CN110252171A - 基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，属于混合搅拌设备领域：包括搅拌模块、驱动模块、外部壳体模块；所述外部壳体模块包括搅拌主体壳体和驱动主体壳体；所述搅拌模块包括输送叶片、搅拌叶片、套管芯轴、1号轴承、2号轴承、3号轴承密封组件、4号轴承密封组件；套管芯轴包括内芯轴和外芯轴；所述内芯轴为中空轴，包括配料入口、配料通道、配料喷口；所述驱动模块包括大链条、小链条、大链轮、小链轮、大链条压轮、小链条压轮、同轴双电机。本发明大大提高了物料和配料的混合均匀度；可以连续不间断的对物料进行搅动，大大提高了物料与配料的混合速度。
Description
技术领域
本发明涉及混合搅拌设备领域，特别涉及到基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备。
背景技术
混合设备是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械设备。在混合的过程中，还可以增加物料接触表面积，以促进化学反应；还能够加速无力变化；常用的混合设备分为气体和低粘度液体混合设备、中高粘度液体和膏状物混合设备、粉状与粒状固体物料混合设备四大类，通用的基本流程均为：入料、搅拌、出料。
目前，对于传统的搅拌设备主要存在以下几个问题：（1）物料的颗粒大小不一致，再加上一些物料出现结块现象，有的物料块还较硬、较大，搅拌过程中这些块状物料很难自己破碎，需要人为的捣碎，增加了工人的劳动量；（2）一般的混合设备的混合过程较慢，混合效果不好，而且产生效率不高，浪费能源；（3）对物料搅拌或对物料掺入配料后进行搅拌，一般会有大量气味，长期处于该环境中，工人身体多少受到影响，严重时可能会造成疾病。因此，为了解决上述问题，本发明提出了基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备。
发明内容
针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明提出了基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，克服了现有技术的不足。通过双螺旋带搅拌装置的搅拌结构，将物料和配料共同搅动翻腾以使物料和配料混合均匀，与现有技术中破碎斗相比，大大提高了物料和配料的混合均匀度；可以连续不间断的对物料进行搅动，大大提高了物料与配料的混合速度。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于：包括搅拌模块、驱动模块、外部壳体模块；所述搅拌模块与驱动模块之间通过链条连接，与外部壳体模块之间通过轴承连接；
所述外部壳体模块包括搅拌主体壳体和驱动主体壳体，搅拌主体壳体靠近驱动主体壳体一侧上部设置进料口，远离驱动主体壳体一侧上部设置除尘口，下部设置出料口，除尘口与除尘装置连接；
所述除尘装置包含除尘通道和风机，除尘通道为圆台形壳体金属结构，除尘通道下部与除尘口通过焊接连接，上部与风机通过焊接或螺纹连接；
所述搅拌模块包括输送叶片、搅拌叶片、套管芯轴、1号轴承、2号轴承、3号轴承密封组件、4号轴承密封组件；套管芯轴包括内芯轴和外芯轴；
所述3号轴承密封组件包括3号轴承、密封构件和压盖构件，密封构件为双层骨架油封，内嵌于压盖构件内侧，3号轴承内侧与外芯轴搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件穿过外芯轴置于3号轴承外部，将3号轴承完全密封，压盖构件与搅拌主体壳体通过螺栓连接；
所述4号轴承密封组件包括4号轴承、密封构件和压盖构件，4号轴承内侧与内芯轴搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件穿过内芯轴置于4号轴承外部，将4号轴承完全密封，压盖构件与搅拌主体壳体通过螺栓连接；
所述内芯轴与外芯轴依次通过1号轴承、2号轴承，1号轴承、2号轴承对内芯轴与外芯轴起到了支撑和轴向固定作用，保证内芯轴与外芯轴之间的轴向定位和独立旋转；
所述内芯轴为中空轴，包括配料入口、配料通道、配料喷口，其中配料通道设置于远离驱动主体壳体一侧的内芯轴中间腔体中，配料喷口设置于远离驱动主体壳体一侧的内芯轴端部，靠近驱动主体壳体一侧的内芯轴端部为密封状态，配料喷口布置在输送叶片和搅拌叶片的中间位置，配料通道与配料入口、配料喷口相通；
所述搅拌叶片与输送叶片之间应间隔一定距离，长度为搅拌主体壳体高度的0.1-0.5倍距离；
所述的搅拌叶片在多轴布置时，两轴之间每组搅拌叶片交错夹角为90度，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述输送叶片为整体螺旋叶片，与外芯轴通过焊接连接；搅拌叶片为片状结构，两片为一组，两个片状结构之间夹角为180度，每一组搅拌叶片通过螺钉与内芯轴进行连接，设置搅拌叶片组数的范围为2-100组，搅拌叶片组数可根据搅拌设计方案进行调整；
所述搅拌模块的数量可设置2-10个，每相邻的两个搅拌模块的套管芯轴间距范围为搅拌叶片长度的1.0-2.0倍，每相邻的两个搅拌模块之间每组搅拌叶片交错夹角为30-90度，且每相邻的两个搅拌模块之间每组输送叶片的布置应错开1-100cm，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述驱动模块包括大链条、小链条、大链轮、小链轮、大链条压轮、小链条压轮、同轴双电机；所述大链轮与外芯轴通过键连接方式进行连接，小链轮与内芯轴通过键连接方式进行连接；大链条、小链条将两台电动机动力分别传递给大链轮、小链轮，然后由大链轮带动外芯轴转动，由小链轮带动内芯轴转动；所述同轴双电机为两台电动机同轴对称布置，可分别通过调频器控制转速；所述大链条压轮、小链条压轮均通过圆柱形金属杆件外部壳体模块焊接，大链条压轮、小链条压轮外边缘均设有圆形凹槽，且以圆形金属杆件为轴心可进行自由旋转，大链条压轮通过其圆形凹槽与大链条搭接，小链条压轮通过其圆形凹槽与小链条搭接，大链条压轮、小链条压轮分别可对大链条、小链条进行压紧，防止跳齿。
优选地，所述输送叶片的外径应小于或等于搅拌叶片的长度，搅拌叶片的长度范围为10-50cm。
优选地，所述搅拌主体壳体和驱动主体壳体均采用高强合金材料，屈服强度不小于345MPa。
优选地，所述电动机功率范围为30-300kW，转速为500-3000r/min。
优选地，所述配料入口、配料通道、配料喷口的直径范围为5mm-50mm。
优选地，可单独调整输送叶片和搅拌叶片的转速，且搅拌叶片转速要大于输送叶片转速。
本发明所带来的有益技术效果：
（1）通过入料装置将物料输送至双螺旋带搅拌装置内部，物料经进料口进入双螺旋带搅拌装置内，同时，通过配料装置将适量配料加入到双螺旋带搅拌装置内部，然后，双螺旋带搅拌装置的双螺旋带转动以将物料和配料共同搅动翻腾以使物料和配料混合均匀后，从出料口排出，与现有技术中破碎斗相比，大大提高了物料和配料的混合均匀度。（2）本设备可以连续不间断的对物料进行搅动，大大提高了物料与配料的混合速度。（3）混合过程封闭，无气味逸出，混合效果好，工人劳动强度低。
附图说明
图1为本发明基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备的俯视结构剖面示意图。
图2为本发明基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备的正视结构剖面示意图。
图3为本发明基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备中驱动模块的结构示意图。
图4为本发明基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备中4号轴承密封体详图。
其中，1-搅拌主体壳体；2-驱动主体壳体；3-进料口；4-除尘口；5-出料口；6-除尘装置；7-输送叶片；8-搅拌叶片；9-套管芯轴；10-1号轴承；11-2号轴承；12-3号轴承密封组件；13-4号轴承密封组件；14-内芯轴；15-外芯轴；16-3号轴承；17-密封构件；18-压盖构件；19-4号轴承；20-大链条；21-小链条；22-大链轮；23-小链轮；24-大链条压轮；25-小链条压轮；26-同轴双电机；61-除尘风道；62-风机。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
实施例1：
对收到污染的黏土进行处理，处理方法如下：
如图1-4所示，基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于：包括搅拌模块、驱动模块、外部壳体模块；所述搅拌模块与驱动模块之间通过链条连接，与外部壳体模块之间通过轴承连接；
所述外部壳体模块包括搅拌主体壳体1和驱动主体壳体2，搅拌主体壳体1靠近驱动主体壳体2一侧上部设置进料口3，远离驱动主体壳体2一侧上部设置除尘口4，下部设置出料口5，除尘口4与除尘装置6连接；
所述除尘装置6包含除尘通道61和风机62，除尘通道61为圆台形壳体金属结构，除尘通道61下部与除尘口4通过焊接连接，上部与风机62通过焊接或螺纹连接；
所述搅拌模块包括输送叶片7、搅拌叶片8、套管芯轴9、1号轴承10、2号轴承11、3号轴承密封组件12、4号轴承密封组件13；套管芯轴9包括内芯轴14和外芯轴15；
所述3号轴承密封组件12包括3号轴承16、密封构件17和压盖构件18，密封构件17为双层骨架油封，内嵌于压盖构件18内侧，3号轴承16内侧与外芯轴15搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件18穿过外芯轴15置于3号轴承16外部，将3号轴承16完全密封，压盖构件18与搅拌主体壳体1通过螺栓连接；
所述4号轴承密封组件13包括4号轴承19、密封构件17和压盖构件18，4号轴承19内侧与内芯轴14搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件18穿过内芯轴14置于4号轴承19外部，将4号轴承19完全密封，压盖构件18与搅拌主体壳体1通过螺栓连接；
所述内芯轴14与外芯轴15依次通过1号轴承10、2号轴承11，1号轴承10、2号轴承11对内芯轴14与外芯轴15起到了支撑和轴向固定作用，保证内芯轴14与外芯轴15之间的轴向定位和独立旋转；
所述内芯轴14为中空轴，包括配料入口、配料通道、配料喷口，其中配料通道设置于远离驱动主体壳体2一侧的内芯轴14中间腔体中，配料喷口设置于远离驱动主体壳体2一侧的内芯轴14端部，靠近驱动主体壳体2一侧的内芯轴14端部为密封状态，配料喷口布置在输送叶片7和搅拌叶片8的中间位置，配料通道与配料入口、配料喷口相通；
所述搅拌叶片8与输送叶片7之间应间隔一定距离，长度为搅拌主体壳体1高度的0.3倍距离；
所述的搅拌叶片8在多轴布置时，两轴之间每组搅拌叶片8交错夹角为90度，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述输送叶片7为整体螺旋叶片，与外芯轴15通过焊接连接；搅拌叶片8为片状结构，两片为一组，两个片状结构之间夹角为180度，每一组搅拌叶片8通过螺钉与内芯轴14进行连接，设置搅拌叶片8组数的范围为20组，搅拌叶片8组数可根据搅拌设计方案进行调整；
所述搅拌模块的数量设置4个，每相邻的两个搅拌模块的套管芯轴9间距范围为搅拌叶片8长度的1.5倍，每相邻的两个搅拌模块之间每组搅拌叶片8交错夹角为45度，且每相邻的两个搅拌模块之间每组输送叶片7的布置应错开20cm，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述驱动模块包括大链条20、小链条21、大链轮22、小链轮23、大链条压轮24、小链条压轮25、同轴双电机26；所述大链轮22与外芯轴15通过键连接方式进行连接，小链轮23与内芯轴14通过键连接方式进行连接；大链条20、小链条21将两台电动机动力分别传递给大链轮22、小链轮23，然后由大链轮22带动外芯轴15转动，由小链轮23带动内芯轴14转动；所述同轴双电机为两台电动机同轴对称布置，可分别通过调频器控制转速；所述大链条压轮24、小链条压轮25均通过圆柱形金属杆件外部壳体模块焊接，大链条压轮24、小链条压轮25外边缘均设有圆形凹槽，且以圆形金属杆件为轴心可进行自由旋转，大链条压轮24通过其圆形凹槽与大链条20搭接，小链条压轮25通过其圆形凹槽与小链条21搭接，大链条压轮24、小链条压轮25分别可对大链条20、小链条21进行压紧，防止跳齿。
优选地，所述输送叶片7的外径应小于或等于搅拌叶片8的长度，搅拌叶片8的长度范围为35cm。
优选地，所述搅拌主体壳体1和驱动主体壳体2均采用高强合金材料，屈服强度为400MPa。
优选地，所述电动机功率范围为200kW，转速为1500r/min。
优选地，所述配料入口、配料通道、配料喷口的直径为20mm。
优选地，可单独调整输送叶片7和搅拌叶片8的转速，且搅拌叶片8转速要大于输送叶片7转速。
实施例2：
首先对本发明的结构进一步介绍，之后对使用方法进行详细阐述，如下所示：
如图1-4所示，基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于：包括搅拌模块、驱动模块、外部壳体模块；所述搅拌模块与驱动模块之间通过链条连接，与外部壳体模块之间通过轴承连接；
所述外部壳体模块包括搅拌主体壳体1和驱动主体壳体2，搅拌主体壳体1靠近驱动主体壳体2一侧上部设置进料口3，远离驱动主体壳体2一侧上部设置除尘口4，下部设置出料口5，除尘口4与除尘装置6连接；
所述除尘装置6包含除尘通道61和风机62，除尘通道61为圆台形壳体金属结构，除尘通道61下部与除尘口4通过焊接连接，上部与风机62通过焊接或螺纹连接；
所述搅拌模块包括输送叶片7、搅拌叶片8、套管芯轴9、1号轴承10、2号轴承11、3号轴承密封组件12、4号轴承密封组件13；套管芯轴9包括内芯轴14和外芯轴15；
所述3号轴承密封组件12包括3号轴承16、密封构件17和压盖构件18，密封构件17为双层骨架油封，内嵌于压盖构件18内侧，3号轴承16内侧与外芯轴15搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件18穿过外芯轴15置于3号轴承16外部，将3号轴承16完全密封，压盖构件18与搅拌主体壳体1通过螺栓连接；
所述4号轴承密封组件13包括4号轴承19、密封构件17和压盖构件18，4号轴承19内侧与内芯轴14搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件18穿过内芯轴14置于4号轴承19外部，将4号轴承19完全密封，压盖构件18与搅拌主体壳体1通过螺栓连接；
所述内芯轴14与外芯轴15依次通过1号轴承10、2号轴承11，1号轴承10、2号轴承11对内芯轴14与外芯轴15起到了支撑和轴向固定作用，保证内芯轴14与外芯轴15之间的轴向定位和独立旋转；
所述内芯轴14为中空轴，包括配料入口、配料通道、配料喷口，其中配料通道设置于远离驱动主体壳体2一侧的内芯轴14中间腔体中，配料喷口设置于远离驱动主体壳体2一侧的内芯轴14端部，靠近驱动主体壳体2一侧的内芯轴14端部为密封状态，配料喷口布置在输送叶片7和搅拌叶片8的中间位置，配料通道与配料入口、配料喷口相通；
所述搅拌叶片8与输送叶片7之间应间隔一定距离，长度为搅拌主体壳体1高度的0.3倍距离；
所述的搅拌叶片8在多轴布置时，两轴之间每组搅拌叶片8交错夹角为90度，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述输送叶片7为整体螺旋叶片，与外芯轴15通过焊接连接；搅拌叶片8为片状结构，两片为一组，两个片状结构之间夹角为180度，每一组搅拌叶片8通过螺钉与内芯轴14进行连接，设置搅拌叶片8组数的范围为20组，搅拌叶片8组数可根据搅拌设计方案进行调整；
所述搅拌模块的数量可设置5个，每相邻的两个搅拌模块的套管芯轴9间距范围为搅拌叶片8长度的1.5倍，每相邻的两个搅拌模块之间每组搅拌叶片8交错夹角为60度，且每相邻的两个搅拌模块之间每组输送叶片7的布置应错开30cm，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述驱动模块包括大链条20、小链条21、大链轮22、小链轮23、大链条压轮24、小链条压轮25、同轴双电机26；所述大链轮22与外芯轴15通过键连接方式进行连接，小链轮23与内芯轴14通过键连接方式进行连接；大链条20、小链条21将两台电动机动力分别传递给大链轮22、小链轮23，然后由大链轮22带动外芯轴15转动，由小链轮23带动内芯轴14转动；所述同轴双电机为两台电动机同轴对称布置，可分别通过调频器控制转速；所述大链条压轮24、小链条压轮25均通过圆柱形金属杆件外部壳体模块焊接，大链条压轮24、小链条压轮25外边缘均设有圆形凹槽，且以圆形金属杆件为轴心可进行自由旋转，大链条压轮24通过其圆形凹槽与大链条20搭接，小链条压轮25通过其圆形凹槽与小链条21搭接，大链条压轮24、小链条压轮25分别可对大链条20、小链条21进行压紧，防止跳齿。
优选地，所述输送叶片7的外径应小于或等于搅拌叶片8的长度，搅拌叶片8的长度范围为30cm。
优选地，所述搅拌主体壳体1和驱动主体壳体2均采用高强合金材料，屈服强度为450MPa。
优选地，所述电动机功率范围为200kW，转速为2000r/min。
优选地，所述配料入口、配料通道、配料喷口的直径范围为15mm。
优选地，可单独调整输送叶片7和搅拌叶片8的转速，且搅拌叶片8转速要大于输送叶片7转速。
如图1-4所示，物料A经进料口3进入输送叶片7段，输送叶片7将物料A输送至输送叶片7末端，由于输送叶片7和搅拌叶片8间有存料空间，物料A被输送叶片7输送至存料空间后自由堆积，物料A堆满后，受输送叶片7不停挤压向搅拌区域移动，物料B经配料通道吹送至配料喷口，物料B随吹送气体喷出对物料A形成气体切割状态，并在切割同时物料B与物料A进行初步混合，然后初步混合物被推送至搅拌叶片8进行进一步搅拌，由于物料A的堆积封闭了气体向出料口5排放的通道，吹送气体将向出料口5方向运动，混合后的物料A和物料B逐步输送至出料口5，出料口5上方安装有除尘装置6，除尘装置6将多余扬尘和吹送气体吸附净化后排出。
本发明基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，通过双螺旋带搅拌装置的搅拌结构，将物料和配料共同搅动翻腾以使物料和配料混合均匀，与现有技术中破碎斗相比，大大提高了物料和配料的混合均匀度；可以连续不间断的对物料进行搅动，大大提高了物料与配料的混合速度。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于：包括搅拌模块、驱动模块、外部壳体模块；所述搅拌模块与驱动模块之间通过链条连接，与外部壳体模块之间通过轴承连接；
所述外部壳体模块包括搅拌主体壳体和驱动主体壳体，搅拌主体壳体靠近驱动主体壳体一侧上部设置进料口，远离驱动主体壳体一侧上部设置除尘口，下部设置出料口，除尘口与除尘装置连接；
所述除尘装置包含除尘通道和风机，除尘通道为圆台形壳体金属结构，除尘通道下部与除尘口通过焊接连接，上部与风机通过焊接或螺纹连接；
所述搅拌模块包括输送叶片、搅拌叶片、套管芯轴、1号轴承、2号轴承、3号轴承密封组件、4号轴承密封组件；套管芯轴包括内芯轴和外芯轴；
所述3号轴承密封组件包括3号轴承、密封构件和压盖构件，密封构件为双层骨架油封，内嵌于压盖构件内侧，3号轴承内侧与外芯轴搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件穿过外芯轴置于3号轴承外部，将3号轴承完全密封，压盖构件与搅拌主体壳体通过螺栓连接；
所述4号轴承密封组件包括4号轴承、密封构件和压盖构件，4号轴承内侧与内芯轴搭接，外侧与外部壳体模块通过对位卡口嵌接，压盖构件穿过内芯轴置于4号轴承外部，将4号轴承完全密封，压盖构件与搅拌主体壳体通过螺栓连接；
所述内芯轴与外芯轴依次通过1号轴承、2号轴承，1号轴承、2号轴承对内芯轴与外芯轴起到了支撑和轴向固定作用，保证内芯轴与外芯轴之间的轴向定位和独立旋转；
所述内芯轴为中空轴，包括配料入口、配料通道、配料喷口，其中配料通道设置于远离驱动主体壳体一侧的内芯轴中间腔体中，配料喷口设置于远离驱动主体壳体一侧的内芯轴端部，靠近驱动主体壳体一侧的内芯轴端部为密封状态，配料喷口布置在输送叶片和搅拌叶片的中间位置，配料通道与配料入口、配料喷口相通；
所述搅拌叶片与输送叶片之间应间隔一定距离，长度为搅拌主体壳体高度的0.1-0.5倍距离；
所述的搅拌叶片在多轴布置时，两轴之间每组搅拌叶片交错夹角为90度，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述输送叶片为整体螺旋叶片，与外芯轴通过焊接连接；搅拌叶片为片状结构，两片为一组，两个片状结构之间夹角为180度，每一组搅拌叶片通过螺钉与内芯轴进行连接，设置搅拌叶片组数的范围为2-100组，搅拌叶片组数可根据搅拌设计方案进行调整；
所述搅拌模块的数量可设置2-10个，每相邻的两个搅拌模块的套管芯轴间距范围为搅拌叶片长度的1.0-2.0倍，每相邻的两个搅拌模块之间每组搅拌叶片交错夹角为30-90度，且每相邻的两个搅拌模块之间每组输送叶片的布置应错开1-100cm，避免回转搅拌过程相互干涉；
所述驱动模块包括大链条、小链条、大链轮、小链轮、大链条压轮、小链条压轮、同轴双电机；所述大链轮与外芯轴通过键连接方式进行连接，小链轮与内芯轴通过键连接方式进行连接；大链条、小链条将两台电动机动力分别传递给大链轮、小链轮，然后由大链轮带动外芯轴转动，由小链轮带动内芯轴转动；所述同轴双电机为两台电动机同轴对称布置，可分别通过调频器控制转速；所述大链条压轮、小链条压轮均通过圆柱形金属杆件外部壳体模块焊接，大链条压轮、小链条压轮外边缘均设有圆形凹槽，且以圆形金属杆件为轴心可进行自由旋转，大链条压轮通过其圆形凹槽与大链条搭接，小链条压轮通过其圆形凹槽与小链条搭接，大链条压轮、小链条压轮分别可对大链条、小链条进行压紧，防止跳齿。
2.根据权利要求1所述的基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于，所述输送叶片的外径应小于或等于搅拌叶片的长度，搅拌叶片的长度范围为10-50cm。
3.根据权利要求1所述的基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于，所述搅拌主体壳体和驱动主体壳体均采用高强合金材料，屈服强度不小于345MPa。
4.根据权利要求1所述的基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于，所述电动机功率范围为30-300kW，转速为500-3000r/min。
5.根据权利要求1所述的基于同轴差速实现高效搅拌的混合设备，其特征在于，所述配料入口、配料通道、配料喷口的直径范围为5mm-50mm。
6.根据权利要求1所述的一种多轴差速搅拌设备, 其特征在于，可单独调整输送叶片和搅拌叶片的转速，且搅拌叶片转速要大于输送叶片转速。
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