CN110219194B - 一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法 - Google Patents

一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，该方法通过对生产用原材料和水进行优选优制，并对原材料和水的配比进行优化，结合对工艺过程中的设备和工艺参数进行改造和重新设定，彻底解决了纸板表面汽道印这一行业难题。本发明克服现有技术中必须经常对生产设备进行彻底刷洗或改产低厚度纸板的缺陷，从而能够保证生产线连续生产，彻底消除了绝缘纸板表面的汽道印，提高了绝缘纸板的质量。

Description

一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法
技术领域
本发明属于造纸技术领域，具体的说，涉及一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法。
背景技术
绝缘纸板生产过程中，湿纸板通过压机进行压制烘干，湿纸板内水分通过压板排汽孔进入排水道排出，在压制过程中有时纸板上、下表面会出现黑色的“汽道印”，特别表现在生产厚纸板时，汽道印颜色较深，随着厚纸板生产时间的延长，汽道印颜色逐渐加深，严重影响纸板外观质量。
汽道印产生的原因：湿纸板在压制过程中，随着热压机对湿纸板的压制、烘干，一部分水排入热压板的排水道中，而排出的水中又不可避免的会将湿纸板中部分细小纤维混合在水中被挤压排出。随着生产时间的延长，水在热压板排水道中排出，而部分细小纤维随着热压板温度的上升与持续，被逐步碳化且积累，沉淀在热压板的排水孔表面与排水道中，这些被碳化的纤维积累在排水道中，既影响了纸板在压制过程中排水速率（主要是压制刚开始的时候挤压出的水），又会在新的一批纸板压制时将原来积累在排水道中的黑色纤维从排水孔中冲带溢出，吸附到正在压制的湿纸板的表面，这就在纸板对应的排水孔位置形成了黑色汽道印斑。
因目前国内外大多数绝缘纸板生产厂家均是使用有排水孔道的压板，纸板表面都存在或轻或重的汽道印问题，为减轻纸板汽道印，行业内通常做法为对生产设备进行彻底刷洗或改产低厚度纸板（利用压制低厚度纸板时产生的白水快速冲洗排水道细小纤维，达到减轻表面汽道印的目的），但是上述处理方法严重影响生产效率，因此汽道印问题已成为绝缘纸板行业难题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，能够克服现有技术中必须经常对生产设备进行彻底刷洗或改产低厚度纸板的缺陷，能够保证连续生产，彻底消除了绝缘纸板表面的汽道印，提高了绝缘纸板的质量。
本发明技术方案如下：
一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，包括以下步骤：
a.打浆：采用进口未漂硫酸盐针叶木浆作为原材料，原材料要求水抽出物电导率（ms/m）为1.9～4.5，灰分的百分含量为0.2～0.40；然后加入电导率为1.0～1.5ms/m的水进行打浆，用碎浆机碎解，经磨浆机的切断、挤压、揉搓与摩擦等作用形成适于抄造的浆料；
b.纸板成型：将步骤a中打好的浆料输送至纸机超成型器进行纸板成型，控制托辊一和托辊二的压力均在0.18～0.22Mpa之间，控制托辊三的压力在0.28～0.32Mpa之间；同时控制湿纸板出缸水分在68～72%之间；
c.纸板压制：将湿纸板输送到热压机工序进行压制，在每块压板排水道的排水孔出口安装阀门来控制排水时间，并根据纸板厚度控制热压机液压系统的升压及全程压制时间，并控制热压机的压板温度；
d.纸板成品：将热压烘干后的绝缘纸板通过纵横锯机分切、分选，包装成客户要求尺寸的绝缘纸板成品。
其中，所述的步骤c中排水时间控制在2～9分钟，升压时间控制在1.40～1.80分钟之间，全程压制时间控制在37～220分钟之间，压板温度控制在135～144℃之间（不同纸板厚度的生产中控制指标差异较大）。
优选的，所述的步骤a中磨浆机磨片采用丹东鸭绿江磨片有限公司生产的双阻挡磨片进行分丝帚化，将浆料叩解度控制在32～36°SR。
优选的，所述的步骤a中进口未漂硫酸盐针叶木浆与水的重量百分比为1:16～32；最佳比例为1:21。
优选的，所述的步骤a中电导率为1.0～1.5ms/m的水的制造方法为：将河水或自来水等原水通过自然沉淀并加杀菌剂杀菌消毒预处理后，通过多介质过滤器、活性炭过滤器，保安过滤器对原水进一步净化处理，再经过RO反渗透膜除去水中的导电离子、有机物和细菌得到；其中的RO反渗透系统中采用一级二段产水和二级二段产水相结合的方式（根据原水水质情况）。
优选的，所述的步骤c中控制排水时间是通过在每块压板排水道的排水孔出口安装阀门，生产同样厚度的纸板时，调整阀门的开合程度来控制排水时间，通过相对延长排水时间，汽道孔处汽道印的痕迹相应减轻。
优选的，所述的步骤c中对于3毫米厚绝缘纸板的生产，升压时间控制在1.4～1.6分钟，全程压制时间控制在37～42分钟；对于4毫米厚绝缘纸板的生产，升压时间控制在1.4～1.6分钟，全程压制时间控制在68～74分钟；对于5～6毫米厚绝缘纸板的生产，升压时间控制在1.5～1.8分钟，全程压制时间控制在140～220分钟。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果如下：
本发明通过对生产用原材料和水进行优选优制，并对原材料和水的配比进行优化，结合对工艺过程中的设备和工艺参数进行改造和重新设定，彻底解决了纸板表面汽道印这一行业难题，提高了绝缘纸板的质量，保证了生产的连续性。
总之，本发明生产方法能够克服现有技术中必须经常对生产设备进行彻底刷洗或改产低厚度纸板的缺陷，从而能够保证生产线连续生产，彻底消除了绝缘纸板表面的汽道印，提高了绝缘纸板的质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明实施例一中的绝缘纸板生产用水的生产工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例，进一步阐述本发明。
实施例一、步骤a中水的生产方法
本方法中原水采用山东省潍坊市白浪河水库的地表水，通过自然沉淀并加杀菌剂杀菌消毒预处理后，通过多介质过滤器、活性炭过滤器，保安过滤器对原水进一步净化处理，再经过RO反渗透系统除去水中的导电离子、有机物和细菌，利用反渗透系统能够有效去除水中杂质，降低产水电导率；其中的RO反渗透系统中采用一级二段产水和二级二段产水相结合的方式（根据原水当时的水质情况及产品检测指标）产水。具体步骤见说明书附图1（绝缘纸板生产用水的生产工艺流程图）。
生产出来的水的电导率为1.0～1.5ms/m,完全满足本发明的生产需要。
实施例二、不同厚度绝缘纸板的生产之一（3毫米厚绝缘纸板的生产）
a.打浆：采用进口未漂硫酸盐针叶木浆（70%瑞典阿斯巴电子级木浆+30%加拿大乔治王子电子级木浆）作为原材料，因为原材料来源问题，配制完成的原材料要求水抽出物电导率（ms/m）为2.0～3.22，灰分的百分含量为0.20～0.42，即可满足生产要求；然后加入电导率为1.3ms/m的水(加入的重量百分比是94.5进行碎浆，其余用水在磨浆时添加)进行打浆，用碎浆机碎解，经过磨浆机的切断、挤压、揉搓与摩擦等作用形成适于抄造的浆料；
b.纸板成型：将步骤a中打好的浆料输送至纸机超成型器进行纸板成型，控制托辊一和托辊二的压力均在0.20Mpa之间，控制托辊三的压力在0.30Mpa之间；同时控制湿纸板出缸水分在68～71%之间；
c.纸板压制：将湿纸板输送到纸板热压机工序进行压制，在每块压板排水道的排水孔出口安装阀门来控制排水时间，控制热压机液压系统的升压时间和全程压制时间，并控制热压机的压板温度；根据生产情况，将排水时间控制在2～4分钟，升压时间控制在1.4～1.6分钟，全程压制时间控制在37～42分钟，压板温度控制在140～144℃；
d.纸板成品：将热压烘干后的绝缘纸板通过纵横锯机分切、分选，包装成客户要求尺寸的绝缘纸板成品。
实施例三、不同厚度绝缘纸板的生产之一（4毫米厚绝缘纸板的生产）
a.打浆：采用进口未漂硫酸盐针叶木浆（70%瑞典阿斯巴电子级木浆+30%加拿大乔治王子电子级木浆）作为原材料，因为原材料来源问题，配制完成的原材料要求水抽出物电导率（ms/m）为2.0～3.22，灰分的百分含量为0.20～0.42，即可满足生产要求；然后加入电导率为1.3ms/m的水(加入的重量百分比是94.5进行碎浆，其余用水在磨浆时添加)进行打浆，用碎浆机碎解，经过磨浆机的切断、挤压、揉搓与摩擦等作用形成适于抄造的浆料；
b.纸板成型：将步骤a中打好的浆料输送至纸机超成型器进行纸板成型，控制托辊一和托辊二的压力均在0.20Mpa之间，控制托辊三的压力在0.30Mpa之间；同时控制湿纸板出缸水分在68～71%之间；
c.纸板压制：将湿纸板输送到纸板热压机工序进行压制，在每块压板排水道的排水孔出口安装阀门来控制排水时间，控制热压机液压系统的升压时间和全程压制时间，并控制热压机的压板温度；根据生产情况，将排水时间控制在3～5分钟，升压时间控制在1.4～1.6分钟，全程压制时间控制在68～74分钟，压板温度控制在140～144℃；
d.纸板成品：将热压烘干后的绝缘纸板通过纵横锯机分切、分选，包装成客户要求尺寸的绝缘纸板成品。
实施例四、不同厚度绝缘纸板的生产之一（5毫米厚绝缘纸板的生产）
a.打浆：采用进口未漂硫酸盐针叶木浆（70%瑞典阿斯巴电子级木浆+30%加拿大乔治王子电子级木浆）作为原材料，因为原材料来源问题，配制完成的原材料要求水抽出物电导率（ms/m）为2.0～3.22，灰分的百分含量为0.20～0.42，即可满足生产要求；然后加入电导率为1.3ms/m的水(加入的重量百分比是94.5进行碎浆，其余用水在磨浆时添加)进行打浆，用碎浆机碎解，经过磨浆机的切断、挤压、揉搓与摩擦等作用形成适于抄造的浆料；
b.纸板成型：将步骤a中打好的浆料输送至纸机超成型器进行纸板成型，控制托辊一和托辊二的压力均在0.20Mpa之间，控制托辊三的压力在0.30Mpa之间；同时控制湿纸板出缸水分在69～72%之间；
c.纸板压制：将湿纸板输送到纸板热压机工序进行压制，在每块压板排水道的排水孔出口安装阀门来控制排水时间，控制热压机液压系统的升压时间和全程压制时间，并控制热压机的压板温度；根据生产情况，将排水时间控制在4～6分钟，升压时间控制在1.5～1.8分钟，全程压制时间控制在135～145分钟，压板温度控制在135～141℃；
d.纸板成品：将热压烘干后的绝缘纸板通过纵横锯机分切、分选，包装成客户要求尺寸的绝缘纸板成品。
实施例五、不同厚度绝缘纸板的生产之一（6毫米厚绝缘纸板的生产）
a.打浆：采用进口未漂硫酸盐针叶木浆（70%瑞典阿斯巴电子级木浆+30%加拿大乔治王子电子级木浆）作为原材料，因为原材料来源问题，配制完成的原材料要求水抽出物电导率（ms/m）为2.0～3.22，灰分的百分含量为0.20～0.42，即可满足生产要求；然后加入电导率为1.3ms/m的水进行打浆（加入的重量百分比是94.5进行碎浆，其余用水在磨浆时添加），用碎浆机碎解，经过磨浆机的切断、挤压、揉搓与摩擦等作用形成适于抄造的浆料；
b.纸板成型：将步骤a中打好的浆料输送至纸机超成型器进行纸板成型，控制托辊一和托辊二的压力均在0.20Mpa之间，控制托辊三的压力在0.30Mpa之间；同时控制湿纸板出缸水分在69～72%之间；
c.纸板压制：将湿纸板输送到热压机工序进行压制，在每块压板排水道的排水孔出口安装阀门来控制排水时间，控制热压机液压系统的升压时间和全程压制时间，并控制热压机的压板温度；根据生产情况，将排水时间控制在7～9分钟，升压时间控制在1.6～1.8分钟，全程压制时间控制在206～220分钟，压板温度控制在135～141℃；
d.纸板成品：将热压烘干后的绝缘纸板通过纵横锯机分切、分选，包装成客户要求尺寸的绝缘纸板成品。
通过上述实施例二到五的生产，观察绝缘纸板成品的表面汽道印情况，在保持连续生产的情况下，成品纸板上均未出现汽道印的印迹，证明本方法能够有效的消除绝缘纸板表面的汽道印，提高了绝缘纸板的质量。
应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (6)

1.一种消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
a.打浆：采用进口未漂硫酸盐针叶木浆作为原材料，原材料要求水抽出物电导率为1.9～4.5 ms/m，灰分的百分含量为0.2～0.40；然后加入电导率为1.0～1.5ms/m的水进行打浆，用碎浆机碎解，经磨浆机的切断、挤压和揉搓形成适于抄造的浆料；
b.纸板成型：将步骤a中打好的浆料输送至纸机超成型器进行纸板成型，控制托辊一和托辊二的压力均在0.18～0.22Mpa之间，控制托辊三的压力在0.28～0.32Mpa之间；同时控制湿纸板出缸水分在68～72%之间；
c.纸板压制：将湿纸板输送到热压机工序进行压制，控制每块压板排水道的排水时间，并根据纸板厚度控制热压机液压系统的升压及全程压制时间，以及控制热压机的压板温度；
d.纸板成品：将热压烘干后的绝缘纸板通过纵横锯机分切、分选，包装成绝缘纸板成品；
其中，所述的步骤c中排水时间控制在2～9分钟，升压时间控制在1.40～1.80分钟之间，全程压制时间控制在37～220分钟之间，压板温度控制在135～144℃之间。
2.如权利要求1所述的消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，其特征在于：所述步骤a中磨浆机磨片采用双阻挡磨片进行分丝帚化，并将浆料叩解度控制在32～36°SR。
3.如权利要求1所述的消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，其特征在于：所述步骤a中进口未漂硫酸盐针叶木浆与水的重量百分比为1:16～32。
4.如权利要求1所述的消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，其特征在于：所述步骤a中电导率为1.0～1.5ms/m的水的制造方法为：将原水通过自然沉淀并加杀菌剂杀菌消毒预处理后，通过多介质过滤器、活性炭过滤器、保安过滤器对原水进一步净化处理，再经过RO反渗透膜除去水中的导电离子、有机物和细菌得到；其中的RO反渗透系统中采用一级二段产水和二级二段产水相结合的方式。
5.如权利要求1所述的消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，其特征在于：所述步骤c中控制排水时间是通过在每块压板排水道的排水孔出口安装阀门，通过调整阀门的开合程度来控制排水时间。
6.如权利要求1所述的消除绝缘纸板表面汽道印的生产方法，其特征在于：所述步骤c中3毫米厚绝缘纸板的生产，升压时间控制在1.4～1.6分钟，全程压制时间控制在37～42分钟； 4毫米厚绝缘纸板的生产，升压时间控制在1.4～1.6分钟，全程压制时间控制在68～74分钟；5～6毫米厚绝缘纸板的生产，升压时间控制在1.5～1.8分钟，全程压制时间控制在140～220分钟。
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