CN110220722A - 一种控制臂载荷测试系统和标定实验系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种控制臂载荷测试系统和标定实验系统。该控制臂载荷测试系统包括：道路试验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述道路试验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的应变值发送给所述控制器，所述控制器根据应变值与应变载荷换算参数确定所述加载设备向所述控制臂施加的载荷值。通过上述技术方案，利用应变载荷换算参数，在载荷测试时只需记录应变值即可计算得到载荷，提高载荷测试的易操作性，降低测试成本。

Description

一种控制臂载荷测试系统和标定实验系统

技术领域

本发明实施例涉及汽车技术领域，尤其涉及一种控制臂载荷测试系统和标定实验系统。

背景技术

悬架系统是现代汽车上的重要组成部分,对汽车的行驶平顺性和操纵稳定性有很大的影响，控制臂作为悬架系统的导向和传力元件，将作用在车轮上的各种力传递给车身,同时保证车轮按一定轨迹运动。例如乘用车三角臂型下控制臂多用于前悬麦弗逊悬架的下臂，用来传递侧向和纵向的载荷，控制车轮与车身的相对运动。随着国内汽车市场竞争加剧，为保证性能好、可靠性高的汽车产品，对控制臂的载荷测试已成为汽车制造中重要的环节。

目前对控制臂载荷的测试主要是通过在控制臂球头销的狭小空间内布置应变片，然后针对各种道路试验场景采用专门的测试仪器进行大量测试后抽取统计数据、分析载荷谱等实现，存在安装费时费力、数据处理量大的问题，操作复杂，测试成本较高。

发明内容

本发明提供了一种控制臂载荷测试系统和标定实验系统，以提高载荷测试的易操作性，降低测试成本。

第一方面，本发明实施例提供了一种控制臂载荷测试系统，包括：道路试验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述道路试验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的应变值发送给所述控制器，所述控制器根据应变值与应变载荷换算参数确定所述加载设备向所述控制臂施加的载荷值。

进一步的，当所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加载荷后，所述载荷传感器发生最大形变，则所述应变仪将所述载荷传感器检测到的最大应变值发送给所述控制器，所述控制器根据最大应变值与载荷应变换算参数确定所述加载设备向所述控制臂施加的最大载荷值。

进一步的，所述载荷传感器为电阻应变片。

进一步的，其特征在于，所述载荷传感器安装在所述控制臂与汽车前转向节相连接的预设部位上，所述载荷传感器包括第一电阻应变片、第二电阻应变片、第三电阻应变片和第四电阻应变片；

所述第一电阻应变片和第二电阻应变片安装在所述预设部位的第一侧面，所述第一电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第二电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向；

所述第三电阻应变片和第四电阻应变片安装在所述预设部位的第二侧面，所述第三电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第四电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向。

进一步的，所述载荷传感器与所述应变仪组成惠斯通电桥电路。

第二方面，本发明实施例提供了一种控制臂载荷标定实验系统，包括：标定实验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述标定实验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加标定载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的标定应变值发送给所述控制器，所述控制器根据标定载荷和标定应变值的对应关系确定应变载荷换算参数。

进一步的，所述控制器具体用于：根据标定载荷与标定应变值的对应关系确定载荷应变换算参数，并且将所述载荷应变换算参数转换后得到应变载荷换算参数。

进一步的，所述载荷传感器为电阻应变片。

进一步的，所述载荷传感器安装在所述控制臂与汽车前转向节相连接的预设部位上，所述载荷传感器包括第一电阻应变片、第二电阻应变片、第三电阻应变片和第四电阻应变片；

所述第一电阻应变片和第二电阻应变片安装在所述预设部位的第一侧面，所述第一电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第二电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向；

所述第三电阻应变片和第四电阻应变片安装在所述预设部位的第二侧面，所述第三电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第四电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向。

进一步的，所述载荷传感器和应变仪组成惠斯通电桥电路。

本发明实施例提供了一种控制臂载荷测试系统和标定实验系统。该控制臂载荷测试系统包括：道路试验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述道路试验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的应变值发送给所述控制器，所述控制器根据应变值与应变载荷换算参数确定所述加载设备向所述控制臂施加的载荷值。通过上述技术方案，利用应变载荷换算参数，在载荷测试时只需记录应变值即可换算得到载荷，提高载荷测试的易操作性，降低测试成本。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的一种控制臂载荷测试系统的结构示意图；

图2为本发明实施例一中的载荷传感器安装在控制臂上的示意图；

图3为本发明实施例二提供的一种控制臂载荷测试系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的一种控制臂载荷测试系统的结构示意图，本实施例可适用于在道路试验中对汽车控制臂的载荷进行测试的情况。

如图1所示，控制臂载荷测试系统100，包括：道路试验台110、载荷传感器120、应变仪130、加载设备140和控制器150，载荷传感器120、应变仪130和加载设备140分别与控制器150相连，载荷传感器120与应变仪130相连；汽车控制臂放置在道路试验台110上，载荷传感器120安装在控制臂上；控制器150控制加载设备140向控制臂施加载荷后，应变仪130将载荷传感器120检测到的应变值发送给控制器150，控制器150根据应变值与应变载荷换算参数确定加载设备140向控制臂施加的载荷值。

具体的，道路试验台110是基于乘用车试验场道路试验规范搭建，将汽车控制臂放置在道路实验台上，通过模拟控制臂在道路上的实际工作载荷，达到与道路试验等效的目的。载荷测试中选取控制臂所承受的载荷作为测试对象，以反映实车工况。加载设备140用于向控制臂施加载荷，例如力学测试与模拟(Mechanical Testing&Simulation，MTS)伺服加载系统。载荷传感器120是用于感受载荷并产生相应的应变的传感器，例如电阻应变片。载荷传感器120与应变仪130连接，应变仪130将测量到的应变值发送给控制器150，控制器150可以为计算机、单片机、工控机等。控制器150根据应变值与应变载荷换算参数可确定载荷值，应变载荷换算参数已预先标定。

需要说明的是，所述应变载荷换算参数的标定过程为：利用控制臂载荷标定实验系统中的加载设备和载荷传感器对控制臂施加标定载荷(标定载荷均匀分布在0至4000N之间)以进行标定实验，记录每次施加的标定载荷值，利用应变仪记录下不同标定载荷值对应的应变值，直至加到最大标定载荷后卸载，将标定载荷和对应的应变值输入计算机，可拟合得到标定载荷与应变之间的数学关系，从而标定出应变载荷换算参数。

进一步的，当控制器150控制加载设备140向控制臂施加载荷后，载荷传感器120发生最大形变，则应变仪130将载荷传感器120检测到的最大应变值发送给控制器150，控制器150根据最大应变值与载荷应变换算参数确定加载设备140向控制臂施加的最大载荷值。

具体的，载荷传感器120可以为电阻应变片，其会根据施加的载荷产生对应的形变。在道路试验的载荷测试过程中，当载荷传感器120发生最大形变时，对应于最大应变值，最大应变值通常出现在扭曲、不平整等路况中。控制器150根据应变仪130显示的最大应变值与载荷应变换算参数可确定最大载荷值。同理，当载荷传感器120发生最小形变时，控制器150根据应变仪130显示的最小应变值与载荷应变换算参数可确定最小载荷值，进一步可以得到道路试验中任意路况下的应变值对应的载荷谱。

进一步的，载荷测试过程中对控制臂施加的载荷分为纵向和侧向，对应的，载荷应变换算参数分为纵向载荷应变换算参数和横向载荷应变换算参数。控制器150根据纵向载荷对应的应变值与纵向应变载荷换算参数确定加载设备140向控制臂施加的纵向的载荷值；控制器150根据横向载荷对应的应变值与横向应变载荷换算参数确定加载设备140向控制臂施加的横向的载荷值。

进一步的，载荷传感器120为电阻应变片。

具体的，电阻应变片是变阻式载荷传感器的一种，其基本原理是电阻片受到机械应力作用时，其电阻值会随器件的应变成比例变化。电阻应变片可将机械构件上应变的变化转换为电阻变化，进而转换成电信号。在载荷测试中，将电阻应变片粘贴在控制臂的表面，当控制臂承受载荷时电阻应变片随其一起形变，电阻值发生相应的变化，通过应变仪130可测量出电阻应变片电阻值的变化，并换算成应变值。可选的，载荷传感器也可以为位移传感器(载荷对应的应变值为位移值)、测力传感器(载荷对应的应变值为力的大小)等。

在上述实施例的基础上，图2为本发明实施例一中的载荷传感器安装在控制臂上的示意图。如图2所示，载荷传感器安装在控制臂与汽车前转向节相连接的预设部位上，预设部位包括控制臂本体用于与汽车前转向节相连接的两个侧面(第一侧面和第二侧面)。载荷传感器包括第一电阻应变片、第二电阻应变片、第三电阻应变片和第四电阻应变片；第一电阻应变片和第二电阻应变片安装在预设部位的第一侧面，第一电阻应变片平行于控制臂的轴线方向，第二电阻应变片垂直于控制臂的轴线方向；第三电阻应变片和第四电阻应变片安装在预设部位的第二侧面，第三电阻应变片平行于控制臂的轴线方向，第四电阻应变片垂直于控制臂的轴线方向。需要说明的是，本实施例是将载荷传感器安装在控制臂本体上的预设部位，避免了在球销的狭小空间内进行安装，降低了安装过程的复杂度。通过合理设计载荷传感器的安装位置，在保证载荷测试功能的同时，提高了载荷测试的易操作性和便捷性。

进一步的，控制臂包括控制臂金属本体、衬套、球销，在实车上的分布为：控制臂与前转向节和副车架分别相连，主要承受前转向节从球销输入的作用力，再通过两个衬套传递给副车架。本实施例在控制臂本体上连接前转向节的前、后两个侧面的预设部位(距球头销约1/4比例的部位)，分别沿控制臂轴线成0°和90°方向各粘贴一个电阻应变片，粘贴电阻应变片的两个侧面的位置避开焊接交叉线的附近。第一电阻应变片和第二电阻应变片粘贴在前侧面，第三电阻应变片和第四电阻应变片粘贴在后侧面，第一电阻应变片和第二电阻应变片组成半桥，第三电阻应变片和第四电阻应变片组成另一半桥。

示例性的，应变载荷换算参数已预先标定，以纵向为例，应变载荷换算参数包括B1和B2。将载荷测试时四个电阻应变片的输出分别记为ε₁'、ε₂'、ε₃'和ε₄'，ε₁'和ε₂'的组合输出值记为ε_组合1'，ε₃'和ε₄'的组合输出值记为ε_组合2'，则根据应变与载荷之间的数学关系F_纵向＝B1gε_组合1'+B2gε_组合2'，因此，载荷测试过程中，只需记录应变值ε_组合1'和ε_组合1'，即可得到载荷F_纵向，进而可以实现控制臂纵向的载荷的准确测试。

进一步的，载荷传感器120与应变仪130组成惠斯通电桥电路。

具体的，惠斯通电桥由四个应变片组成的电桥电路，四个应变片分别为电桥的桥臂。应变仪130采集目标电阻两端的电压进行处理可计算出相应的物理量的变化。

本发明实施例一提供的一种控制臂载荷测试系统，包括：道路试验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述道路试验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的应变值发送给所述控制器，所述控制器根据应变值与应变载荷换算参数确定所述加载设备向所述控制臂施加的载荷值。通过上述技术方案，利用应变载荷换算参数，在载荷测试时只需记录应变值即可换算得到载荷，提高载荷测试的易操作性，降低测试成本。

实施例二

图3为本发明实施例二提供的一种控制臂载荷测试系统的结构示意图。本实施例可适用于在标定实验中对控制臂的应变载荷换算参数进行标定的情况。

具体的，如图3所示，该方法具体包括如下步骤：

控制臂载荷标定实验系统200，其特征在于，包括标定实验台210、载荷传感器220、应变仪230、加载设备240和控制器250，载荷传感器220、应变仪230和加载设备240分别与控制器250相连，载荷传感器220与应变仪230相连；汽车控制臂放置在标定实验台210上，载荷传感器220安装在控制臂上；控制器250控制加载设备240向控制臂施加标定载荷后，应变仪230将载荷传感器220检测到的标定应变值发送给控制器250，控制器250根据标定载荷和标定应变值的对应关系确定应变载荷换算参数。

具体的，标定实验台210基于乘用车试验场道路试验规范搭建，将汽车控制臂放置在标定实验台210，通过向控制臂施加预设的标定载荷，控制臂球销受力后载荷传感器220产生相应的应变，即标定应变值，通过应变仪230记录标定应变值，发送至控制器250以拟合标定载荷与标定应变值之间的关系，据此标定出的应变载荷换算参数可应用于上述任意实施例所述的控制臂载荷测试系统。其中，利用加载设备240和载荷传感器220分别对控制臂施加纵向、侧向的标定载荷，分别得到两方向上的应变载荷换算参数。在载荷测试的过程中，根据测得的应变值和预先标定得到的应变载荷参数，最终得到控制臂的载荷值。

进一步的，控制器250具体用于：根据标定载荷与标定应变值的对应关系确定载荷应变换算参数，并且将载荷应变换算参数转换后得到应变载荷换算参数。

具体的，利用加载设备240和载荷传感器220对控制臂球头销施加纵向和侧向力进行单向载荷标定实验，记录每个标定载荷，用应变仪230记录不同标定在和对应的标定应变值，直至达到最大标定载荷(4000N)后卸载，将标定载荷和标定应变值输入计算机，分别拟合出两方向上的标定载荷与标定应变值之间的数学关系，可先确定载荷应变换算参数，并据此转换为应变载荷换算参数，应用于上述任意实施例所述的控制臂载荷测试系统，实现下控制臂纵向和侧向载荷的准确测试。

进一步的，载荷传感器220为电阻应变片。

可选的，载荷传感器220也可以为位移传感器(载荷对应的应变值为位移值)、测力传感器(载荷对应的应变值为力的大小)等。

进一步的，载荷传感器220安装在控制臂的与汽车前转向节相连接的预设部位上，载荷传感器220包括第一电阻应变片、第二电阻应变片、第三电阻应变片和第四电阻应变片；第一电阻应变片和第二电阻应变片安装在预设部位的第一侧面，第一电阻应变片平行于控制臂的轴线方向，第二电阻应变片垂直于控制臂的轴线方向；第三电阻应变片和第四电阻应变片安装在预设部位的第二侧面，第三电阻应变片平行于控制臂的轴线方向，第四电阻应变片垂直于控制臂的轴线方向。

进一步的，载荷传感器220和应变仪230组成惠斯通电桥电路。

进一步的，将四个电阻应变片的输出分别记为ε₁、ε₂、ε₃和ε₄，ε₁和ε₂的输出值记为ε_组合1，ε₃和ε₄的输出值记为ε_组合2，则满足：ε_组合1＝ε₁-ε₂，ε_组合2＝ε₃-ε₄。当前下控制臂受到纵向力F_纵向和侧向力F_侧向共同作用时，根据梁受弯曲变形的特点可知标定载荷到标定应变值的数学关系为：ε_组合1＝A1gF_纵向+A2gF_侧向，ε_组合2＝A3gF_纵向+A4gF_侧向，其中，A1、A2、A3和A4为常数，即标定实验中通过侧向力、纵向力分别对前下控制臂单向加载时得到的载荷应变换算参数。

进一步的，上述载荷到应变的换算关系变形后可得到应变到载荷的数学关系为：F_纵向＝B1gε_组合1+B2gε_组合2，F_侧向＝B3gε_组合1+B4gε_组合2，其中，B1、B2、B3和B4为常数，即应变载荷换算参数。在标定实验中标定出A1、A2、A3和A4后，可根据以下公式转换得到B1、B2、B3和B4： 据此，在标定实验中记录不同标定载荷对应的2种标定应变值ε_组合1、ε_组合2的实验数据，可以得到标定系数A1、A2、A3和A4，然后可以转换得到B1、B2、B3、B4，作为应变载荷换算参数并应用于道路试验的载荷测试系统。在载荷测试系统中，只需记录应变值即可得到控制臂所受的纵向和侧向的载荷数据。

下面以对右前下控制臂的标定实验过程为例进行说明。将乘用车三角臂型前下控制臂作为实验对象。参照图2，在前下控制臂连接前转向节的前、后两个侧面中的预设部位(距球头销约1/4比例的部位)，分别沿控制臂的轴线成0°和90°方向粘贴电阻应变片，其中，第一电阻应变片和第二电阻应变片粘贴在前侧面，第三电阻应变片和第四电阻应变片粘贴在后侧面，第一电阻应变片和第二电阻应变片组成半桥，第三电阻应变片和第四电阻应变片组成另一半桥，焊线将两半桥接入应变仪230，组成惠斯通电路。

在标定实验中，利用加载设备240和载荷传感器220对前下控制臂施加纵向标定载荷，直至达到最大标定载荷4000N后卸载。针对每个不同的标定载荷，用应变仪230记录下对应的两个半桥的标定应变值ε_组合1、ε_组合2，将两组标定应变值输入控制器250，控制器250根据标定载荷和对应的标定应变值，拟合线性关系，得到载荷应变换算参数A1、A2(单位为με/N)。同理，利用加载设备240和载荷传感器220对前下控制臂施加侧向的标定载荷，直至达到最大标定载荷4000N后卸载。控制器250根据标定载荷和对应的标定应变值，拟合线性关系，得到载荷应变换算参数A3、A4(单位为με/N)。

示例性的，将森雅牌乘用车一右前下控制臂作为实验对象，表1为纵向和侧向的标定实验结果。如表1所示，利用加载设备240施加的标定载荷大致分布在0至4000N之间。

表1纵向和侧向单向标定实验结果

控制器250根据上述纵向和侧向的单向标定实验结果，可拟合出标定载荷与标定应变值之间的线性关系，得到载荷应变系数：A1＝0.1232με/N，A2＝0.0105με/N，A3＝-0.094με/N，A4＝0.0057με/N，转换得到应变载荷系数：B1＝3.37N/με，B2＝-6.22N/με，B3＝55.65N/με，B4＝72.93N/με。据此，在进行载荷测试时，只需记录应变值ε_组合1和ε_组合2，即可得到载荷值：

F_纵向＝3.37·ε_组合1-6.22·ε_组合2(N)，侧向力F_侧向＝55.65·ε_组合1+72.93·ε_组合2(N)，从而完成载荷测试。

本发明实施例二提供的一种控制臂载荷标定实验系统，包括：试验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述标定实验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加标定载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的标定应变值发送给所述控制器，所述控制器根据标定载荷和标定应变值的对应关系确定应变载荷换算参数。通过上述技术方案，预先对应变载荷换算参数进行标定，在载荷测试时只需记录实际应变值即可换算得到载荷，提高载荷测试的易操作性，降低测试成本。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种控制臂载荷测试系统，其特征在于，包括：道路试验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述道路试验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的应变值发送给所述控制器，所述控制器根据应变值与应变载荷换算参数确定所述加载设备向所述控制臂施加的载荷值。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，当所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加载荷后，所述载荷传感器发生最大形变，则所述应变仪将所述载荷传感器检测到的最大应变值发送给所述控制器，所述控制器根据最大应变值与载荷应变换算参数确定所述加载设备向所述控制臂施加的最大载荷值。

3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述载荷传感器为电阻应变片。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述载荷传感器安装在所述控制臂与汽车前转向节相连接的预设部位上，所述载荷传感器包括第一电阻应变片、第二电阻应变片、第三电阻应变片和第四电阻应变片；

所述第一电阻应变片和第二电阻应变片安装在所述预设部位的第一侧面，所述第一电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第二电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向；

所述第三电阻应变片和第四电阻应变片安装在所述预设部位的第二侧面，所述第三电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第四电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向。

5.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述载荷传感器与所述应变仪组成惠斯通电桥电路。

6.一种控制臂载荷标定实验系统，其特征在于，包括标定实验台、载荷传感器、应变仪、加载设备和控制器，所述载荷传感器、应变仪和加载设备分别与所述控制器相连，所述载荷传感器与所述应变仪相连；汽车控制臂放置在所述标定实验台上，所述载荷传感器安装在所述控制臂上；所述控制器控制所述加载设备向所述控制臂施加标定载荷后，所述应变仪将所述载荷传感器检测到的标定应变值发送给所述控制器，所述控制器根据标定载荷和标定应变值的对应关系确定应变载荷换算参数。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述控制器具体用于：根据标定载荷与标定应变值的对应关系确定载荷应变换算参数，并且将所述载荷应变换算参数转换后得到应变载荷换算参数。

8.根据权利要求6或7所述的系统，其特征在于，所述载荷传感器为电阻应变片。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述载荷传感器安装在所述控制臂与汽车前转向节相连接的预设部位上，所述载荷传感器包括第一电阻应变片、第二电阻应变片、第三电阻应变片和第四电阻应变片；

所述第一电阻应变片和第二电阻应变片安装在所述预设部位的第一侧面，所述第一电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第二电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向；

所述第三电阻应变片和第四电阻应变片安装在所述预设部位的第二侧面，所述第三电阻应变片平行于所述控制臂的轴线方向，所述第四电阻应变片垂直于所述控制臂的轴线方向。

10.根据权利要求6或7所述的系统，其特征在于，所述载荷传感器和应变仪组成惠斯通电桥电路。