。调整时，检查每个辊子的标高和位置，数量多、难度大。因每流的刚性引锭杆弧度与理论存在不同的偏差，所以刚性引锭杆安装到浇铸线之后，还需根据每流引锭杆的实际弧度对二次冷却段、导向段、引锭杆存放装置进行最终调整，造成重复工作。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种方坯连铸机扇形段安装调整方法，提高安装精度和效率，降低劳动强度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种方坯连铸机扇形段安装调整方法，包括以下步骤：
(1)结晶器振动装置定位：
1)将结晶器振动装置调整到振动“0”点；
2)依据外弧基准线和铸流中心线为基准调整结晶器振动装置的纵、横中心；
3)依据标高基准点调整结晶器振动装置与结晶器安装面的标高、水平；
4)紧固结晶器振动装置与结构的联结螺栓；
5)安装结晶器；
(2)拉矫机定位：
1)吊装拉矫机底座；
2)依据矫直线和铸流中心线调整底座中心；
3)依据基准点调整底座标高；
4)安装拉矫机；
5)调整拉矫机矫直辊和水平辊的标高、中心和水平度
6)紧固联接螺栓；
(3)引锭杆存放装置定位：
1)吊装引锭杆存放装置；
2)依据引锭杆存放装置中心线和铸流中心线调整引锭杆存放装置的中心；
3)依据基准点调整引锭杆存放装置驱动辊的标高和水平；
4)紧固联接螺栓；
(4)吊装二次冷却段设备、引锭杆存放装置、提升框架设备，依据外弧线、矫直线和铸流中心线对上述设备进行纵、横中心定位，调整水平并粗调标高；
(5)将引锭杆吊装到铸流线上；
(6)结晶器到拉矫机的弧形对中调整：
1)刚性引锭杆从存放装置插入后，沿着弧形往结晶器运动，使引锭杆头部进入结晶器并于结晶器固定边靠紧，尾部位于拉矫机的矫直辊处，将拉矫机上辊压下，压紧引锭杆，限制引锭杆上下移动；
2)用塞尺检查引锭杆与弧线上各个辊面的间隙，调整辊子使辊面与引锭杆保持接触；
3)紧固各部位的连接螺栓，再重新检查；
(7)拉矫机到引锭杆存放装置弧线对中调整：
1)使引锭杆向存放装置方向移动，直到引锭杆尾部穿过存放装置驱动辊和夹紧辊，引锭杆头部用拉矫机矫直辊夹紧，引锭杆尾部用存放装置驱动辊和夹紧辊夹紧，保持引锭杆稳定；
2)用塞尺检查引锭杆与弧线上各个辊面的间隙，调整辊子使辊面与引锭杆保持接触；
3)紧固各部位的连接螺栓，再重新检查。
所述步骤(4)中对各设备粗调标高控制在±2mm范围内。
有益效果
在本发明中，采用“三点定圆法”先将结晶器振动装置、拉矫机和引锭杆存放装置的标高和中心调整就位，从而确定在引锭杆运行中180°范围内的圆弧半径准确，在初步调整阶段只需要调整三个辊子的标高和中心，在刚性引锭杆安装后根据引锭杆的实际弧度再对其它辊子进行调整，既能够避免在设备安装过程中需要按照图纸对每个辊子进行安装调整后再根据刚性引锭杆的实际弧度偏差进行在线对弧，有利于提高安装效率，降低劳动强度，又能够保证安装精度。
附图说明
图1为本发明弧形对中调整的结构示意图，其中：
A拉矫机切点辊轴心线；
B导向段下支承辊轴心线；
C导向段上支承辊轴心线；
D导向段调整辊轴心线；
E结晶器处于水平位置时的振动台面中心线；
F引锭杆存放支承辊下辊轴心线；
G引锭杆存放支承辊中部辊轴心线；
H引锭杆存放传动装置中心线；
K引锭杆存放上支承辊轴心线。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
一种方坯连铸机扇形段安装调整方法，在引锭杆安装之前，首先调整结晶器振动装置、拉矫机和引锭杆存放装置3台设备的标高和中心，确定在引锭杆运行中180°范围内的圆弧半径准确。其它设备只调整与外弧线的距离，标高只作粗步调整。引锭杆安装到位后，依据引锭杆的实际弧度在线调整其它设备。具体包括以下步骤：
(1)结晶器振动装置定位：
6)将结晶器振动装置调整到振动“0”点(振幅处于“0”位)；
7)依据外弧基准线和铸流中心线为基准调整结晶器振动装置的纵、横中心；
8)依据标高基准点调整结晶器振动装置与结晶器安装面的标高、水平；
9)紧固结晶器振动装置与结构的联结螺栓；
10)安装结晶器；
(2)拉矫机定位：
7)吊装拉矫机底座；
8)依据矫直线和铸流中心线调整底座中心；
9)依据基准点调整底座标高；
10)安装拉矫机；
11)调整拉矫机矫直辊和水平辊的标高、中心和水平度
12)紧固联接螺栓；
(3)引锭杆存放装置定位：
5)吊装引锭杆存放装置；
6)依据引锭杆存放装置中心线和铸流中心线调整引锭杆存放装置的中心；
7)依据基准点调整引锭杆存放装置驱动辊的标高和水平；
8)紧固联接螺栓；
(4)吊装二次冷却段设备、引锭杆存放装置、提升框架设备，依据外弧线、矫直线和铸流中心线对上述设备进行纵、横中心定位，调整水平并粗调标高控制在±2mm范围内；
(5)将引锭杆吊装到铸流线上；
(6)结晶器到拉矫机的弧形对中调整：
4)刚性引锭杆从存放装置插入后，沿着弧形往结晶器运动，使引锭杆头部进入结晶器并于结晶器固定边靠紧，尾部位于拉矫机的矫直辊处，将拉矫机上辊压下，压紧引锭杆，限制引锭杆上下移动；
5)用塞尺检查引锭杆与弧线上各个辊面的间隙，调整辊子使辊面与引锭杆保持接触；
6)紧固各部位的连接螺栓，再重新检查；
(7)拉矫机到引锭杆存放装置弧线对中调整：
4)使引锭杆向存放装置方向移动，直到引锭杆尾部穿过存放装置驱动辊和夹紧辊，引锭杆头部用拉矫机矫直辊夹紧，引锭杆尾部用存放装置驱动辊和夹紧辊夹紧，保持引锭杆稳定；
5)用塞尺检查引锭杆与弧线上各个辊面的间隙，调整辊子使辊面与引锭杆保持接触；
6)紧固各部位的连接螺栓，再重新检查。
在结晶器及其振动装置、拉矫机、引锭杆存放装置安装调整完成后，进行在线对中，其目的是使从结晶器开始到拉矫机切点辊再到引锭杆存放装置驱动辊为止辊子的排列符合设计上述要求的连续弧线。
Claims (2)
1.一种方坯连铸机扇形段安装调整方法，包括以下步骤：
(1)结晶器振动装置定位：
1)将结晶器振动装置调整到振动“0”点；
2)依据外弧基准线和铸流中心线为基准调整结晶器振动装置的纵、横中心；
3)依据标高基准点调整结晶器振动装置与结晶器安装面的标高、水平；
4)紧固结晶器振动装置与结构的联结螺栓；
5)安装结晶器；
(2)拉矫机定位：
1)吊装拉矫机底座；
2)依据矫直线和铸流中心线调整底座中心；
3)依据基准点调整底座标高；
4)安装拉矫机；
5)调整拉矫机矫直辊和水平辊的标高、中心和水平度
6)紧固联接螺栓；
(3)引锭杆存放装置定位：
1)吊装引锭杆存放装置；
2)依据引锭杆存放装置中心线和铸流中心线调整引锭杆存放装置的中心；
3)依据基准点调整引锭杆存放装置驱动辊的标高和水平；
4)紧固联接螺栓；
(4)吊装二次冷却段设备、引锭杆存放装置、提升框架设备，依据外弧线、矫直线和铸流中心线对上述设备进行纵、横中心定位，调整水平并粗调标高；
(5)将引锭杆吊装到铸流线上；
(6)结晶器到拉矫机的弧形对中调整：
1)刚性引锭杆从存放装置插入后，沿着弧形往结晶器运动，使引锭杆头部进入结晶器并于结晶器固定边靠紧，尾部位于拉矫机的矫直辊处，将拉矫机上辊压下，压紧引锭杆，限制引锭杆上下移动；
2)用塞尺检查引锭杆与弧线上各个辊面的间隙，调整辊子使辊面与引锭杆保持接触；
3)紧固各部位的连接螺栓，再重新检查；
(7)拉矫机到引锭杆存放装置弧线对中调整：
1)使引锭杆向存放装置方向移动，直到引锭杆尾部穿过存放装置驱动辊和夹紧辊，引锭杆头部用拉矫机矫直辊夹紧，引锭杆尾部用存放装置驱动辊和夹紧辊夹紧，保持引锭杆稳定；
2)用塞尺检查引锭杆与弧线上各个辊面的间隙，调整辊子使辊面与引锭杆保持接触；
3)紧固各部位的连接螺栓，再重新检查。
2.根据权利要求1所述方坯连铸机扇形段安装调整方法，其特征在于：所述步骤(4)中对各设备粗调标高控制在±2mm范围内。
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