CN110230977B - 旋变设备的动态误差分析装置和方法、控制器及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种旋变设备的动态误差分析装置和方法、控制器及存储介质,所述装置包括动力部、测量本体部和测量控制部，其中所述动力部与测量本体部相连接，用于为所述测量本体部提供动力；所述测量本体部用于安装旋变设备和参考传感器，并在所述动力部的驱动下模拟实车转轴的转动，所述参考传感器的测量精度高于所述旋变设备的测量精度；所述测量控制部分别与所述动力部和测量本体部相连接，用于控制所述动力部输出的动力，并从所述旋变设备采集旋变信号，以及从所述参考传感器采集参考信号，并进行处理，得出动态误差分析结果。本发明能够实现旋变系统的高速动态误差分析，分析结果的可靠性和准确性高。
Description
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种旋变设备的动态误差分析装置和方法、控制器及存储介质。
背景技术
现有的新能源汽车的电机驱动系统集成了MCU(电机控制单元)，DC-DC(直流变换)，OBC(车载充电机)，PTC(车载加热器)等功能，该功率集成单元称为PEU(PowerElectronic Unit动力控制单元)。旋变设备，如旋转变压器广泛应用于新能源汽车的电机上，配合PEU软硬件处理测量电机角度信息。旋转变压器是一种测量角度用的小型交流电动机，用来测量旋转物体的转轴角位移和角速度，旋转变压器由定子和转子组成，其中定子绕组作为变压器的原边，接受励磁电压转子绕组作为变压器的副边，通过电磁耦合得到感应电压。由于旋变设备的高速动态误差难以衡量，因此旋转设备厂家对误差一般限于低速静态误差，对于旋变设备的高速动态误差并不提供精确分析。
但是，新能源电机的转速通常为高速运转，因此，高速动态误差是整个旋变设备必须衡量的指标。由此可知，如何实现旋变设备高速动态误差分析成为亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种旋变设备的动态误差分析装置和方法、控制器及存储介质，实现旋变设备的高速动态误差分析。
为了解决上述技术问题，根据本发明第一方面，提供了一种旋变设备的动态误差分析装置，所述装置包括:动力部、测量本体部和测量控制部，其中，
所述动力部与测量本体部相连接，用于为所述测量本体部提供动力；
所述测量本体部用于安装旋变设备和参考传感器，并在所述动力部的驱动下模拟实车转轴的转动，所述参考传感器的测量精度高于所述旋变设备的测量精度；
所述测量控制部分别与所述动力部和测量本体部相连接，用于控制所述动力部输出的动力，并从所述旋变设备采集旋变信号，以及从所述参考传感器采集参考信号，并进行处理，得出动态误差分析结果。
进一步的，所述测量本体部还用于模拟转轴转速为12000rmp以上的实车工况，进行旋变设备的高速动态误差测量。
进一步的，所述动力部包括电机控制器、电机和传动部，其中，
所述电机控制器与所述电机相连接，用于控制所述电机达到不同的转速；
所述传动部与所述电机相连，用于将所述电机的转速进行放大，并传递给所述测量本体部。
进一步的，所述测量本体部包括模拟转轴和一个或多个固定基座，其中，
所述固定基座用于进行机械固定；
所述模拟转轴安装在所述固定基座上，用于模拟实车转轴的转动，所述旋变设备安装在所述模拟转轴上，测量所述模拟转轴的角位移和/或角速度；
所述参考传感器安装在所述模拟转轴上，测量所述模拟转轴的角位移和/或角速度。
进一步的，所述旋变设备包括旋转变压器，所述旋转变压器的转子跟随所述模拟转轴的转动而同步转动，所述旋转变压器的定子固定不动；
所述参考传感器包括磁式传感器，所述磁式传感器的转子跟随所述模拟转轴的转动而同步转动，所述磁式传感器的定子固定不动。
进一步的，所述测量本体部还包括安全保护罩，所述旋变设备、固定基座以及部分模拟转轴位于所述安全保护罩中。
进一步的，所述测量控制部包括旋变信号采集单元、参考信号采集单元和工控单元，
所述测量控制部被设置为自所述旋变信号采集单元采集所述旋变设备的所测量的角位移和/或角速度值，生成旋变信号，并发送给工控单元；且在采集所述旋变信号的同时自所述参考信号采集单元采集所述参考传感器所测量的角位移和/或角速度值，生成参考信号，并发送给工控单元；所述工控单元根据所述旋变信号和所述参考信号进行动态误差分析。
进一步的，所述测量控制部还包括同步器，用于向所述旋变信号采集单元和参考信号采集单元发送同步信号，所述旋变信号采集单元和参考信号采集单元根据所述同步信号以相同的时间间隔同步采集所述旋变信号和所述参考信号。
进一步的，所述工控单元还包括误差分析子单元，所述误差分析子单元用于通过分析所述旋变信号和参考信号的增量误差，并结合预设的公差带得到所述旋变设备的高速动态误差分析结果。
进一步的，所述工控单元还包括显示子单元、报警子单元和控制子单元，其中，所述显示子单元用于显示所述动态误差分析结果；所述报警子单元用于根据所述动态误差分析结果进行安全报警；所述控制子单元用于向所述动力部发动电机控制信号，控制所述动力部输出的转速。
根据本发明第二方面，提供了一种旋变设备的动态误差分析方法，包括以下步骤：
采集所述旋变设备的所测量的角位移和/或角速度值，生成旋变信号，并发送给动态误差分析单元；
在采集所述旋变信号的同时采集所述参考传感器所测量的角位移和/或角速度值，生成参考信号；
根据所述旋变信号和所述参考信号进行动态误差分析。
进一步的，所述根据所述旋变信号和所述参考信号进行动态误差分析，包括以下步骤：
根据所述旋变信号和所述参考信号计算增量误差；
对于所述增量误差设置误差阈值的公差带以进行动态误差分析。
进一步的，所述根据所述旋变信号和所述参考信号计算增量误差，包括以下步骤：
设旋变信号为θR，参考信号为θ0，采集所述旋变信号θR和所述参考信号θ0，设采样时间点为t0,t1,t2,t3…tn，其中,n为大于等于2的正整数；
根据以下公式计算增量误差：
ε1＝θR(t1-t0)-θ0(t1-t0)
ε2＝θR(t2-t0)-θ0(t2-t0)
ε3＝θR(t3-t0)-θ0(t3-t0)
…
εn＝θR(tn-t0)-θ0(tn-t0)。
根据本发明第三方面，提供一种控制器，其包括存储器与处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述程序在被所述处理器执行时能够实现所述方法的步骤。
根据本发明第四方面，提供一种计算机可读存储介质，用于存储计算机程序，所述程序在由一计算机或处理器执行时实现所述方法的步骤。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明一种旋变设备的动态误差分析装置和方法、控制器及存储介质可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列优点：
本发明通过模拟实车转轴的转动，并在模拟转轴上安装旋变设备，从而实现旋设备动态误差分析。本发明可模拟实车转轴的在不同转速下转动，不仅能测量低速误差也可以进行高速动态误差分析。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。
附图说明
图1为本发明一实施例提供的旋变设备的动态误差分析装置示意图；
图2为本发明一实施例提供的旋变设备的动态误差分析装置结构示意图；
图3为本发明一实施例提供的旋变信号采集单元和参考信号采集单元采集旋变信号和参考信号的原理示意图；
图4为本发明一实施例采用公差带对旋变设备的动态特性衡量示意图。
【符号说明】
100：动力部 101：测量本体部
102：测量控制部 1：电机控制器
2：电机 3：电机联轴器
4：传动部 5：固定基座
6：安全保护罩 7：旋变设备
8：旋变信号采集单元 9：同步器
10：参考信号采集单元 11：工控单元
12：模拟转轴 13：参考传感器
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种旋变设备的动态误差分析装置和方法、控制器及存储介质的具体实施方式及其功效，详细说明如后。
如图1所示，本发明实施例提供了一种旋变设备的动态误差分析装置包括:动力部100、测量本体部101和测量控制部102，其中，动力部100与测量本体部101相连接，用于为测量本体部101提供动力；测量本体部101用于安装旋变设备7和参考传感器13，并在动力部100的驱动下模拟实车转轴的转动，实车转轴可为电动汽车的电机转轴，参考传感器13的测量精度高于旋变设备7的测量精度，从而可标定旋变设备7，参考传感器13的测量精度可为旋变设备7的10倍，甚至100倍。测量控制部102分别与所述动力部100和测量本体部101相连接，用于控制所述动力部100输出的动力，并从旋变设备7采集旋变信号，以及从参考传感器13采集参考信号，并进行处理，得出动态误差分析结果。其中，旋变设备7为车载旋变系统中用于测量角度信息的设备，如旋转变压器等，参考传感器13也用于测量角度信息，所述角度信息包括转轴的角位移和角速度等。
所述装置不仅能测量转轴低速转动状态下的误差分析，还可实现转轴高速转动下的动态误差分析，所述测量本体部101可模拟转轴转速为12000rmp以上的实车工况，进行旋变设备的高速动态误差测量，需要说明的是，本发明实施例中所述的高速指转速高于12000rmp。
动力部100可通过测量控制部102的控制，使测量本体部101模拟实车转轴的任意转速，从而模拟旋变设备7在实车上在不同转速下的工作环境，动力部100输出到测量控制部102的转速可到达20000rpm以上。
如图2所示示例，动力部100包括电机控制器1、电机2和传动部4，其中，电机控制器1与电机2相连接，用于控制电机2达到不同的转速，电机控制器1可接收测量控制部102的控制指令，来设定电机2所需转速；电机2用于在所述电机控制器1的控制下转动；传动部4与所述电机2相连，用于将电机2的转速进行放大，并传递给测量本体部101，图2所示示例中，电机2的动力直接通过传动部4传递给模拟转轴12，传动部4可以为传送带，传送带4可将电机2的转速放大为两倍，然后传送给模拟转轴12，假设电机2所提供的转速为12000rpm，则模拟转轴12转速为24000rpm，但可以理解的是，传动部4的结构并不限于传送带，也可以为其他传送结构。作为一种示例，所述装置还包括电机联轴器3，联轴器3连接电机2和传动部4。
测量本体部101包括模拟转轴12和一个或多个固定基座5，其中，固定基座5用于进行机械固定；模拟转轴12安装在固定基座5上，用于模拟实车转轴的转动，可实现高速转动，旋变设备7安装在模拟转轴12上，用于感知模拟转轴12在转动过程中的转轴的角位移和角速度等，从而测量所述模拟转轴的角位移和/或角速度。参考传感器13与旋变设备7安装在同一模拟转轴12上，用于感知模拟转轴12在转动过程中的转轴的角位移和角速度等，从而测量所述模拟转轴的角位移和/或角速度。
作为示例，旋变设备7为旋转变压器，参考传感器13为磁式传感器，旋转变压器的转子跟随模拟转轴12的转动而转动，旋转变压器的定子固定不动；磁式传感器的转子跟随所述模拟转轴的转动而同步转动，磁式传感器的定子固定不动，磁式传感器可为精度高于旋转变压器的编码器。需要说明的是，旋变设备7并不仅限于旋转变压器，还可为其他测量电机转轴的旋变设备，参考传感器13也不仅限于磁式传感器，也可为光电传感器等。
由于整个装置在工作时，运行在高速工况下，为了提高安全性，需要设置安全保护结构来保证所述装置运行的安全。作为一种示例，测量本体部101还包括安全保护罩6，旋变设备7、固定基座5以及部分模拟转轴12位于所述安全保护罩6中。安全保护罩6可采用钢板等防弹材料制成。
测量控制部102包括旋变信号采集单元8、参考信号采集单元10和工控单元11。其中，旋变信号采集单元8与旋变设备7相连接，用于从旋变设备7采集所测量的角位移和/或角速度值，生成旋变信号，并发送给工控单元11。作为示例，旋变信号采集单元8采集所测量的角位移和/或角速度等角度信息，进行解析，然后进行分析计算，打包为PWM脉冲信号，生成旋变信号，作为一种示例，旋变信号采集单元8为PEU软硬件解析器，进行上述旋变信号采集单元8的处理过程。且在测量控制部102采集所述旋变信号的同时自参考信号采集单元10采集所述参考传感器13所测量的角位移和/或角速度值，生成参考信号，并发送给工控单元11；工控单元11根据旋变信号和参考信号进行动态误差分析。
作为一种示例，旋变信号采集单元8和参考信号采集单元10采集旋变信号和参考信号的原理示意图如图3所示，其中，励磁电源指的是为旋变设备供电的电源，R1和R2是指旋变设备原边线圈的正负两极，S1、S2、S3、S4为旋变设备副边感应到的信号，也是旋变设备的原始感应信号，S1、S2、S3、S4可以为带有调制信号的正余旋信号。信号处理部类似于车上的控制器单元，用于处理旋变设备的原始感应信号得出旋变设备的角位移和/或角速度值。旋变设备的原始感应信号S1、S2、S3、S4经过信号处理部处理后，得到的旋变设备的角位移和/或角速度值，经旋变信号采集单元8采集后对应生成旋变信号θR。SE是指参考传感器，但可以理解的是，SE在图3中仅是参考传感器的简单示意，其通过测量参考传感器的角位移和/或角速度值，经参考信号采集单元10采集后对应生成参考信号θ0。参考传感器精度高于旋变设备，此处θ0可以理解为高精度实际角度信息，θR可以理解为旋变设备7的实际测量角度信息，基于θ0和θR可以进行旋变设备的动态误差分析。需要说明的是，图3仅是对旋变信号采集单元8和参考信号采集单元10采集旋变信号和参考信号的原理的简单示意，并非对信号采集单元8和参考信号采集单元10的结构的限定。
所述测量控制部还包括同步器9，旋变信号和参考信号的同步采集可通过同步器9来实现。同步器9向所述旋变信号采集单元8和参考信号采集单元9发送同步信号，旋变信号采集单元8和参考信号采集单元9根据所述同步信号以相同的时间间隔同步采集旋变信号和参考信号。旋变信号和参考信号同步采集可提高误差分析结果的准确性。本发明实施例在高速转动情况下，旋变信号采集单元8参考信号采集单元10和工控单元11的信号处理速度可达到纳秒级别。
工控单元11还包括误差分析子单元，误差分析子单元用于通过分析所述旋变信号和参考信号的增量误差，并结合预设的公差带得到所述旋变设备的高速动态误差分析结果。作为示例，误差分析子单元可根据所述旋变信号和所述参考信号计算增量误差；对于所述增量误差设置误差阈值的公差带以进行动态误差分析。具体地,设旋变信号为θR，参考信号为θ0，采集所述旋变信号θ0和所述参考信号θR，设采样时间点为t0,t1,t2,t3…tn，其中,n为大于等于2的正整数，其中，可以相同的时间间隔同时采集所述旋变信号θR和所述参考信号θ0；
根据以下公式计算增量误差：
ε1＝θR(t1-t0)-θ0(t1-t0)
ε2＝θR(t2-t0)-θ0(t2-t0)
ε3＝θR(t3-t0)-θ0(t3-t0)
…
εn＝θR(tn-t0)-θ0(tn-t0)
根据上述增量误差获取增量误差的分布以及预设的公差带对所述旋变设备进行高速动态误差分析。
如图4所示示例，横轴表示角度位置值(角位移和/或角速度值)，纵轴表示动态误差值，线条1表示公差上限，线条2表示动态误差测量值，线条3表示公差下限，公差的上限和下限随着测量角度位置不同会形成公差带，最终旋变设备7角度位置值对应的动态误差值，若在该公差带内，则该旋变设备7为合格的产品，否则为不合格产品。在确定旋变设备7角度位置值对应的动态误差值时进而判断该值是否超出公差上下限时，该动态误差值可以为角度位置值对应的任意一个采集时间间隔的增量误差值，例如该角度位置值计算得到各采样时间间隔增量误差值为ε1、ε2、ε3…εn，则可以选取其中任意一个(例如选取ε1)作为该角度位置值对应的增量误差值。在一些情况下，也可以将多个采集间隔的增量误差值取平均值后(例如将ε1、ε2、ε3…εn取平均值)，将该平均值作为该角度位置值对应的增量误差值，进而判断该值是否超出公差上下限。
在测试的过程中，如果最终结果误差超过设定的误差阈值(公差带)，可能的原因除了旋变设备7的不合格的情况外，也可能是整个链路上的软硬件有问题，所以，测量过程中，可分别对旋变信号，软件处理过程中的信号分别进行采集分析，从而可以定位找出最终的误差原因。
工控单元11还包括显示子单元、报警子单元和控制子单元，其中，显示子单元用于显示所述动态误差分析结果；报警子单元用于根据所述动态误差分析结果进行安全报警；控制子单元用于向动力部100发动电机控制信号，控制动力部100输出的转速。作为示例，工控单元11可以为上位机。由于所述装置可达到的高转速和高精度，测量控制部102的在高转速的状态下，采样和实时处理的速度将非常快，可达到纳秒级别，因此采集处理的数据量庞大，工控单元11的处理能力同样需要满足整个装置的数据带宽。
本发明实施例还提供一种基于所述旋变设备的动态误差分析装置的动态误差分析方法，包括以下步骤：
步骤S1、采集所述旋变设备的所测量的角位移和/或角速度值，生成旋变信号，并发送给动态误差分析单元；
步骤S2、在采集所述旋变信号的同时采集所述参考传感器所测量的角位移和/或角速度值，生成参考信号；
步骤S3、根据所述旋变信号和所述参考信号进行动态误差分析。
作为一种示例，所述步骤S3包括以下步骤：
步骤S31、根据所述旋变信号和所述参考信号计算增量误差；
其中，步骤S32可具体包括以下步骤：
设旋变信号为θR，参考信号为θ0，采集所述旋变信号θ0和所述参考信号θR，设采样时间点为t0,t1,t2,t3…tn，其中,n为大于等于2的正整数；作为示例，可以相同的时间间隔同时采集所述旋变信号θR和所述参考信号θ0；
根据以下公式计算增量误差：
ε1＝θR(t1-t0)-θ0(t1-t0)
ε2＝θR(t2-t0)-θ0(t2-t0)
ε3＝θR(t3-t0)-θ0(t3-t0)
…
εn＝θR(tn-t0)-θ0(tn-t0)
步骤S32、对于所述增量误差设置误差阈值的公差带以进行动态误差分析。
如图4所示示例，横轴表示角度位置值(角位移和/或角速度值)，纵轴表示动态误差值，线条1表示公差上限，线条2表示动态误差测量值，线条3表示公差下限，公差的上限和下限随着测量角度位置不同会形成公差带，最终旋变设备7角度位置值对应的动态误差值，若在该公差带内，则该旋变设备7为合格的产品，否则为不合格产品。
在测试的过程中，如果最终结果误差超过设定的误差阈值(公差带)，可能的原因除了旋变设备7的不合格的情况外，也可能是整个链路上的软硬件有问题，所以，测量过程中，可分别对旋变信号，软件处理过程中的信号分别进行采集分析，从而可以定位找出最终的误差原因。
本发明实施例还提供一种控制器，其包括存储器与处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述程序在被所述处理器执行时能够实现所述动态误差分析方法的步骤。
本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，用于存储计算机程序，所述程序在由一计算机或处理器执行时实现所述动态误差分析方法的步骤。
本发明实施例所述装置和方法通过模拟旋变系统在实车的工况，以及设定一个参考传感器对旋变设备进行标定，从而实现旋变系统的高速动态误差分析，分析结果的可靠性和准确性高。此外，所述装置设有安全防护罩，能够确保整个装置安全运行。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种旋变设备的动态误差分析装置，其特征在于：所述装置包括:动力部、测量本体部和测量控制部，其中，
所述动力部与测量本体部相连接，用于为所述测量本体部提供动力；
所述测量本体部用于安装旋变设备和参考传感器，并在所述动力部的驱动下模拟实车转轴的转动，所述参考传感器的测量精度高于所述旋变设备的测量精度；
所述测量控制部分别与所述动力部和测量本体部相连接，用于控制所述动力部输出的动力，并从所述旋变设备采集旋变信号，以及从所述参考传感器采集参考信号，并进行处理，得出动态误差分析结果；
所述动力部包括电机控制器、电机和传动部，其中，
所述电机控制器与所述电机相连接，用于控制所述电机达到不同的转速；
所述传动部与所述电机相连，用于将所述电机的转速进行放大，并传递给所述测量本体部；
所述测量本体部包括模拟转轴和一个或多个固定基座，其中，
所述固定基座用于进行机械固定；
所述模拟转轴安装在所述固定基座上，用于模拟实车转轴的转动，所述旋变设备安装在所述模拟转轴上，测量所述模拟转轴的角位移和/或角速度；
所述参考传感器安装在所述模拟转轴上，测量所述模拟转轴的角位移和/或角速度；
所述测量控制部包括工控单元，所述工控单元根据所述旋变信号和所述参考信号进行动态误差分析，所述工控单元还包括误差分析子单元，所述误差分析子单元用于通过分析所述旋变信号和参考信号的增量误差，并结合预设的公差带得到所述旋变设备的高速动态误差分析结果，其中，根据所述旋变信号和所述参考信号计算增量误差，包括以下步骤：
设旋变信号为θR，参考信号为θ0，采集所述旋变信号θR和所述参考信号θ0，设采样时间点为t0,t1,t2,t3…tn，其中,n为大于等于2的正整数，θR、θ0表示角速度；
根据以下公式计算增量误差：
ε1＝θR(t1-t0)-θ0(t1-t0)
ε2＝θR(t2-t0)-θ0(t2-t0)
ε3＝θR(t3-t0)-θ0(t3-t0)
…
εn＝θR(tn-t0)-θ0(tn-t0)。
2.根据权利要求1所述的旋变设备的动态误差分析装置，其特征在于：
所述测量本体部还用于模拟转轴转速为12000rmp以上的实车工况，进行旋变设备的高速动态误差测量。
3.根据权利要求1所述的旋变设备的动态误差分析装置，其特征在于：
所述旋变设备包括旋转变压器，所述旋转变压器的转子跟随所述模拟转轴的转动而同步转动，所述旋转变压器的定子固定不动；
所述参考传感器包括磁式传感器，所述磁式传感器的转子跟随所述模拟转轴的转动而同步转动，所述磁式传感器的定子固定不动。
4.根据权利要求1所述的旋变设备的动态误差分析装置，其特征在于：
所述测量本体部还包括安全保护罩，所述旋变设备、固定基座以及部分模拟转轴位于所述安全保护罩中。
5.根据权利要求1所述的旋变设备的动态误差分析装置，其特征在于：
所述测量控制部还包括旋变信号采集单元、参考信号采集单元，
所述测量控制部被设置为自所述旋变信号采集单元采集所述旋变设备的所测量的角位移和/或角速度值，生成旋变信号，并发送给工控单元；且在采集所述旋变信号的同时自所述参考信号采集单元采集所述参考传感器所测量的角位移和/或角速度值，生成参考信号，并发送给工控单元。
6.根据权利要求5所述的旋变设备的动态误差分析装置，其特征在于：
所述测量控制部还包括同步器，用于向所述旋变信号采集单元和参考信号采集单元发送同步信号，所述旋变信号采集单元和参考信号采集单元根据所述同步信号以相同的时间间隔同步采集所述旋变信号和所述参考信号。
7.根据权利要求5所述的旋变设备的动态误差分析装置，其特征在于：
所述工控单元还包括显示子单元、报警子单元和控制子单元，其中，所述显示子单元用于显示所述动态误差分析结果；所述报警子单元用于根据所述动态误差分析结果进行安全报警；所述控制子单元用于向所述动力部发送电机控制信号，控制所述动力部输出的转速。
8.一种基于权利要求1-7中任意一项所述的旋变设备的动态误差分析装置的动态误差分析方法，其特征在于：包括以下步骤：
采集所述旋变设备的所测量的角位移和/或角速度值，生成旋变信号，并发送给动态误差分析单元；
在采集所述旋变信号的同时采集所述参考传感器所测量的角位移和/或角速度值，生成参考信号；
根据所述旋变信号和所述参考信号进行动态误差分析；
所述根据所述旋变信号和所述参考信号进行动态误差分析，包括以下步骤：
根据所述旋变信号和所述参考信号计算增量误差；
对于所述增量误差设置误差阈值的公差带以进行动态误差分析；
所述根据所述旋变信号和所述参考信号计算增量误差，包括以下步骤：
设旋变信号为θR，参考信号为θ0，采集所述旋变信号θR和所述参考信号θ0，设采样时间点为t0,t1,t2,t3…tn，其中,n为大于等于2的正整数,θR、θ0表示角速度；
根据以下公式计算增量误差：
ε1＝θR(t1-t0)-θ0(t1-t0)
ε2＝θR(t2-t0)-θ0(t2-t0)
ε3＝θR(t3-t0)-θ0(t3-t0)
…
εn＝θR(tn-t0)-θ0(tn-t0)。
9.一种控制器，其包括存储器与处理器，其特征在于：所述存储器存储有计算机程序，所述程序在被所述处理器执行时能够实现权利要求8所述的方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，用于存储计算机程序，其特征在于：所述程序在由一计算机或处理器执行时实现如权利要求8所述的方法的步骤。
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