CN110250527A - 一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，利用提取活性多糖后的废渣，采用离心脱水，加质量浓度为5‑20%酸溶液进行酸处理1‑3小时，温度为60‑90℃，添加5‑25%氢氧化钠溶液进行碱处理，浸泡时间1‑3小时，与酸进行中和后按照体积比为10:1加纯化水清洗，渣液分离，真空干燥，粉碎至200目，成品经检验，符合国家食品卫生标准和配方常用小麦麸膳食纤维功能性标准。
Description
技术领域
本发明属于利用绿藻提取膳食纤维技术领域，具体涉及一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺。
背景技术
绿藻，石莼科，学名：浒苔、石莼、孔石莼，俗名：苔条、青苔、青海苔、海青菜、蛎菜，是海洋野生大型绿藻，绿藻广泛分布在我国环渤海和东南沿海沿岸区域，含有丰富的多糖、纤维素、半纤维素、蛋白质和微量元素等，是生产膳食纤维的优质原料，因此绿藻是我国丰富植物资源的一个重要组成部分，随着开发和利用绿藻可溶性多糖资源热潮的兴起，有关绿藻可溶性多糖和不溶性膳食纤维药理学功能与生物活性成分的研究不断扩大和深入。
膳食纤维在人体中具有独特的营养功能，能够促进肠胃蠕动，缓解便秘，整合胆固醇，预防高胆固醇血症和动脉硬化，是国际上公认的除了水、蛋白质、糖类、脂类、维生素、矿物质六大营养素之外的第七营养素。公知的膳食纤维一般为豆皮纤维、麸皮纤维、米糠纤维、豆渣纤维、麦芽谷物纤维等，多用作纤维食品的添加剂，关于海藻膳食纤维的制备及应用还不多。
专利号为CN109329950的中国专利公开了一种绿藻活化膳食纤维的制备方法和应用，将绿藻经过浸泡溶涨固色和碱处理后，将固液分离，液体进浓缩醇沉后烘干获得水溶性膳食纤维、滤渣漂白清洗压榨后膨化干燥获得水不溶性膳食纤维。但是该工艺过程中在浓缩醇沉过程中会形成可溶性多糖，使得提取的水溶性膳食纤维纯度不高，在杀菌漂白和高温挤压烘干过程中会使得水不溶性膳食纤维高温熟化变性。专利号为CN1413518的中国专利公开了一种海藻膳食纤维的制备及在馅料上的应用，其中利用碱处理脱胶后的滤渣为原料提取，几乎获得的全部是水不溶性膳食纤维，其获得的膳食纤维生理活性单一、水溶性低、口感较为粗糙且键该技术系实验室工艺，工厂实际化生产中，忽略了去盐、去沙、去灰分、去少分子量寡糖。综上所述，现有技术中通常是利用海藻直接提取膳食纤维，在提取过程中严重浪费和破坏了海藻含有的多糖、蛋白等其他营养物质，同时存在提取的膳食纤维变性和产品质量等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，主要利用已经提取了可溶性绿藻多糖后绿藻残渣进行酸碱中和处理，从残渣中再次提取可溶性多糖和水不溶性膳食纤维，能够提高提取的水不溶性膳食纤维的合理配比，同时实现变废为宝的资源循环利用过程。
本发明的技术方案如下：
一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，具体包括如下步骤：
(1)取经过提取可溶性多糖过程后剩余的绿藻残渣，经过纯化水酶解后，在热水中浸提处理，渣与液分离获得提取液；
(2)经过步骤(1)获得的提取液过滤浓缩后，加入质量浓度为96％的食用乙醇溶液搅拌，待混合液中出现凝絮成渣后静置，然后从混合液中捞起凝絮形成的可溶性湿多糖；
(3)将经过步骤(2)获得的可溶性湿多糖进行真空干燥后进行粉碎即得可溶性多糖；
(4)经过步骤(1)处理获得的绿藻残渣离心脱水后加入纯化水清洗去盐去灰分；
(5)经过步骤(4)纯化水清洗后的绿藻残渣分别在质量浓度为5～20％的盐酸溶液中浸泡，酸处理后残渣进行离心脱水处理；
(6)经过酸处理后的残渣再次分别在质量浓度为5～20％的氢氧化钠溶液中浸泡，碱处理后残渣再次进行离心脱水处理；
(7)经过碱处理后的残渣离心脱水后再次加入纯化水进行水洗，纯化水与残渣的体积比为10:1m，脱水后残渣真空干燥获得产物。
优选的，所述步骤(1)中纯化水酶解时间为30～40min，热水浸提处理3～4h。
优选的，利用膜分离装置分离步骤(1)中的提取液和残渣；所述膜分离装置以膜为过滤介质，过滤采用的滤芯孔径为0.45～3μm；膜分离装置的最大正向压差为0.4mPa，最大反向压差为0.2mPa。
优选的，所述步骤(2)中凝絮形成可溶性湿多糖需静置24～30h。
优选的，所述步骤(5)中盐酸浸泡处理时间为1～3h，盐酸溶液温度为60～90℃。
优选的，所述步骤(6)中氢氧化钠溶液浸泡处理时间为1～3h，氢氧化钠溶液的温度为60～90℃。
优选的，经过所述步骤(6)残渣进行碱处理后添加漂白水对残渣进行水洗至液体呈中性。
优选的，所述步骤(3)和步骤(7)中真空干燥的温度为45～65℃，经过所述步骤(3)真空干燥后获得的产物过100目筛进行粉碎，经过所述步骤(6)真空干燥后获得的产物过200目筛进行粉碎。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明主要利用已经提取了可溶性绿藻多糖后绿藻残渣进行再次加工，提取后的绿藻残渣内可溶性多糖含量依旧较高，提取后的残渣比例比干原料扩大5倍，若直接将残渣废弃，即浪费资源又影响环境；将绿藻残渣经酶解、温水浸提、纯化水漂洗、酸碱漂白、脱腥处理等，既能够提高绿藻可溶性多糖的提取率，又能够从绿藻残渣中提取膳食纤维，尽可能的保留了绿藻和绿藻残渣中含有的多糖、蛋白等其他营养物质，实现变废为宝的资源循环过程。
2、本发明中在实现变废维保的资源循环过程中，首先通过酶解和温水浸提能够获得更多的绿藻活性多糖，同对酶解和温水浸提能够对绿藻残渣起到脱腥、去盐分和灰分；接着将绿藻残渣进行酸碱处理，提取绿藻残渣中的膳食纤维，降低成本的同时提高绿藻残渣的使用价值。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明进行详细的说明。
实施例1
一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，具体包括如下步骤：
(1)取经过提取可溶性多糖过程后剩余的绿藻残渣，经过酶解30min后，在热水中浸提处理3h，分离获得提取液；
(2)经过步骤(1)获得的提取液过滤浓缩后，加入质量浓度为96％的食用乙醇溶液搅拌，待混合液中出现凝絮成渣后静置，然后从混合液中捞起凝絮形成的可溶性湿多糖；
(3)将经过步骤(2)获得的可溶性湿多糖进行真空干燥后过100目筛进行粉碎即得可溶性多糖；
(4)经过步骤(1)获得的绿藻残渣离心脱水后，在绿藻残渣中加入纯化水清洗去除盐和灰分、杂质；
(5)经过清水清洗后的残渣分别依次在质量浓度为5％的盐酸溶液中浸泡3h，盐酸溶液温度为60℃，酸处理后残渣进行离心脱水处理；
(6)经过酸处理后的残渣再次分别在质量浓度为5％的氢氧化钠溶液中浸泡3h，氢氧化钠溶液的温度为60℃，碱处理后残渣再次进行离心脱水处理；经过碱处理后添加漂白水对残渣进行水洗至液体呈中性；
(7)经过碱处理后的残渣离心脱水后再次加入纯化水进行水洗，纯化水与残渣的体积比为10:1m，脱水后残渣在45℃条件下真空干燥；经过真空干燥后获得的产物过200目筛进行粉碎。
实施例2
一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，具体包括如下步骤：
(1)取经过提取可溶性多糖过程后剩余的绿藻残渣，经过酶解40min后，在热水中浸提处理4h，分离获得提取液；
(2)经过步骤(1)获得的提取液过滤浓缩后，加入质量浓度为96％的食用乙醇溶液搅拌，待混合液中出现凝絮成渣后静置，然后从混合液中捞起凝絮形成的可溶性湿多糖；
(3)将经过步骤(2)获得的可溶性湿多糖进行真空干燥后过100目筛进行粉碎即得可溶性多糖；
(4)经过步骤(1)获得的绿藻残渣离心脱水后，在绿藻残渣中加入纯化水清洗去除盐和灰分、杂质；
(5)经过清水清洗后的残渣分别依次在质量浓度为10％的盐酸溶液中浸泡2h，盐酸溶液温度为75℃，酸处理后残渣进行离心脱水处理；
(6)经过酸处理后的残渣再次分别在质量浓度为10％的氢氧化钠溶液中浸泡2h，氢氧化钠溶液的温度为75℃，碱处理后残渣再次进行离心脱水处理；经过碱处理后添加漂白水对残渣进行水洗至液体呈中性；
(7)经过碱处理后的残渣离心脱水后再次加入纯化水进行水洗，纯化水与残渣的体积比为10:1m，脱水后残渣在55℃条件下真空干燥；经过真空干燥后获得产物过200目筛进行粉碎。
实施例3
一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，具体包括如下步骤：
(1)取经过提取可溶性多糖过程后剩余的绿藻残渣，经过酶解35min后，在热水中浸提处理3h，分离获得提取液；
(2)经过步骤(1)获得的提取液过滤浓缩后，加入质量浓度为96％的食用乙醇溶液搅拌，待混合液中出现凝絮成渣后静置，然后从混合液中捞起凝絮形成的可溶性湿多糖；
(3)将经过步骤(2)获得的可溶性湿多糖进行真空干燥后过100目筛进行粉碎即得可溶性多糖；
(4)经过步骤(1)获得的绿藻残渣离心脱水后，在绿藻残渣中加入纯化水清洗去除盐和灰分杂质，；
(5)经过清水清洗后的残渣分别依次在质量浓度为20％的盐酸溶液中浸泡1h，盐酸溶液温度为90℃，酸处理后残渣进行离心脱水处理；
(6)经过酸处理后的残渣再次分别在质量浓度为20％的氢氧化钠溶液中浸泡1h，氢氧化钠溶液的温度为90℃，碱处理后残渣再次进行离心脱水处理；经过碱处理后添加漂白水对残渣进行水洗至液体呈中性；
(7)经过碱处理后的残渣离心脱水后再次加入纯化水进行水洗，纯化水与残渣的体积比为10:1，脱水后残渣在65℃条件下真空干燥；经过真空干燥后获得的产物过200目筛进行粉碎。
实施例4
一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，具体包括如下步骤：
(1)取经过提取可溶性多糖过程后剩余的绿藻残渣，经过酶解30～40min后，在热水中浸提处理3～4h，分离获得提取液；
(2)经过步骤(1)获得的提取液过滤浓缩后，加入质量浓度为96％的食用乙醇溶液搅拌，待混合液中出现凝絮成渣后静置，然后从混合液中捞起凝絮形成的可溶性湿多糖；
(3)将经过步骤(2)获得的可溶性湿多糖进行真空干燥后过100目筛进行粉碎即得可溶性多糖；
(4)经过步骤(1)获得的绿藻残渣离心脱水后，在绿藻残渣中加入纯化水清洗去除盐和灰分、杂质；
(5)经过清水清洗后的残渣分别依次在质量浓度为15％的盐酸溶液中浸泡1～3h，盐酸溶液温度为60～90℃，酸处理后残渣进行离心脱水处理；
(6)经过酸处理后的残渣再次分别在质量浓度为5～20％的氢氧化钠溶液中浸泡1～3h，氢氧化钠溶液的温度为60～90℃，碱处理后残渣再次进行离心脱水处理；
(7)经过碱处理后的残渣离心脱水后再次加入纯化水进行水洗，纯化水与残渣的体积比为10:1m，脱水后残渣在45～65℃条件下真空干燥获得产物。
上述实施例1～4中主要利用膜分离装置分离步骤(1)中的提取液和残渣；所述膜分离装置以膜为过滤介质，滤芯的孔径为0.45～3μm，膜分离装置的最大正向压差为0.4mPa，最大反向压差为0.2mPa；在一定的压力下，当原液流过膜表面时，膜表面密布的许多细小的微孔只允许水及小分子物质通过而成为透过液，而原液中体积大于膜表面微孔径的物质则被截留在膜的进液侧，成为浓缩液，因而实现对原液的分离和浓缩。分离小分子物质排除成废液，保留大分子物质进行浓缩和后续处理。
数据测试：
表1绿藻残渣酸处理工艺中氢氧化钠的浓度(％)、浸泡温度(℃)、浸泡时间(h)与膳食纤维得率(％)的分析表
表2绿藻残渣酸处理工艺中氢氧化钠的浓度(％)、浸泡温度(℃)、浸泡时间(h)与膳食纤维含量(％)的分析表
表3绿藻残渣碱处理工艺中氢氧化钠的浓度、浸泡温度、浸泡时间与膳食纤维得率的分析表
表4绿藻残渣碱处理工艺中氢氧化钠的浓度、浸泡温度、浸泡时间与膳食纤维含量的分析表
综上所述，酸处理环节最佳条件为质量浓度为15％的盐酸浸泡绿藻残渣，酸浸泡时间1小时，膳食纤维得率为38.1％，膳食纤维含量为49.01％；碱处理环节最佳条件为质量浓度为10％的氢氧化钠浸泡绿藻残渣，碱处理温度为75℃，浸泡2小时，膳食纤维提取得率达到39.8％，膳食纤维含量为49.5％；最终产物中膳食纤维含量可达到49.5％，蛋白质达到25-30％，矿物质达到10％，重金属符合国家食品卫生标准，比西方国家常用小麦麸膳食纤维功能性指标纤维素含量47.09％更高。本技术承担福建省海洋高新技术，项目编号(2015)08号已通过项目验收。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
（1）取经过提取可溶性多糖过程后剩余的绿藻残渣，经过纯化水酶解后，在热水中浸提处理，渣与液分离获得提取液；
（2）经过步骤（1）获得的提取液过滤浓缩后，加入质量浓度为96%的食用乙醇溶液搅拌，待混合液中出现凝絮成渣后静置，然后从混合液中捞起凝絮形成的可溶性湿多糖；
（3）将经过步骤（2）获得的可溶性湿多糖进行真空干燥后过进行粉碎即得可溶性多糖；
（4）经过步骤（1）处理获得的绿藻残渣离心脱水后加入纯化水清洗去盐去灰分；
（5）经过步骤（4）纯化水清洗后的绿藻残渣分别在质量浓度为5~20%的盐酸溶液中浸泡，酸处理后残渣进行离心脱水处理；
（6）经过酸处理后的残渣再次分别在质量浓度为5~20%的氢氧化钠溶液中浸泡，碱处理后残渣再次进行离心脱水处理；
（7）经过碱处理后的残渣离心脱水后再次加入纯化水进行水洗，纯化水与残渣的体积比为10:1m，脱水后残渣真空干燥获得产物。
2.如权利要求1所述的一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，其特征在于：所述步骤（1）中纯化水酶解时间为30~40min，热水浸提处理3~4h。
3.如权利要求2所述的一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，其特征在于：利用膜分离装置分离步骤（1）中的提取液和残渣；所述膜分离装置以膜为过滤介质，过滤采用的滤芯孔径为0.45~3μm；膜分离装置的最大正向压差为0.4mPa，最大反向压差为0.2mPa。
4.如权利要求1所述的一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，其特征在于：所述步骤（2）中凝絮形成可溶性湿多糖需静置24~30h。
5.如权利要求1所述的一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，其特征在于：所述步骤（5）中盐酸浸泡处理时间为1~3h，盐酸溶液温度为60~90℃。
6.如权利要求1所述的一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，其特征在于：所述步骤（6）中氢氧化钠溶液浸泡处理时间为1~3h，氢氧化钠溶液的温度为60~90℃。
7.如权利要求6所述一种从绿藻残渣中提取膳食纤维的工艺，其特征在于：经过所述步骤（6）残渣进行碱处理后添加漂白水对残渣进行水洗至液体呈中性。
8.如权利要求1所述的一种从绿藻残渣提取膳食纤维的工艺，其特征在于：所述步骤（3）和步骤（7）中真空干燥的温度为45~65℃，经过所述步骤（3）真空干燥后获得的产物过100目筛进行粉碎，经过所述步骤（6）真空干燥后获得的产物过200目筛进行粉碎。
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