CN109702161B - 一种厚板连铸机定尺切割装置及提高定尺精度的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种厚板连铸机定尺切割装置及提高定尺精度的方法，方法包括以下步骤：(a)对于不同厚度的铸坯，使连铸机压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间相同；(b)采用激光定位的方法来修正火焰切割小车的实际位置，使得火焰切割小车的定位误差控制在2mm以内；(c)对火焰切割枪枪体进行防护，防止枪体受热变形；(d)根据铸坯称重系统传回的称重结果，动态修正切割定尺修正值；(e)每天对辊道称重系统进行1～2次校验，并修正辊道修正系统，提高辊道称量准确性。利用本发明装置及方法有效地减少了不同厚度铸坯定尺精度的波动，能使不同厚度铸坯的定尺长度精度相同，能稳定的提高不同厚度铸坯的定尺精度。

Description

一种厚板连铸机定尺切割装置及提高定尺精度的方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体地讲，本发明涉及一种厚板连铸机定尺切割装置及提高定尺精度的方法。

背景技术

铸坯定尺技术是将已铸成型的连续不间断的钢坯进行定长在线切割的技术，是连铸生产的最后一道必不可少的工艺。

目前公布的关于提高定尺精度的技术均是通过红外线、编码器、激光射线等装置检测出铸坯末端和火焰切割小车之间的距离，若该距离等于定尺距离，则进行在线火焰切割。但这些技术均没考虑到火焰切割小车从收到切割信号到实际开始切割之间的时间误差对定尺精度的影响。

宽厚板铸坯的断面规格约为(200～300)mm×(1500～2200)mm，铸坯断面规格大，经计算，若铸坯长度方向定尺精度在20～60mm间波动，则定尺后铸坯质量会有40～300kg的质量波动，质量波动大，若宽厚板铸坯定尺不准，会造成很大的钢铁料浪费。

由于宽厚板铸坯断面规格大，定尺时将铸坯切断需要3～5min，长时间的切割易出现切割线不齐的现象，为避免该现象的出现，均是采用在切割时将火焰切割小车和铸坯固定在一起的方法，使火焰切割小车和铸坯同步运动，二者的运动速度完全相同，其采用的方法为：在火焰切割小车上布置气压缸和压紧杆，且二者都与火焰切割小车固定连接，需要切割时，气压缸将压紧杆前端的压头压向铸坯，压紧杆压头和铸坯间之间较大的压力使火焰切割小车和铸坯固定在一起，然后启动火焰切割枪进行横向切割。

申请号为201310117027.0的发明专利公开了一种连铸小板坯无动力横移式切割机，该装置降低了设备本身的制造成本，降低设备在线使用中的故障率，提高生产作业率和降低生产综合成本。申请号为201621082872.8的实用新型专利，公开了一种连铸板坯弧形切割机，包括切割机车体、切割机行走传动机构、同步压紧机构、切割小车、电控系统；能够根据不同铸坯的厚度和宽度，调整割枪横向和纵向运行的匹配速度，达到所要求的弧形形状。

但是，在连铸正常拉坯过程中，为避免压紧杆压头和铸坯之间的剐碰，压紧杆压头和铸坯之间有一定的距离，收到切割信号时，压紧杆压头才压向铸坯。但由于铸坯厚度不同，压紧杆压头与铸坯的距离也就不同，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间也就不同，根据检测，对于厚度200mm的铸坯，压紧杆压头与铸坯之间的距离较大，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间为3s，但对于厚度300mm的铸坯，压紧杆压头与铸坯之间的距离较小，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间为1s，两种不同厚度的铸坯的压紧时间差有2s，以拉速1.2m/min来计算，在2s内，铸坯向前前进了40mm，也即厚度200mm和厚度300mm的铸坯之间的相对定尺精度差别有40mm。

由于节省成本的原因，目前铸坯定尺设备中使用的气压缸结构简单，气压缸活塞最多只有两个限位行程，两个限位行程分别对应压紧杆压头的预压下和压紧，而无法根据铸坯的厚度规格调整预压下后压头和铸坯之间的距离。单靠气压缸无法做到预压下后压头和不同厚度规格铸坯之间的距离保持恒定。

针对以上问题，对定尺设备进行改造，使不同厚度的铸坯，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间相同，这样可以提高定尺精度。

切割完铸坯后，火焰切割小车需返回原点，等待下一次切割，但在切割小车的返回过程中，由于惯性的原因，切割小车触发原点限位时，切割车并不能立刻停止运动，造成实际切割车停止位置并不在原点的状况，若下一次切割时还按切割小车的原点位置和铸坯坯头之间的距离进行定尺，会造成一定的定尺偏差，由于切割小车位置偏差而造成的铸坯定尺误差约为10～20mm。

切割枪的枪体为长约1米、内径约50mm的圆管，铸坯被定尺时的温度约为800℃左右，切割枪长期在高温烘烤环境下工作，受热辐射有可能会引起枪体变形，造成枪体向前、后、左、右的某个方向倾斜的现象，切割枪体并不一定与铸坯垂直，若切割枪向拉坯方向倾斜，会造成铸坯定尺偏短，若切割枪向拉坯反方向倾斜，会造成铸坯定尺偏长，由于切割枪变形而造成的铸坯定尺误差约为5～10mm。

目前一些先进钢厂还配套有辊道称重系统。使用铸坯辊道称重系统检测出铸坯重量，再根据铸坯断面规格和铸坯重量计算出铸坯实际定尺长度，然后观测铸坯实际定尺长度和目标定尺长度是否有差别，若有差别，则修正或检修定尺设备。但铸坯辊道称重系统长期使用会产生称量精度下降的现象，称重出的铸坯重量并不一定准确。

发明内容

为了解决以上技术的不足，本发明提供一种厚板连铸机定尺切割装置及提高定尺精度的方法。

一种提高厚板连铸机定尺精度的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)使用厚板连铸机定尺切割装置对铸坯进行定尺切割，使不同厚度的铸坯，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间相同，以提高定尺精度；

(b)采用激光定位的方法减少火焰切割小车的定位误差；采用激光定位的方法来修正火焰切割小车的实际位置，使得火焰切割小车的定位误差控制在2mm以内；

(c)对火焰切割枪枪体进行防护，防止枪体受热变形；

(d)根据铸坯称重系统传回的称重结果，动态修正切割定尺修正值；

(e)每天对辊道称重系统进行1～2次校验，将具有标准重量的砝码放到辊道上进行称重，将砝码标准重量与辊道称重系统的称量值进行对比校验，并修正辊道修正系统，提高辊道称量准确性。

优选的，步骤(a)中，使不同厚度的铸坯，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间相同的方法为：根据不同厚度的铸坯，选择高度相对应的垫块，使不同厚度的铸坯，在预压紧时，压紧杆压头和铸坯之间的距离相同，垫块为用于连接压紧装置和火焰切割小车的倒“T”字形金属块。

优选的，步骤(a)所述铸坯定尺过程为：当测长装置发出第一信号时，气压缸把压紧杆压下进行预压紧，此时压紧杆压头与铸坯之间的距离为30～50mm；当测长装置发出第二信号时，气压缸将压紧杆压头压向铸坯，火焰切割小车和铸坯连接在一起，此时火焰切割小车与铸坯同步运动，同时给火焰切割枪横向移动机构发出信号，火焰切割枪进行横向运动，开始切割；切割完铸坯后，压紧装置松开，压紧杆压头与铸坯分离，火焰切割小车返回至原点，等待下次切割。当铸坯厚度变化时，根据铸坯厚度选择合适的垫块，使不同厚度的铸坯，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间相同。厚度小的铸坯选择高度小的垫块，厚度较大的铸坯选择高度大的垫块，保证预压紧时，压紧杆压头与铸坯之间的距离相同。

其中，测长装置与气压缸信号连接。

优选的，步骤(b)中采用激光定位的方法减少火焰切割小车的定位误差的具体步骤为：在火焰切割小车的运行轨道延长线上，且距离火焰切割小车0.5～0.8m的位置处布置一个激光测距仪，在火焰切割小车上布置一个激光反射板，该激光反射板位于火焰切割小车侧面，距离运行轨道的正上方0.3～0.5m处，激光测距仪发出的激光信号经激光反射板反射后重新被激光测距仪接受，根据发射激光信号和接受激光信号的时间差来确定激光测距仪与火焰切割小车之间的距离，并将该距离发送至铸坯定尺系统，并利用该距离来修正切割小车的实际位置。

比如经过激光测距仪检测后发现，火焰切割小车的实际位置与火焰切割小车原点之间的距离为H₁，铸坯目标定尺长度为L₁，则经铸坯定尺系统修正后，按L₁-H₁的长度对铸坯进行定尺，铸坯定尺后的实际长度才为L₁。

进一步优选的，激光测距仪的型号为：GOLDY-30W型，激光测距仪的位置固定。

优选的，步骤(c)所述对火焰切割枪枪体进行防护的方法是：在火焰切割小车的横移机构上安装挡板。

优选的，步骤(d)中所述动态修正切割定尺修正值的具体步骤为：铸坯经定尺切割后被运输至辊道称重系统，根据铸坯辊道称重系统检测出铸坯重量，再根据铸坯断面规格和铸坯重量计算出铸坯实际定尺长度，实际定尺长度被传回定尺系统，出坯操作人员利用铸坯目标定尺长度和实际定尺长度的差值去修订铸坯测长装置。

修订后的测长装置能更精确的检测铸坯长度，比如铸坯的目标定尺长度为H₂，但经铸坯称重系统传回的称重结果换算后，铸坯的实际定尺长度普遍比目标定尺长度少L₂，则在定尺系统中设定L₂的修正值，铸坯在切割定尺时以H₂+L₂的目标长度对铸坯进行定尺。

本发明还提供一种上述方法所用的厚板连铸机定尺切割装置，包括火焰切割小车和用于火焰切割小车纵向移动的轨道，火焰切割小车移动装配在轨道上，所述火焰切割小车设有横跨铸坯的横梁，所述横梁中心设有压紧装置，所述压紧装置包括气压缸、连接于气压缸底部的压紧杆和压紧杆压头，所述气压缸与火焰切割小车通过垫块连接，所述气压缸经压紧杆与压紧杆压头连接，所述压紧杆压头的一端通过活动铆接的方式连接于火焰切割小车上；所述横梁的前端设有横向滑动机构，所述横向滑动机构上连接有火焰切割枪，所述火焰切割枪的喷嘴正对铸坯；所述横向滑动机构上安装有挡板，所述挡板与铸坯表面平行，挡板上设有直径与火焰切割枪外径相同的圆孔，火焰切割枪枪体穿过圆孔。

优选的，所述垫块的纵截面为倒“T”字形，如图5～7所示，所述垫块(2)上部设有横向定位孔(21)，垫块(2)下部设有竖向安装孔(22)，垫块通过竖向安装孔(22)和切割小车连接，具体通过和竖向安装孔相配合的螺栓和切割小车的顶部的横梁连接；垫块通过上部的横向定位孔(21)和气压缸连接。具体通过与横向定位孔相配合的螺栓和气压缸外壁连接。这样，气压缸和切割小车就通过垫块连接固定起来。

垫块(2)的主体为直四棱柱型，垫块主体的四个侧面分为主视面和翼缘面；两个主视面相对应且平行，两个翼缘面相对应且平行，翼缘面一端有突出的翼缘(即所述倒“T”字形的底部)，翼缘为与翼缘面连为一体且垂直于垫块主体的直四棱柱，翼缘上设有竖向安装孔(22)；竖向安装孔(22)垂直于翼缘且平行于垫块主体的侧面。翼缘面另一端为斜面或曲面。从主视面看，主视面的一端有突出的翼缘，主视面的一端为圆角、弧形、三角形或多边形。

进一步优选的，所述垫块的高度为150～300mm。所述垫块具有不同尺寸，适合不同厚度的铸坯切割使用。

气压缸可驱动压紧杆做上下运动，气压缸通过垫块与火焰切割小车固定连接。用垫块调节气压缸距离铸坯的高度，对不同厚度的铸坯使用不同高度的垫块，使压紧杆压头和铸坯之间的距离保持恒定。即是对厚度大的铸坯采用较高的垫块，使气压缸高度升高，压紧杆压头的高度也就相应升高，对于厚度小的铸坯采用较矮的垫块，使气压缸高度降低，压紧杆压头的高度也就相应降低。

优选的，所述挡板为钢制挡板。钢质挡板能减弱高温铸坯的热辐射对火焰切割枪上半部分的烘烤，同时火焰切割枪枪体在钢质挡板中的圆孔中通过，圆孔起固定火焰切割枪的作用，因此钢质挡板能对火焰切割枪进行防护，防止枪体受热变形。钢制挡板与火焰切割枪的横向移动导轨连接，可以是焊接、铆接等。

优选的，所述圆孔与挡板的一个边部相切，所述边部为铸坯宽度方向上靠近芯部的一边。

进一步优选的，所述钢制挡板至少有一个边是直边，圆孔与直边相切，所述直边为铸坯宽度方向上靠近芯部的一边。

进一步优选的，所述钢制挡板为四边形钢制挡板，圆孔与铸坯宽度方向上靠近芯部的一边相切。

进一步优选的，所述钢制挡板的长宽各为400mm，钢制挡板厚度10mm，钢制挡板垂直于枪体，钢质挡板距离火焰切割枪下沿300～400mm。

横向滑动机构能带动火焰切割枪沿垂直于铸坯的拉坯方向运动。横向滑动机构包括横向移动导轨和驱动机构，火焰切割枪与横向移动导轨连接。

优选的，所述压紧杆与压紧杆压头的中部通过活动铆接的方式连接，所述压紧杆压头为三角形钢板。

优选的，压紧杆压头上平面与压紧杆压头所在的直线之间的角度为40～60°。

优选的，所述压紧杆压头底部连接有厚钢板，所述厚钢板为长方体形钢板，厚钢板和压紧杆压头通过焊接的方式连接；厚钢板的厚度为80～150mm，厚钢板与铸坯直接接触，具有结实、耐用、不易变形的优点。

厚钢板是水平状的，底面平行于铸坯表面，而压紧杆压头底面与铸坯有一定角度，压下过程中采用厚钢板接触铸坯能增加接触面积，避免将铸坯划伤。

所述轨道为两条平行滑轨，分别设在铸坯两侧，与铸坯的运动方向平行。

本发明的有益效果：

(1)本发明通过垫块去补偿铸坯厚度波动对压紧杆压头压下时间的影响，使压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间保持恒定，使得不同厚度铸坯的压紧时间相同，压紧杆压头和铸坯之间的距离始终保持在30～50mm，有效的减少了不同厚度铸坯定尺精度的波动，能使不同厚度铸坯的定尺长度精度相同，能稳定的提高不同厚度铸坯的定尺精度。

(2)本发明对影响铸坯定尺精度的细节进行了研究，从细节入手，采用合适的设备和方法对切割小车的位置偏差、压头的压下时间偏差、切割枪体形状偏差、辊道称重系统偏差进行校准和消除，减少这些因素对铸坯定尺精度的影响，全方位、系统的解决铸坯定尺精度问题，能使不同厚度铸坯的定尺精度在0～10mm以内，精度大大高于国家标准(定尺偏差在80mm以内)和行业平均水平(定尺偏差在50mm以内)。

附图说明

图1为厚板连铸机定尺设备左视示意图；

图2为厚板连铸机定尺设备主示意图；

图3为厚板连铸机定尺设备中的压头压下过程示意图；

图4为图1、图3中A位置处的局部放大图；

图5为垫块主视图；

图6为垫块左视图；

图7为垫块俯视图。

附图标记：1-气压缸；11-气压缸侧壁；2-垫块；21-横向定位孔；22-纵向安装孔；23-第一螺栓；24-第二螺栓；3-火焰切割小车；31-车轮；32-轨道；4-压紧杆；41-压紧杆压头；42-厚钢板；5-火焰切割枪；6-铸坯。

具体实施方式

下面以附图和具体实施方式对本发明所述的一种厚板连铸机定尺切割装置及提高定尺精度的方法作进一步详细的说明。

实施例1

一种提高定尺精度的方法，包括以下步骤：

(a)使用实施例1所述装置对铸坯6进行定尺切割，使压紧杆压头41与铸坯6的距离保持恒定，能使压紧杆压头41从收到压下信号到压紧铸坯6的时间差保持恒定。

具体的，通过调节垫块2的高度可以调节气压缸1与切割小车3的距离，垫块2的高度h₁与铸坯6厚度h₂的差值为一个固定值a，对厚度(200～300)mm的铸坯6使用不同高度的垫块2，使压紧杆压头41和铸坯6之间的距离保持恒定。即对厚度大的铸坯6采用较高的垫块2，使气压缸1高度升高，压紧杆压头41的高度也就相应升高，对于厚度小的铸坯6采用较矮的垫块2，使气压缸1高度降低，压紧杆压头41的高度也就相应降低。此时压紧装置与火焰切割小车3通过高度合适的垫块2连接起来，如图4所示。

铸坯定尺过程如图3所示，当测长装置检测到铸坯6的长度比定尺长度短1～2m时，测长装置向气压缸1发出第一信号，气压缸1把压紧杆4压下进行预压紧，此时压紧杆压头41下端的厚钢板42与铸坯6没有接触，有30～50mm的距离，火焰切割小车3与铸坯6没有同步运动。当测长装置检测到铸坯6的长度与定尺长度相等时，测长装置向气压缸1发出第二信号，气压缸1将压紧杆压头41压向铸坯6，压紧杆压头41下端的厚钢板42与铸坯6接触，压紧杆压头41和铸坯6间之间较大的压力使火焰切割小车3和铸坯6固定在一起，铸坯6的拉坯力带动火焰切割小车3和铸坯6同步运动，火焰切割小车3利用车轮31在轨道32上滑行，同时火焰切割枪5开始切割铸坯6。两侧的火焰切割枪5以垂直于拉坯方向横向运动，火焰切割枪5由铸坯6的端面开始运动，运动至铸坯6的中心区域时，一把火焰切割枪5返回，另一把火焰切割枪5切完剩余铸坯6后返回，切割完铸坯6后，压紧装置松开，压紧杆压头41下部的厚钢板42与铸坯6分离，火焰切割小车3返回至原点，等待下次切割。

(b)采用激光定位的方法减少火焰切割小车3的定位误差

采用激光定位的方法来修正火焰切割小车3的实际位置，使得火焰切割小车3的定位误差控制在2mm以内。

在火焰切割小车3的运行轨道32的延长线上，且距离火焰切割小车3约0.5～0.8m的位置处布置一个激光测距仪，激光测距仪的型号为：GOLDY-30W型。在火焰切割小车3上布置一个激光反射板，激光测距仪发出的激光信号经激光反射板反射后重新被激光测距仪接受，根据发射激光信号和接受激光信号的时间差来确定激光测距仪与火焰切割小车3之间的距离，并将该距离发送至铸坯定尺系统，并利用该距离来修正切割小车3的实际位置。比如经过激光测距仪检测后发现，火焰切割小车3的实际位置与火焰切割小车原点之间的距离为H₁，铸坯目标定尺长度为L₁,则经铸坯定尺系统修正后，按L₁-H₁的长度对铸坯进行定尺，铸坯定尺后的实际长度才为L1。

(c)通过安装钢制挡板对火焰切割枪5的枪体进行防护，防止枪体受热变形。

(d)出坯操作人员根据铸坯称重系统传回的称重结果，动态修正切割定尺修正值。

铸坯6经定尺切割后被运输至辊道称重系统，根据铸坯辊道称重系统检测出铸坯6的重量，再根据铸坯6的断面规格和铸坯6的重量计算出铸坯实际定尺长度，实际定尺长度被传回定尺系统，出坯操作人员利用铸坯的目标定尺长度和实际定尺长度的差值去修订铸坯测长系统,修订后的测长装置能更精确的检测铸坯长度。比如铸坯6的目标定尺长度为H₂，但经铸坯称重系统传回的称重结果换算后，铸坯6的实际定尺长度普遍比目标定尺长度少L₂，则在定尺系统中设定L₂的修正值，铸坯在切割定尺时以H₂+L₂的目标长度对铸坯进行定尺。

(e)每天对辊道称重系统进行1～2次校验，将具有标准重量的砝码放到辊道上进行称重，将砝码标准重量与辊道称重系统的称量值进行对比校验，并修正辊道称量系统，提高辊道称量的准确性。

实施例2

如图1～7所示为本实施例所示的厚板连铸机定尺切割装置，包括火焰切割小车3和用于火焰切割小车3纵向移动的轨道32，火焰切割小车3移动装配在轨道32上，所述火焰切割小车3设有横跨铸坯的横梁，所述横梁中心设有压紧装置，所述压紧装置包括气压缸1、连接于气压缸1底部的压紧杆4和压紧杆压头41，所述气压缸1与火焰切割小车3通过垫块2连接，所述气压缸1经压紧杆4与压紧杆压头41连接，气压缸1可驱动压紧杆4做上下运动；所述压紧杆压头的一端通过活动铆接的方式连接于火焰切割小车上；所述横梁的前端设有横向滑动机构，所述横向滑动机构上连接有火焰切割枪5，所述火焰切割枪5的喷嘴正对铸坯6；所述横向滑动机构上安装有挡板，所述挡板与铸坯6表面平行，挡板上设有直径与火焰切割枪5外径相同的圆孔，火焰切割枪5枪体穿过圆孔。

具体的，垫块2为倒“T”字形，如图5～7所示，所述垫块2上部设有横向定位孔21，垫块2下部设有纵向安装孔22，垫块2通过纵向安装孔22和火焰切割小车3连接，具体通过和纵向安装孔23相配合的第二螺栓24和火焰切割小车3的顶部连接；垫块2通过上部的横向定位孔21和气压缸1连接。具体通过与横向定位孔21相配合的第一螺栓23和气压缸侧壁11连接。这样，气压缸1和火焰切割小车3就通过垫块2连接起来。

所述垫块2具有不同尺寸，适合不同厚度的铸坯6切割使用。所述垫块2的高度为选择为150、200、250、300mm。

所述轨道32为两条平行轨道，分别设在铸坯6两侧，与铸坯6的运动方向平行。

所述火焰切割枪5为两把，分别设在横向滑动机构的两端，工作时由两端向中心移动；每把火焰切割枪5还配有一把备用火焰切割枪，当火焰切割枪5出现故障时使用。

火焰切割枪5的枪体为长约1米、内径50mm的圆管，铸坯6被定尺时的温度约为800℃左右，火焰切割枪5长期在高温烘烤环境下工作，为防止枪体受热变形而影响定尺精度，对火焰切割枪5的枪体进行遮挡和固定，使枪体无法变形。在横向滑动机构上安装有钢质挡板，所述钢制挡板与铸坯6表面平行，钢质挡板上设有直径与火焰切割枪5外径相同的圆孔，火焰切割枪5枪体穿过圆孔。钢质挡板能减弱高温铸坯的热辐射对火焰切割枪5上半部分的烘烤，同时火焰切割枪5体在钢质挡板中的圆孔中通过，圆孔起固定火焰切割枪5的作用，因此钢质挡板能对火焰切割枪5进行防护，防止枪体受热变形。其中，圆孔与铸坯6宽度方向上靠近芯部的一边相切。

所述钢制挡板的长宽各为400mm，挡板厚度10mm，钢制挡板垂直于火焰切割枪5枪体，钢质挡板距离火焰切割枪5下沿300～400mm。具体可选择为300mm、350mm、500mm。

在铸坯6切割过程中，左右两把火焰切割枪5横向对向运动，在两把火焰切割枪5即将在铸坯6芯部会合时，由于圆孔与钢质挡板最靠近铸坯6宽度方向上芯部的那个边部相切，且火焰切割枪5枪体穿过圆孔，因此左右两把火焰切割枪5所处于的钢制挡板不会发生相撞现象，钢制挡板不会影响火焰切割枪5的横向运动，确保铸6坯顺利切割。

横向滑动机构能带动火焰切割枪5沿垂直于铸坯6的拉坯方向运动。

所述压紧杆4为钢管，钢管的上端封闭，钢管的长度为600～1200mm，长度可选择为600mm、700mm、800mm、900mm、1000mm、1200mm；钢管的外径为50～90mm，可选择50mm、60mm、70mm、80mm、90mm；钢管的壁厚为10～20mm，可选择10mm、15mm、20mm。

所述压紧杆4与压紧杆压头41通过活动铆接的方式连接，所述压紧杆压头41为三角形钢板。压紧杆压头41的厚度为8～15mm，可以选择厚度为8mm、10mm、12mm、15mm。

三角形压头的顶点位置与火焰切割小车的活动铆接连接，三角形压头的底边位置与铸坯接触，因此采用三角形的设计形状能带来如下优势：在能提供压紧杆压头和铸坯铸坯足够的接触面积的情况下，能尽可能的减轻压紧杆压头与火焰切割小车活动铆接连接点处钢材的重量，也就能减轻压紧杆压头的重量，有利于降低气压缸的负荷。在紧杆压头压下过程中，压紧杆压头上平面与压紧杆压头所在的直线之间的角度会发生变化，因此需选择活动铆接。

在压紧杆压头压下过程中，活动铆接连接点和压紧杆共同起到控制压紧杆压头运动的作用。

所述压紧杆压头41上平面与压紧杆中心轴所在的直线之间的角度为40～60°，可选择为40°、50°、60°角。在压紧杆压头压下过程中，由于压紧杆压头与火焰切割小车活动铆接连接点的移动距离远小于紧杆压头向下压的下压距离，因此压紧杆压头上平面与压紧杆压头所在的直线会成一定角度。

所述压紧杆压头41底部连接有厚钢板42，所述厚钢板42为长方体形钢板，厚钢板42和压紧杆压头41通过焊接的方式连接；厚钢板42的厚度为80～150mm，比如，选择厚度为80、100、120、150mm的厚钢板，厚钢板42与铸坯6直接接触，具有结实、耐用、不易变形的优点。

厚钢板42是水平状的，平行于铸坯6表面，而压紧杆压头41与铸坯有一定角度，压下过程中采用厚钢板42接触铸坯6能提高接触面积，避免将铸坯6划伤。

压紧杆压头41与气压缸1是一体连接的，气压缸1通过垫块2与火焰切割小车3连接。

实例

如图1～图7所示，采用实施例1所述方法及实施例2所述装置，对厚度为200mm、250mm、300mm的铸坯6，分别采用高度为150mm、200mm、250mm的垫块2，使得压紧杆压头41与铸坯6之间的距离保持恒定，在预压紧之前，压紧杆压头下部较厚的钢板42与铸坯之间的距离为210mm，预压紧之后，压紧杆压头下部较厚的钢板42与铸坯之间的距离为30mm。

本实例中所用定尺切割系统为上海新中冶金设备厂提供的，产品型号为BGB。压紧杆压头41的厚度为10mm。

压紧杆压头41上平面与压紧杆4中心轴所在的直线之间的角度为50°。

厚钢板42的厚度为100mm。

压紧杆4的长度为800mm；钢管的外径为60mm；钢管的壁厚为15mm。

钢质挡板距离火焰切割枪5下沿350mm。

本发明通过垫块2去补偿铸坯厚度波动对压紧杆压头41压下时间的影响，使压紧杆压头41从收到压下信号到压紧铸坯6的时间保持恒定，使得不同厚度铸坯6的压紧时间相同，压紧杆压头41和铸坯6之间的距离始终保持在30mm，有效的减少了不同厚度铸坯6定尺精度的波动，使不同厚度铸坯6的定尺长度精度相同，能稳定的提高不同厚度铸坯6的定尺精度

采用激光定位的方法减少火焰切割小车3的定位误差，使用激光测距仪准确检测火焰切割小车3的实际位置，使得火焰切割小车3的定位误差控制在2mm以内。

对火焰切割枪5枪体进行防护，使用钢制挡板对火焰切割枪5枪体进行遮挡和固定，减少枪体所受到的热辐射，防止枪体受热变形，由于枪体变形而发生的铸坯定尺偏差控制在2mm以内。

出坯操作人员根据铸坯6称重系统传回的称重结果计算出铸坯6的实际定尺长度，然后利用铸坯6目标定尺长度和实际定尺长度的差值去修订铸坯测长系统，修订后的铸坯6测长系统能更精确的检测铸坯6的长度，能减少铸坯6定尺偏差5～10mm。

每天对辊道称重系统进行1～2次校验，将具有标准重量的砝码放到辊道上进行称重，将砝码标准重量与辊道称重系统的称量值进行对比校验，并修正辊道修正系统，提高辊道称量准确性，能减少铸坯6定尺偏差5～10mm。

使用本发明方法对铸坯进行定尺，不同厚度铸坯6在长度方向上的定尺偏差在0～10mm以内，精度大大高于国家标准(定尺偏差在80mm以内)和行业平均水平(定尺偏差在50mm以内)。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。本说明书主要对定尺切割装置所做的改进进行说明，对于说明书中未详细介绍的技术特征，本领域技术人员均可选择现有技术。

Claims (10)

1.一种提高厚板连铸机定尺精度的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)使用厚板连铸机定尺切割装置对铸坯(6)进行定尺切割，使不同厚度的铸坯(6)，压紧杆压头(41)从收到压下信号到压紧铸坯(6)的时间相同，以提高定尺精度；

(b)采用激光定位的方法减少火焰切割小车(3)的定位误差；采用激光定位的方法来修正火焰切割小车(3)的实际位置，使得火焰切割小车(3)的定位误差控制在2mm以内；

(c)对火焰切割枪(5)枪体进行防护，防止枪体受热变形；

(d)根据铸坯(6)称重系统传回的称重结果，动态修正切割定尺修正值；

(e)每天对辊道称重系统进行1～2次校验，将具有标准重量的砝码放到辊道上进行称重，将砝码标准重量与辊道称重系统的称量值进行对比校验，并修正辊道修正系统。

2.根据权利要求1所述的一种提高厚板连铸机定尺精度的方法，其特征在于，步骤(a)使不同厚度的铸坯(6)，压紧杆压头(41)从收到压下信号到压紧铸坯(6)的时间相同的方法为：根据不同厚度的铸坯(6)，选择高度相对应的垫块(2)，使不同厚度的铸坯(6)，在预压紧时，压紧杆压头(41)和铸坯(6)之间的距离相同，垫块(2)为用于连接压紧装置和火焰切割小车(3)的金属块。

3.根据权利要求2所述的一种提高厚板连铸机定尺精度的方法，其特征在于，步骤(a)所述铸坯定尺过程为：当测长装置发出第一信号时，气压缸(1)把压紧杆压(4)下进行预压紧，此时压紧杆压头(41)与铸坯(6)之间的距离为30～50mm；当测长装置发出第二信号时，气压缸(1)将压紧杆压头(41)压向铸坯(6)，火焰切割小车(3)和铸坯(6)连接在一起，此时火焰切割小车(3)与铸坯(6)同步运动，同时给火焰切割枪(6)的横向移动机构发出信号，火焰切割枪(5)进行横向运动，开始切割；切割完铸坯(6)后，压紧装置松开，压紧杆压头(41)与铸坯(6)分离，火焰切割小车(3)返回至原点，等待下次切割。

4.根据权利要求1所述的一种提高厚板连铸机定尺精度的方法，其特征在于，步骤(b)中采用激光定位的方法减少火焰切割小车(3)的定位误差的具体步骤为：在火焰切割小车(3)的运行轨道(32)延长线上，且距离火焰切割小车(3)0.5～0.8m的位置处布置激光测距仪，在火焰切割小车(3)上布置激光反射板，激光测距仪发出的激光信号经激光反射板反射后重新被激光测距仪接受，根据发射激光信号和接受激光信号的时间差来确定激光测距仪与火焰切割小车之间的距离，并将该距离发送至铸坯定尺系统，并利用该距离来修正切割小车的实际位置。

5.根据权利要求1所述的一种提高厚板连铸机定尺精度的方法，其特征在于，步骤(c)所述对火焰切割枪(5)枪体进行防护的方法是：在火焰切割小车(3)的横移机构上安装挡板。

6.根据权利要求1所述的一种提高厚板连铸机定尺精度的方法，其特征在于，步骤(d)所述动态修正切割定尺修正值的具体步骤为：铸坯经定尺切割后被运输至辊道称重系统，根据铸坯辊道称重系统检测出铸坯重量，再根据铸坯断面规格和铸坯重量计算出铸坯实际定尺长度，实际定尺长度被传回定尺系统，出坯操作人员利用铸坯目标定尺长度和实际定尺长度的差值去修订铸坯测长装置。

7.实现权利要求1～6中任一方法的厚板连铸机定尺切割装置，其特征在于，包括火焰切割小车(3)和用于火焰切割小车(3)纵向移动的轨道(32)，火焰切割小车(3)装配在轨道(32)上，

所述火焰切割小车(3)设有横跨铸坯(6)的横梁，所述横梁中心设有压紧装置，

所述压紧装置包括气压缸(1)、连接于气压缸(1)底部的压紧杆(4)和压紧杆压头(41)，所述气压缸(1)与火焰切割小车(3)通过垫块(2)连接，所述气压缸(1)经压紧杆(4)与压紧杆压头(41)连接，所述压紧杆压头(41)的一端通过活动铆接的方式连接于火焰切割小车(3)上；

所述横梁的前端设有横向滑动机构，所述横向滑动机构上连接有火焰切割枪(5)，所述火焰切割枪(5)的喷嘴正对铸坯(6)；

所述横向滑动机构上安装有挡板，所述挡板与铸坯(6)表面平行，挡板上设有直径与火焰切割枪(5)外径相同的圆孔，火焰切割枪(5)枪体穿过圆孔。

8.根据权利要求7所述的一种厚板连铸机定尺切割装置，其特征在于，所述垫块(2)的纵截面为倒“T”字形，所述垫块(2)上部设有横向定位孔(21)，垫块(2)下部设有竖向安装孔(22)，垫块(2)通过竖向安装孔(22)和火焰切割小车(3)连接，垫块(2)通过上部的横向定位孔(21)和气压缸(1)连接。

9.根据权利要求8所述的一种厚板连铸机定尺切割装置，其特征在于，所述垫块(2)的高度为150～300mm。

10.根据权利要求7所述的一种厚板连铸机定尺切割装置，其特征在于，所述圆孔与挡板的一个边部相切，所述边部为铸坯宽度方向上靠近芯部的一边。

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