CN110239240A - 印刷基板的制造方法 - Google Patents

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CN110239240A CN201910173111.5A CN201910173111A CN110239240A CN 110239240 A CN110239240 A CN 110239240A CN 201910173111 A CN201910173111 A CN 201910173111A CN 110239240 A CN110239240 A CN 110239240A
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Abstract

本发明提供一种可实现膜厚的均匀性优异的涂布液的转印的印刷基板的制造方法。在液晶面板用基板的制造方法中，使在外表面形成有第一凹部的压印滚筒旋转，并使安装有在与压印滚筒的外表面接触的外表面形成第二凹部而成的柔性版的印版滚筒旋转，从而从第一凹部向第二凹部转印涂布液，通过使柔性版的外表面与液晶面板用基板的板面接触并且使印版滚筒旋转，从而将第二凹部所保持的涂布液向液晶面板用基板的板面转印，柔性版的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒的外表面的每单位面积的第一凹部的涂布液的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.50～2.00的范围。

Description

印刷基板的制造方法
技术领域
本发明涉及一种印刷基板的制造方法。
背景技术
作为现有的印刷基板的制造方法的一个示例已知有下述专利文献1所记载的方法。专利文献1中记载了在沿长边方向输送网状合成树脂片的同时，对所述合成树脂片连续地实施印刷的印刷方法。具体而言，一种网状合成树脂片的印刷方法，在沿长边方向输送使将合成树脂膜延伸而制成极窄线宽的膜经、纬组合而一体化并形成为长条状的粗眼的织物图案合成树脂片的同时，对所述合成树脂片连续地实施印刷，其中，以如下方式设定向印版滚筒供给印刷油墨的压印滚筒的单元容积：通过柔性印刷实施所述印刷，印刷油墨从穿过印版滚筒与压印滚筒之间的网状合成树脂片的网眼脱离而不会附着于压印滚筒。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2017-61041号公报
发明内容
本发明所要解决的技术问题
在所述的专利文献1所记载的印刷方法中，通过设定向印版滚筒供给印刷油墨的压印滚筒的单元容积，能够抑制过量的印刷油墨的供给。然而，即使仅调节压印滚筒的单元容积，也存在印版滚筒侧的印刷油墨的保持量产生过分不足的可能性，如果该保持量过量则会产生印刷于合成树脂片的印刷油墨的膜厚局部变大的问题，如果该保持量不足则会产生印刷于合成树脂片的印刷油墨飞白的问题。
本发明是鉴于所述的实际情况而完成的，其目的在于，实现膜厚的均匀性优异的涂布液的转印。
解决问题的手段
在本发明的印刷基板的制造方法中，通过使在供给有涂布液的外表面形成有第一凹部的压印滚筒旋转，并且使安装有在与所述压印滚筒的外表面接触的外表面形成第二凹部而成的印刷版的印版滚筒旋转，从而从所述第一凹部向所述第二凹部转印并保持所述涂布液，通过使所述印刷版的外表面与印刷基板的板面接触并使所述印版滚筒旋转，从而将所述第二凹部所保持的所述涂布液向所述印刷基板的板面转印而对印刷基板进行制造，所述印刷版的外表面的每单位面积的所述第二凹部的所述涂布液的最大保持体积相对于所述压印滚筒的外表面的每单位面积的所述第一凹部的所述涂布液的最大保持体积的比率为0.50～2.00(0.50以上且2.00以下)的范围。
通过如此设置，供给至压印滚筒的外表面并保持在第一凹部内的涂布液，在印刷版的外表面与压印滚筒的外表面接触的状态下伴随着压印滚筒以及印版滚筒旋转而从第一凹部向第二凹部转印并保持。之后，在印刷基板的板面与印刷版的外表面接触的状态下伴随着印版滚筒旋转而第二凹部内的涂布液转印于印刷基板的板面。在此，对于分别形成于压印滚筒的外表面以及印刷版的外表面的第一凹部以及第二凹部，分别根据“外表面的每单位面积的最大保持体积”限定最大限度能够保持的涂布液的体积。假设，在对压印滚筒的外表面的每单位面积的第一凹部的涂布液的最大保持体积与印刷版的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液的最大保持体积进行比较时，在前者过大或后者过小的情况下，无法利用印刷版的第二凹部完全保持涂布液，因此存在有产生转印于印刷基板的涂布液的膜厚局部变大的“膜厚不匀”的可能性。另一方面，在对压印滚筒的外表面的每单位面积的第一凹部的涂布液的最大保持体积与印刷版的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液的最大保持体积进行比较时，在后者过大或前者过小的情况下，存在有产生印刷版的第二凹部所保持涂布液不足，在印刷基板转印有涂布液的部位与未转印有涂布液的部位产生斑状的“飞白”的可能性。
关于这一点，印刷版的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液的最大保持体积相对于压印滚筒的外表面的每单位面积的第一凹部的涂布液的最大保持体积的比率为0.50～2.00(0.50以上且2.00以下)的范围，因此转印于印刷基板的涂布液的量适当化。详细而言，通过设为所述的比率为0.50以上，从压印滚筒的第一凹部向印刷版的第二凹部转印的涂布液不易过量，能够利用印刷版的第二凹部充分保持涂布液，因此在使转印于印刷基板的涂布液的膜厚均匀化的方面是优选的。另一方面，通过设为所述的比率为2.00以下，从压印滚筒的第一凹部向印刷版的第二凹部转印的涂布液不易不足，能够在印刷版的第二凹部保持充分的量的涂布液，因此能够避免产生印刷基板未转印有涂布液的部位。由此，涂布液易于以均匀的膜厚转印于印刷基板。另外，在所述的比率的数值范围内的情况下，例如优选调节印刷版相对于印刷基板的转印压力等。
发明效果
根据本发明，能够实现膜厚的均匀性优异的涂布液的转印。
附图说明
图1为本发明的第一实施方式的柔性印刷装置的侧视图。
图2为表示构成柔性印刷装置的分配器、压印滚筒以及涂胶调节辊的侧视图。
图3为表示构成柔性印刷装置的压印滚筒、印版滚筒以及柔性版的侧视图。
图4为表示从构成柔性印刷装置的柔性版向液晶面板用基板转印涂布液的过程的侧视图。
图5为表示比较例1中从柔性版向液晶面板用基板转印涂布液的过程的侧视图。
图6为表示比较例2中从柔性版向液晶面板用基板转印涂布液的过程的侧视图。
图7为表示比较实验1的实验结果的表。
图8为表示构成本发明的第二实施方式的柔性印刷装置的分配器、压印滚筒、刮刀、印版滚筒、柔性版以及载物台的侧视图。
图9为表示从构成柔性印刷装置的柔性版向液晶面板用基板转印涂布液的过程的侧视图。
图10为表示构成柔性印刷装置的分配器、压印滚筒以及刮刀的侧视图。
图11为表示比较实验2的实验结果的表。
图12为表示构成本发明的第二实施方式的柔性印刷装置的分配器、压印滚筒、刮刀、印版滚筒、柔性版以及载物台的侧视图。
具体实施方式
<第一实施方式>
根据图1至图7对本发明的第一实施方式进行说明。在本实施方式中，作为制造装置(印刷装置)的一个示例例示使用了柔性印刷装置10的印刷基板的一个示例亦即液晶面板用基板S的制造方法。
柔性印刷装置10例如在构成液晶面板(显示面板)的液晶面板用基板S上形成取向膜时，用于对包含聚酰亚胺树脂等的取向膜形成树脂进行印刷(涂布)。在本实施方式中，通过柔性印刷装置10形成有取向膜的液晶面板用基板S在其板面内排列配置有多个构成液晶面板的阵列基板、对置基板、所谓的母基板。
如图1所示，柔性印刷装置10具备：作为供给装置的一个示例的分配器11、压印滚筒12、涂胶调节辊13、及作为转印装置的一个示例的印版滚筒14。在印版滚筒14安装有作为印刷版的一个示例的柔性版15。而且，柔性印刷装置10具备吸附保持液晶面板用基板S的载物台16。
如图1所示，分配器11沿铅直方向相对于压印滚筒12对置配置于上方，通过朝向作为压印滚筒12的外表面的周壁表面喷出涂布液CL，相对于压印滚筒12供给涂布液CL。分配器11为了以恒定压力喷出涂布液CL，也可以连接加压装置。此外，也可以构成为，以能够沿着压印滚筒12的旋转轴X1(图1的纸面的进深侧与近前侧之间)往复移动的方式安装分配器11，在使分配器11在压印滚筒12的周壁上移动的同时向周壁表面滴下涂布液CL。
如图1所示，压印滚筒12呈大致圆柱状，并以能够绕设置于其中心的旋转轴X1旋转的方式安装。在本实施方式中，在从图1所示的方向观察柔性印刷装置10的情况下，压印滚筒12被轴支承为顺时针旋转。压印滚筒12构成为，其周壁表面中的、除沿着旋转轴X1的方向的两端的区域的大部分以遍及整周的方式被由陶瓷材料构成的电镀覆盖。如图2所示，由陶瓷材料构成的电镀在其表面以整个区域的方式分散配置有许多微细的第一凹部17。另外，在图1中，省略第一凹部17的图示而概略地图示涂布液CL。第一凹部17有时被称作“单元”。许多第一凹部17能够分别以规定量保持从分配器11供给的涂布液CL。第一凹部17呈蜂窝型，并规则地例如紧密填充配置于电镀的表面。也就是说，该电镀可称为蜂窝网构造。该压印滚筒12的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MV1，通过使各个第一凹部17最大限度能够保持的涂布液CL的体积与第一凹部17的设置数量相乘而计算出，其单位例如为“cm3”。并且，压印滚筒12的周壁表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1，通过使所述的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MV1除以周壁表面的面积而计算出，其单位例如为“cm3/m2”。
如图1所示，涂胶调节辊13呈大致圆柱状，并以能够绕设置于其中心的旋转轴X2旋转的方式安装。涂胶调节辊13以其旋转轴X2与压印滚筒12的旋转轴X1平行的方式安装，并向与压印滚筒12相反方向旋转。即，在本实施方式中，涂胶调节辊13在图1中被轴支承为逆时针旋转。涂胶调节辊13被设置为，其周壁表面的一部分相对于压印滚筒12的周壁表面的一部分抵接或接近。更详细而言，涂胶调节辊13的周壁表面相对于压印滚筒12的周壁表面的抵接位置，和压印滚筒12的周壁表面与下述的柔性版15的抵接部位相比靠压印滚筒12的旋转方向的后方、也就是说配置于靠分配器11。因此，供给至压印滚筒12的周壁表面的涂布液CL从分配器11如图2所示伴随着压印滚筒12的旋转而填充于第一凹部17内，并且存在于第一凹部17的外部的剩余部分通过涂胶调节辊13进行延展。由此，仅第一凹部17内的涂布液CL最大限度且均匀地填充于压印滚筒12的周壁表面。另一方面，能够调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的位置关系，也就是说相对于压印滚筒12的周壁表面的接触状态(接触压力)。具体而言，如果将涂胶调节辊13的周壁表面配置为相对于压印滚筒12的周壁表面相对接近，则能够设为在压印滚筒12的周壁表面的第一凹部17的外部几乎不存在涂布液CL的状态、或涂布液CL稍微存在的状态，相反如果将涂胶调节辊13的周壁表面配置为相对于压印滚筒12的周壁表面相对远离，则能够设为在压印滚筒12的周壁表面的第一凹部17的外部存在有许多涂布液CL的状态。如此，通过调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的位置关系，能够控制在压印滚筒12的周壁表面涂布液CL可存在于第一凹部17外的量。
如图1所示，印版滚筒14呈具有比压印滚筒12大的直径的大致圆柱状，并以能够绕设置于其中心的旋转轴X3旋转的方式安装。印版滚筒14以其旋转轴X3与压印滚筒12的旋转轴X1平行的方式安装。印版滚筒14构成为，在其周壁表面周向的一部分密合固定有柔性版15。印版滚筒14向与压印滚筒12相反方向旋转。即，在本实施方式中，印版滚筒14在图1中被轴支承为逆时针旋转。柔性版15的外表面相对于压印滚筒12的周壁表面的抵接位置成为，比压印滚筒12的周壁表面与涂胶调节辊13的周壁表面的抵接部位靠压印滚筒12的旋转方向的前方的配置。压印滚筒12以及印版滚筒14被设定为，当相互向相反方向旋转时，柔性版15的外表面旋转压接于压印滚筒12的周壁表面，由此，形成于压印滚筒12的周壁表面的第一凹部17内所保持的涂布液CL被转印于柔性版15的外表面。相对于比柔性版15的外表面中的、与压印滚筒12的周壁表面的抵接位置靠印版滚筒14的旋转方向的前方的位置，印版滚筒14配置为与后述液晶面板用基板S抵接。
柔性版15例如为由聚丁二烯等构成的树脂制，如图3所示，在其表面形成有与涂布液CL的印刷图案对应的许多微细的第二凹部18。另外，图1中省略第二凹部18的图示。许多第二凹部18能够分别以规定量保持从压印滚筒12侧转印的涂布液CL。该柔性版15的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MV2，通过使各个第二凹部18最大限度能够保持的涂布液CL的体积与第二凹部18的设置数量相乘来计算出，其单位例如为“cm3”。并且，柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2，通过使所述的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MV2除以外表面的面积来计算出，其单位例如为“cm3/m2”。
如图1所示，在载物台16上载置有作为被印刷体的液晶面板用基板S。载物台16例如在其表面具有与真空配管连接的许多吸引孔，能够通过该吸引孔对载置于表面上的液晶面板用基板S进行固定。载物台16在柔性印刷装置10中能够沿着与印版滚筒14的旋转轴X3正交且与液晶面板用基板S的板面平行的方向、也就是说沿着图1所示的左右方向相对于印版滚筒14进行移动(相对位移)。载物台16构成为，其移动方向相对于印版滚筒14的旋转方向成为正向，并能够与印版滚筒14的旋转同步地移动。由此，能够将柔性版15的外表面所保持的涂布液CL转印于液晶面板用基板S的板面。在本实施方式中，具备涂胶调节辊13，并且使用使载物台16相对于印版滚筒14移动的类型的柔性印刷装置10，因此制造的液晶面板用基板S的尺寸例如优选为第4.5代(730mm×920mm)以下的大小。
本实施方式的柔性印刷装置10为以上的构造，接下来，对使用了柔性印刷装置10的取向膜的柔性印刷方法、也就是说液晶面板用基板S的制造方法的一个示例进行说明。
首先，如图1所示，预先调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的位置关系。在该状态下，向分配器11喷出涂布液CL，并且使压印滚筒12、涂胶调节辊13以及印版滚筒14分别向规定的方向。于是，从分配器11的喷出口向压印滚筒12的周壁表面滴下的涂布液CL，如图2所示，伴随着压印滚筒12的旋转填充并保持于第一凹部17内，并且存在于第一凹部17的外部的剩余部分通过与压印滚筒12的周壁表面接触或接近的配置的涂胶调节辊13进行延展。因此，供给至压印滚筒12的周壁表面的涂布液CL最大限度且均匀地填充于第一凹部17内。另外，有时在压印滚筒12的周壁表面的第一凹部17的外部、也就是说与涂胶调节辊13、柔性版15接触等的面上残留有涂布液CL，但该量能够根据涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的位置关系发生变动。
如图3所示，当压印滚筒12以及印版滚筒14相互向相反方向旋转时，压印滚筒12的周壁表面的第一凹部17内所保持的涂布液CL被转印于柔性版15的外表面的第二凹部18内。当柔性版15的外表面沿印版滚筒14的周向以遍及整体长度的方式与压印滚筒12的周壁表面抵接时，在大致所有的第二凹部18内填充并保持有涂布液CL。并且，柔性版15的外表面中的印版滚筒14的旋转方向的前端位置成为与液晶面板用基板S的板面中的载物台16的移动方向的前端位置(图1以及图4所示的右端位置)抵接的状态，因此当使印版滚筒14旋转并且使载物台16与印版滚筒14的旋转方向和正向移动时，如图4所示，第二凹部18内所保持的涂布液CL被依次转印于液晶面板用基板S的板面。实施印版滚筒14的旋转以及载物台16的移动，直至柔性版15的外表面中的印版滚筒14的旋转方向的后端位置到达液晶面板用基板S的板面中的载物台16的移动方向的后端位置，遍及液晶面板用基板S的板面的大致整个区域地涂布有涂布液CL，从而形成有取向膜。另外，在图4至图6中，省略分配器11、压印滚筒12以及涂胶调节辊13的图示。
在此，使用图5以及图6对用于与本实施方式进行比较的比较例1、2进行说明。另外，在比较例1、2的说明时，为了便于说明使各构成的附图标记与第一实施方式相同。在比较例1中，在对压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1与柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2进行比较时，有时前者过大或后者过小。在该比较例1中，如图5所示，无法利用柔性版15的第二凹部18完全保持涂布液CL，因此在柔性版15与液晶面板用基板S之间产生涂布液CL的液体积存。其结果为，在液晶面板用基板S中的印版滚筒14的移动方向的后端位置附近，会产生转印的涂布液CL的膜厚成为局部变大部分，存在有产生称作“膜厚不匀”的缺陷的可能性。接着，对比较例2进行说明。在比较例2中，在压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1与柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2进行比较时，有时后者过大或前者过小。在该比较例2中，如图6所示，存在有柔性版15的第二凹部18所保持的涂布液CL不足的趋势，因此存在有液晶面板用基板S转印有涂布液CL的部位和未转印有涂布液CL的部位产生斑状的“飞白”的可能性。
因此，在本实施方式中，柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率、也就是说“MVA2/MVA1”为0.50～2.00(0.50以上且2.00以下)的范围，由此，转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的量适当化。详细而言，所述的比率“MVA2/MVA1”为0.50以上，由此从压印滚筒12的第一凹部17向柔性版15的第二凹部18转印的涂布液CL不易过量，能够利用柔性版15的第二凹部18充分地保持涂布液CL，因此在使转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的膜厚均匀化的方面是优选的。另一方面，通过设为所述的比率“MVA2/MVA1”为2.00以下，从压印滚筒12的第一凹部17向柔性版15的第二凹部18转印的涂布液CL不易不足，能够在柔性版15的第二凹部18保持充分的量的涂布液CL，因此能够避免在液晶面板用基板S产生未转印有涂布液CL的部位。由此，涂布液CL易于以均匀的膜厚转印于液晶面板用基板S。
特别是，在本实施方式中，利用涂胶调节辊13延展供给至压印滚筒12的外表面的涂布液CL的多余部分，利用涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力能够在压印滚筒12的外表面的第一凹部17的外部以恒定量保持涂布液CL。也就是说，当使用涂胶调节辊13时，即使柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”大于1.70且2.00以下的范围，也能够通过调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力，除压印滚筒12的外表面中第一凹部17所保持的涂布液CL以外还能够将第一凹部17的外部所保持的涂布液CL转印于柔性版15的第二凹部18，转印于第二凹部18的涂布液CL不易不足。由此，能够抑制“飞白”的产生。
更优选为，柔性版15的外表面的第二凹部18的每单位面积的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的第一凹部17的每单位面积的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.70(0.90以上且1.70以下)的范围。假设，柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.50以上且小于0.90的范围的情况下、或大于1.70且2.00以下的范围的情况下，当不实施调节柔性版15转印压力相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作时，存在有产生“膜厚不匀”、“飞白”的可能性。关于这一点，如果柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.70(0.90以上且1.70以下)的范围，则即使不实施调节柔性版15相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作，也能够使转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的量适当化，能够抑制“膜厚不匀”、“飞白”的产生。由此，可获得较高的生产率。
更优选为，柔性版15的外表面的第二凹部18的每单位面积的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的第一凹部17的每单位面积的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.40(0.90以上且1.40以下)的范围。假设，柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”大于1.40且1.70以下的范围的情况下，当不实施调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力的操作时，存在有产生“飞白”的可能性。关于这一点，如果柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.40(0.90以上且1.40以下)的范围，则即使不实施调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力的操作，也能够使转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的量适当化，能够抑制“飞白”的产生。由此，可获得较高的生产率。
接着，在变更所述的比率“MVA2/MVA1”的情况下，对于转印于制造的液晶面板用基板S的外表面的涂布液CL的状态如何变化，实施了应获得见解的下述的比较实验1。在比较实验1中，以所述的比率“MVA2/MVA1”不同的多个条件使用本实施方式的柔性印刷装置10来实施液晶面板用基板S的制造，通过操作者的目视来判定形成于制造的液晶面板用基板S的外表面的涂布膜CL(取向膜)的成品状态。在判定时，以涂布膜CL的膜厚是否均匀为基准，不用特别实施调节，如果涂布膜CL的膜厚充分均匀则判定为“良好”，在通过实施规定的调节操作而能够确保涂布膜CL的膜厚的均匀性的情况下判定为“合格”，在即使实施调节操作涂布膜CL的膜厚也不均匀的情况下判定为“不合格”。将比较实验1的实验结果记录于图7所示的表中。另外，在此所说的“调节操作”是指，调节柔性版15相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作、调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力的操作。
对比较实验1的实验结果进行说明。根据图7，当所述的比率“MVA2/MVA1”小于0.50或者大于2.00时，判定结果为“不合格”。当比率“MVA2/MVA1”小于0.50时，无法利用柔性版15的第二凹部18完全保持涂布液CL且会在柔性版15与液晶面板用基板S之间产生涂布液CL的液体积存，因此想到了会在液晶面板用基板S中产生涂布液CL的膜厚局部变大的部分。想到了当比率“MVA2/MVA1”大于2.00时，存在有柔性版15的第二凹部18所保持的涂布液CL不足的趋势，会在液晶面板用基板S中产生涂布液CL的“飞白”。另外，在上述的情况下，假设实施调节柔性版15相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作、调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力的操作，改善涂布于液晶面板用基板S的涂布液CL的状态也较为困难。
与此相对，如果所述的比率“MVA2/MVA1”为0.50～2.00(0.50以上且2.00以下)的范围，则判定结果为“良好”或“合格”。详细而言，如果所述的比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.50(0.90以上且1.50以下)的范围，则判定结果为“良好”，如果比率“MVA2/MVA1”为0.50以上且小于0.90的范围或大于1.50且2.00以下的范围，则判定结果为“合格”。在比率“MVA2/MVA1”为0.50以上且小于0.90的范围或大于1.50且2.00以下的范围内，涂布于液晶面板用基板S的涂布液CL的状态大致良好，但有时会产生些许飞白、膜厚不匀(粗糙)。即使在该情况下，如果实施调节柔性版15相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作、调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力的操作，则也能够改善涂布于液晶面板用基板S的涂布液CL的状态而获得与“良好”同等的品质。并且，如果比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.50(0.90以上且1.50以下)的范围，则即使实施所述的调节操作，涂布于液晶面板用基板S的涂布液CL的状态也良好，能够实现良品率的改善以及生产率的改善。另外，根据该比较实验1，即使所述的比率“MVA2/MVA1”相同，在最大保持体积MVA2、MVA1的数值都较大的情况下，转印于液晶面板用基板S的外表面的涂布液CL的膜厚变大，相反在最大保持体积MVA2、MVA1的数值都较小的情况下，存在有转印于液晶面板用基板S的外表面的涂布液CL的膜厚变小的倾向。另外，对于向液晶面板用基板S的外表面涂布涂布液CL而形成的取向膜，即使其膜厚的均匀性充分，如果膜厚过薄，则也无法充分获得限制液晶分子的取向状态的效果、也就是说固着效果。从该观点出发，优选涂布于液晶面板用基板S的外表面的涂布液CL的膜厚优选为，取向膜的膜厚在获得固着效果的基础上设定为最低限度所需的厚度，因此优选适当调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力。
如以上说明那样，在本实施方式的液晶面板用基板(印刷基板)S的制造方法中，通过使在供给有涂布液CL的外表面形成有第一凹部17的压印滚筒12旋转，并且使安装有在与压印滚筒12的外表面接触的外表面形成第二凹部18而形成的柔性版(印刷版)15的印版滚筒14旋转，从第一凹部17向第二凹部18转印并保持涂布液CL，通过使柔性版15的外表面与液晶面板用基板(印刷基板)S的板面接触并且使印版滚筒14旋转，将第二凹部18所保持的涂布液CL向液晶面板用基板S的板面转印而对液晶面板用基板S进行制造，其中，柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.50～2.00(0.50以上且2.00以下)的范围。
通过如此设置，向压印滚筒12的外表面供给而保持于第一凹部17内的涂布液CL，在柔性版15的外表面与压印滚筒12的外表面接触的状态下伴随着压印滚筒12以及印版滚筒14旋转而从第一凹部17向第二凹部18转印并保持。之后，在液晶面板用基板S的板面与柔性版15的外表面接触的状态下伴随着印版滚筒14旋转而第二凹部18内的涂布液CL转印于液晶面板用基板S的板面。在此，对于分别形成于压印滚筒12的外表面以及柔性版15的外表面的第一凹部17以及第二凹部18，最大限度能够保持的涂布液CL的体积分别通过“外表面的每单位面积的最大保持体积”来限定。假设，在对压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1与柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2进行比较时，在前者过大或后者过小的情况下，无法利用柔性版15的第二凹部18完全保持涂布液CL，因此会产生转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的膜厚局部变大的“膜厚不匀”的可能性。另一方面，在对压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1与柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2进行比较时，在后者过大或前者过小的情况下，会产生柔性版15的第二凹部18保持的涂布液CL不足，在液晶面板用基板S转印有涂布液CL的部位和未转印有涂布液CL的部位产生斑状的“飞白”的可能性。
关于这一点，柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.50～2.00(0.50以上且2.00以下)的范围，因此转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的量适当化。详细而言，通过设为所述的比率“MVA2/MVA1”为0.50以上，从压印滚筒12的第一凹部17向柔性版15的第二凹部18转印的涂布液CL不易过量，能够利用柔性版15的第二凹部18充分保持涂布液CL，因此在使转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的膜厚均匀化的方面是优选的。另一方面，通过设为所述的比率“MVA2/MVA1”为2.00以下，从压印滚筒12的第一凹部17向柔性版15的第二凹部18转印的涂布液CL不易不足，能够使柔性版15的第二凹部18保持充分的量的涂布液CL，因此能够避免在液晶面板用基板S产生未转印有涂布液CL的部位。由此，涂布液CL易于以均匀的膜厚转印于液晶面板用基板S。另外，在处于所述的比率“MVA2/MVA1”的数值范围内的情况下，例如还优选调节柔性版15相对于液晶面板用基板S的转印压力等。
此外，通过配置与压印滚筒12的外表面接触并且能够旋转的涂胶调节辊13，利用涂胶调节辊13延展供给至压印滚筒12的外表面的涂布液CL的多余部分。通过如此设置，供给至压印滚筒12的外表面的涂布液CL通过与压印滚筒12的外表面接触并且旋转的涂胶调节辊13来延展。因此，能够利用涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力在压印滚筒12的外表面的第一凹部17外以恒定量保持涂布液CL。也就是说，在使用涂胶调节辊13的情况下，即使柔性版15的外表面的每单位面积的第二凹部18的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒12的外表面的每单位面积的第一凹部17的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”大于1.70且2.00以下的范围，也能够通过调节涂胶调节辊13相对于压印滚筒12的接触压力，除压印滚筒12的外表面中第一凹部17所保持的涂布液CL以外还能够将第一凹部17外所保持的涂布液CL转印于柔性版15的第二凹部18，转印于第二凹部18的涂布液CL不易不足。由此，能够抑制“飞白”的产生。
此外，通过使吸附保持液晶面板用基板S的载物台16相对于印版滚筒14移动并且使印版滚筒14旋转，使柔性版15的第二凹部18所保持涂布液CL转印于液晶面板用基板S的板面。通过如此设置，无需移动印版滚筒14，因此能够保持使柔性版15的外表面与压印滚筒12的外表面接触的状态并且将柔性版15的第二凹部18所保持的涂布液CL转印于液晶面板用基板S的板面。与不使载物台16移动的情况相比，由于柔性印刷装置10大型化，因此适于液晶面板用基板S小型的情况(例如作为母基板的液晶面板用基板S的尺寸为第4.5代以下的情况)。
此外，作为涂布液CL，使用含有使液晶分子取向的取向膜形成树脂或绝缘性树脂的树脂溶液，作为涂布有涂布液CL的印刷基板使用构成液晶面板(显示面板)的液晶面板用基板(显示面板用基板)S。通过如此设置，通过相对于作为印刷基板的液晶面板用基板S的板面转印作为涂布液CL的树脂溶液，能够在液晶面板用基板S的板面形成取向膜。形成于液晶面板用基板S的板面的取向膜的膜厚均匀性变高，因此能够提高液晶面板的显示品质。
<第二实施方式>
根据图8至图11对本发明的第二实施方式进行说明。在该第二实施方式的柔性印刷装置110中，示出变更了第一实施方式的柔性印刷装置110的结构的情况。另外，对于与所述的第一实施方式相同的构造、作用以及效果省略重复的说明。
如图8所示，本实施方式的柔性印刷装置110使用刮刀19，以替代所述的第一实施方式所记载的涂胶调节辊(参照图1)。而且，将图9所示的载物台116设为固定式，使印版滚筒114相对于载物台116沿着液晶面板用基板S的板面移动。
如图8所示，刮刀19具有朝向刀尖而尖端逐渐变细的截面形状。刮刀19相对于分配器111配置于压印滚筒112的旋转方向的前方。刮刀19设置为，呈沿着压印滚筒112的旋转轴X1延伸的长边状例如由PEEK(聚醚醚酮)或PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等树脂材料构成，其刀尖与压印滚筒112的周壁表面抵接。刮刀19与压印滚筒112的周壁表面的抵接位置和第一实施方式所记载的涂胶调节辊(参照图1)的抵接位置相同。如图10所示，从分配器111向压印滚筒112的周壁表面供给的涂布液CL，伴随着压印滚筒112的旋转而填充于第一凹部117内，并且利用刮刀19刮取存在于第一凹部117的外部的剩余部分。由此，在压印滚筒112的周壁表面，涂布液CL仅最大限度且均匀地填充于第一凹部117内，在第一凹部117的外部几乎不存在涂布液CL。
如图8以及图9所示，印版滚筒114能够在如下位置之间往复移动：柔性版115的外表面与压印滚筒112的周壁表面接触的位置(图8的状态)和柔性版115的外表面与液晶面板用基板S的板面接触的位置(图9的状态)之间。如图8所示，印版滚筒114在柔性版115的外表面与压印滚筒112的周壁表面接触的状态下，向与压印滚筒112相反方向旋转。即，在本实施方式中，印版滚筒114在图8中逆时针旋转。另一方面，如图9所示，印版滚筒114在柔性版115的外表面与液晶面板用基板S的板面接触的状态下，向与压印滚筒112相同的方向、也就是说在图9中顺时针旋转。在该状态下，印版滚筒114能够沿着与自身的旋转轴X3正交且与液晶面板用基板S的板面平行的方向、也就是说沿着图9所示的左右方向相对于载物台116移动(相对位移)。如此，在本实施方式中，通过印版滚筒114顺时针旋转并且相对于载物台116向图9所示的右侧移动，能够将柔性版115的外表面所保持的涂布液CL转印于液晶面板用基板S的板面。在本实施方式中，吸附保持液晶面板用基板S的载物台116被固定为至少沿图9所示的左右方向不能移动的状态，但优选能够沿图9所示的上下方向升降，由此能够对柔性版115的转印压力进行调节。另外，在本实施方式中，具备刮刀19并且使用对载物台116进行固定而使印版滚筒114移动的类型的柔性印刷装置110，因此优选制造的液晶面板用基板S的尺寸例如为第5.5代(1300mm×1500mm)以上的大小。另外，在制造的液晶面板用基板S的尺寸为第5代(1000mm×1200mm～1100mm×1300mm)程度的情况下，能够应用于第一、二实施方式中的任一方式。
本实施方式的柔性印刷装置110为以上的构造，接下来，对使用了柔性印刷装置110的取向膜的柔性印刷方法、也就是说液晶面板用基板S的制造方法的一个示例进行说明。
首先，如图8所示，以柔性版115的外表面相对于压印滚筒112的周壁表面抵接的方式设置印版滚筒114的位置。在该状态下，从分配器111喷出涂布液CL，并且使压印滚筒112以及印版滚筒114相互向相反方向旋转。于是，如图10所示，从分配器111的喷出口向压印滚筒112的周壁表面滴下的涂布液CL，伴随着压印滚筒112的旋转填充并保持于第一凹部117内，并且存在于第一凹部117的外部的剩余部分被与压印滚筒112的周壁表面滑动接触的刮刀119刮取。因此，供给至压印滚筒112的周壁表面的涂布液CL，其几乎最大限度且均匀填充于第一凹部117内，在压印滚筒112的周壁表面的第一凹部117的外部、也就是说与刮刀119、柔性版115接触的面几乎不存在涂布液CL。
如图8所示，当压印滚筒112以及印版滚筒114相互向相反方向旋转时，压印滚筒112的周壁表面的第一凹部117内所保持的涂布液CL转印于柔性版115的外表面的第二凹部(在本实施方式中，虽未图示但可参照图3以及图4)内。之后，使印版滚筒114向与旋转轴X3正交且与液晶面板用基板S的板面平行的方向移动，而从压印滚筒112的周壁表面与柔性版115的外表面分离。并且，如图9所示，移动印版滚筒114，直至柔性版115的外表面与载物台116上所吸附保持的液晶面板用基板S的板面接触的位置为止。此时，使柔性版115的外表面的旋转方向(图9的顺时针方向)的前端位置与液晶面板用基板S的板面中的、印版滚筒114的移动方向的后端位置(图9所示的左端位置)抵接。当从该状态使印版滚筒114绕旋转轴X3旋转并且沿着与液晶面板用基板S的板面平行的方向移动时，柔性版115的外表面依次抵接从所述的旋转方向的前端位置到后端位置、从液晶面板用基板S的板面的所述的移动方向的后端位置到前端位置。此时，第二凹部内所保持的涂布液CL转印于液晶面板用基板S的板面。由此，以遍及液晶面板用基板S的板面的大致整个区域的方式涂布有涂布液CL，从而形成有取向膜。
接着，在变更柔性版115的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒112的外表面的每单位面积的第一凹部117的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”的情况下，关于转印于制造的液晶面板用基板S的外表面的涂布液CL的状态如何变化，实施了应获得见解的下述的比较实验2。在比较实验2中，以所述的比率“MVA2/MVA1”不同的多个条件使用本实施方式的柔性印刷装置110来实施液晶面板用基板S的制造，由操作者的目视判定形成于制造的液晶面板用基板S的外表面的涂布膜CL(取向膜)的成品状态。判定基准与所述的第一实施方式所记载的比较实验1相同。将比较实验2的实验结果记录于图11所示的表中。
对于比较实验2的实验结果，主要与所述的第一实施方式的比较实验1的实验结果进行比较来说明。根据图11，当所述的比率“MVA2/MVA1”小于0.50或者大于1.70时，判定结果为“不合格”，如果所述的比率“MVA2/MVA1”为0.50～1.70(0.50以上且1.70以下)的范围，判定结果为“良好”或“合格”。在比较实验2的实验结果中，对于判定结果为“不合格”与“合格”的边界的比率“MVA2/MVA1”的值，当与所述的第一实施方式的比较实验1的实验结果相比时，成为上限侧接近1的值。也就是说，在该比较实验2中，判定结果为“合格”的比率“MVA2/MVA1”的数值范围在与所述的第一实施方式的比较实验1的实验结果相比时变窄。考虑到这是由于，在本实施方式中，替代涂胶调节辊而使用刮刀19，因此在压印滚筒112的周壁表面的第一凹部117外几乎不保持涂布液CL。在比较实验2中，在判定结果为“合格”的情况下，无法实施调节涂胶调节辊的接触压力的操作，因此通过专门实施调节柔性版115相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作，能够改善涂布于液晶面板用基板S的涂布液CL的状态而获得与“良好”同等的品质。
如以上说明那样，根据本实施方式，利用与压印滚筒112的外表面接触的刮刀19，刮取供给至压印滚筒112的外表面的涂布液CL的多余部分，柔性版115的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒112的外表面的每单位面积的第一凹部117的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.50～1.70(0.50以上且1.70以下)的范围。通过如此设置，刮刀19在与涂胶调节辊相比时，即使在液晶面板用基板S大型化的情况下也不易产生变形等，因此适于大型的液晶面板用基板S的制造。另一方面，供给至压印滚筒112的外表面的涂布液CL的多余部分被刮刀19刮取，因此在压印滚筒112的外表面涂布液CL不易残留于第一凹部117外。与此相伴，柔性版115的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒112的外表面的每单位面积的第一凹部117的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.50～1.70(0.50以上且1.70以下)的范围。也就是说，在使用刮刀19的情况下，在所述的比率“MVA2/MVA1”大于1.70且2.00以下的范围内，存在有从压印滚筒112的第一凹部117向柔性版115的第二凹部转印的涂布液CL不足而产生“飞白”的可能性，但通过将所述的比率“MVA2/MVA1”设为1.70以下，从压印滚筒112的第一凹部117向柔性版115的第二凹部转印的涂布液CL不易不足，能够抑制“飞白”的产生。另外，即使在所述的比率“MVA2/MVA1”处于0.50～1.70(0.50以上且1.70以下)的范围内的情况下，例如也优选调节柔性版115相对于液晶面板用基板S的转印压力。
此外，更优选地，柔性版115的外表面的第二凹部的每单位面积的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒112的外表面的第一凹部117的每单位面积的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.40(0.90以上且1.40以下)的范围。假设，在柔性版115的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒112的外表面的每单位面积的第一凹部117的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.50以上且小于0.90的范围的情况下、大于1.40且1.70以下的范围的情况下，当实施调节柔性版115相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作时，存在有产生“膜厚不匀”、“飞白”的可能性。关于这一点，如果柔性版115的外表面的每单位面积的第二凹部的涂布液CL的最大保持体积MVA2相对于压印滚筒112的外表面的每单位面积的第一凹部117的涂布液CL的最大保持体积MVA1的比率“MVA2/MVA1”为0.90～1.40(0.90以上且1.40以下)的范围，则即使不实施调节柔性版115相对于液晶面板用基板S的转印压力的操作，也能够使转印于液晶面板用基板S的涂布液CL的量适当化，能够抑制“膜厚不匀”、“飞白”的产生。由此，可获得较高的生产率。
此外，通过使印版滚筒114相对于吸附保持液晶面板用基板S的载物台116移动并旋转，将柔性版115的第二凹部所保持的涂布液CL转印于液晶面板用基板S的板面。通过如此设置，无需使载物台116移动，因此能够避免柔性印刷装置(制造装置)110的大型化。由此，适于液晶面板用基板S大型的情况。
<第三实施方式>
根据图12对本发明的第三实施方式进行说明。在该第三实施方式中，示出根据所述第一实施方式变更柔性印刷装置210的结构。另外，对于与所述的第一实施方式相同的构造、作用以及效果省略重复的说明。
如图12所示，本实施方式的柔性印刷装置210使用与所述的第二实施方式所记载的刮刀相同的刮刀219，以替代所述的第一实施方式所记载的涂胶调节辊(参照图1)。本实施方式除替代涂胶调节辊而使用刮刀219这一点，载物台216相对于印版滚筒214移动这一点等与第一实施方式相同。此外，刮刀219的结构等与所述的第二实施方式所记载的结构相同。
<其他实施方式>
本发明并不限定于通过所述叙述以及附图进行说明的实施方式，例如以下那样的实施方式也包含于本发明的技术范围。(1)在所述的各实施方式中，示出将压印滚筒的电镀设为陶瓷材料制的情况，但还能够将压印滚筒的电镀设为铬材料制。在该情况下，优选形成于由铬材料构成的电镀的表面的第一凹部为金字塔型。也就是说，优选由铬材料构成的电镀为金字塔型网构造。(2)在所述的各实施方式中，示出第一凹部的图案为蜂窝图案、金字塔图案的情况，但除此以外还能够将第一凹部的图案设为菱形的金刚石图案、槽状的螺旋图案等。(3)在所述的各实施方式中，示出具备向压印滚筒供给涂布液的分配器的情况，但也可以替代分配器，而设置贮留涂布液的槽和从槽汲取涂布液而向压印滚筒供给的喷泉辊。(4)在所述的各实施方式中，示出涂布液含有取向膜形成树脂的情况，但也可以涂布液不含有取向膜形成树脂而含有绝缘树脂。(5)在所述的各实施方式中，示出对液晶面板的液晶面板用基板实施印刷的情况，但也可以是对构成液晶面板以外的显示面板的显示面板用基板实施印刷的情况。此外，也可以是对显示面板以外的基板实施印刷的情况。
附图标记说明
12、112…压印滚筒；13…涂胶调节辊；14、114、214…印版滚筒；15、115…柔性版(印刷版)；16、116、216…载物台；17、117…第一凹部；18…第二凹部；19、219…刮刀；CL…涂布液；MVA1、MVA2…最大保持体积；MVA2/MVA1…比率；S…液晶面板用基板(印刷基板、显示面板用基板)。

Claims (9)

1.一种印刷基板的制造方法，通过使在供给有涂布液的外表面形成有第一凹部的压印滚筒旋转，并且使安装有在与所述压印滚筒的外表面接触的外表面形成第二凹部而成的印刷版的印版滚筒旋转，从而从所述第一凹部向所述第二凹部转印并保持所述涂布液，通过使所述印刷版的外表面与印刷基板的板面接触并使所述印版滚筒旋转，从而将所述第二凹部所保持的所述涂布液向所述印刷基板的板面转印而对印刷基板进行制造，
所述印刷基板的制造方法的特征在于，
所述印刷版的外表面的每单位面积的所述第二凹部的所述涂布液的最大保持体积相对于所述压印滚筒的外表面的每单位面积的所述第一凹部的所述涂布液的最大保持体积的比率为0.50～2.00的范围。
2.根据权利要求1所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
通过配置与所述压印滚筒的外表面接触并且能够旋转的涂胶调节辊，利用所述涂胶调节辊延展供给至所述压印滚筒的外表面的所述涂布液的多余部分。
3.根据权利要求2所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
所述印刷版的外表面的所述第二凹部的每单位面积的所述涂布液的最大保持体积相对于所述压印滚筒的外表面的所述第一凹部的每单位面积的所述涂布液的最大保持体积的比率为0.90～1.50的范围。
4.根据权利要求2或3所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
所述印刷版的外表面的所述第二凹部的每单位面积的所述涂布液的最大保持体积相对于所述压印滚筒的外表面的所述第一凹部的每单位面积的所述涂布液的最大保持体积的比率为0.90～1.40的范围。
5.根据权利要求1所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
利用与所述压印滚筒的外表面接触的刮刀，刮取供给至所述压印滚筒的外表面的所述涂布液的多余部分，
所述印刷版的外表面的每单位面积的所述第二凹部的所述涂布液的最大保持体积相对于所述压印滚筒的外表面的每单位面积的所述第一凹部的所述涂布液的最大保持体积的比率为0.50～1.70的范围。
6.根据权利要求5所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
所述印刷版的外表面的所述第二凹部的每单位面积的所述涂布液的最大保持体积相对于所述压印滚筒的外表面的所述第一凹部的每单位面积的所述涂布液的最大保持体积的比率为0.90～1.40的范围。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
通过使吸附保持所述印刷基板的载物台相对于所述印版滚筒移动并使所述印版滚筒旋转，将所述印刷版的所述第二凹部所保持的所述涂布液转印于所述印刷基板的板面。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
通过使所述印版滚筒相对于吸附保持所述印刷基板的载物台移动并旋转，将所述印刷版的所述第二凹部所保持的所述涂布液转印于所述印刷基板的板面。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的印刷基板的制造方法，其特征在于，
作为所述涂布液，使用含有使液晶分子取向的取向膜形成树脂或绝缘性树脂的树脂溶液，
作为涂布有所述涂布液的所述印刷基板，使用构成显示面板的显示面板用基板。
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