CN110218887A - 一种高强度铜合金线材的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铜合金线材领域，具体的说是所述一种高强度铜合金线材的制备工艺，所使用的铜合金线材的制备设备包括支撑台、驱动机构、导向机构、卷线机构、刮平机构、磨平机构和润滑机构；当铜合金线材在导向机构的内部滑动缠绕在卷线机构的侧壁时，铜合金线材带动导向机构转动，当铜合金线材带动导向机构快速转动，铜合金线材使导向机构磨损，使导向机构的侧壁出现毛刺和坑洼，导向机构转动与磨平机构接触，磨平机构将导向机构侧壁的毛刺磨平，且去除毛刺的导向机构与润滑机构接触，润滑机构侧壁的蜜蜡与导向机构接触，使蜜蜡将导向机构侧壁的坑洼填平，使表面光滑的导向机构与铜合金线材接触，避免导向机构在铜合金线材的表面滑出裂缝。
Description
技术领域
本发明涉及铜合金线材领域，具体的说是所述一种高强度铜合金线材的制备工艺。
背景技术
线材是热轧型钢中断面尺寸最小的一种。在我国一般直径5～9毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。线材因以盘卷交货，故又称为盘条。国外对线材的概念和我国略有不同，除圆形断面外也有其他形状，其直径由于需求情况和生产技术水平不同而不一致。根据轧机的不同可分为高速线材(高线)和普通线材(普线)两种。
在高强度铜合金线材成型后，需要将铜合金线材卷起，铜合金线材在卷起的过程中，使铜合金线材带动压线轮转动，当铜合金线材卷起速度过快时，压线轮转动速度过快，导致压线轮磨损严重，线材受到的拉力和压力异常，导致铜合金线材的表面开裂，降低了铜合金线材的质量。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供了一种高强度铜合金线材的制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高强度铜合金线材的制备工艺，该工艺包括以下步骤：
S1：将高纯阴极铜加入感应电炉，控制炉内的温度在1135～1140摄氏度；待铜完全熔化后,将铜-镁中间合金和铜-锡中间合金加入感应电炉，熔化温度控制在1140至1145摄氏度；待合金充分熔化后将其他元素组分加入铜熔体中进行熔炼；
S2：将S1中铜合金熔融液进行上引熔铸，结晶器采用石墨材料，采用干燥的炭黑作覆盖剂，覆盖剂层厚为130-140毫米，熔铸温度为1230-1250摄氏度；
S3：将S2中铸造成型的合金，进行热处理，加热温度940－960摄氏度，保温时间为4-5小时，出炉，出炉后空气冷却至常温，然后在挤压机上将毛坯铜合金杆经摩擦挤压成形制成挤压铜合金线坯；
S4：将S3中铜合金线坯，用拉丝机继续进行拉拔减径，最终达到直径为2.5毫米；将线坯在300-350摄氏度保温2小时，之后，调整拉拔速度进行拉拔至直径为1.5毫米；将线坯在370-380摄氏度保温4小时，再调整拉拔速度和减径率进行拉拔至直径0.7毫米；
S5：将S4中铜合金线材进行时效处理，时效温度470-480摄氏度，时效时间8-10小时；再将铜合金线材进行锌合金包覆，包覆后的铜合金线材在350-370摄氏度保温10小时，得到最终产品，并将最终产品的一端通至铜合金线材的制备设备内；
其中S5中所使用的铜合金线材的制备设备，包括支撑台、驱动机构、导向机构、卷线机构、刮平机构、磨平机构和润滑机构；所述支撑台的一端安装所述驱动机构，所述驱动机构的顶端安装所述导向机构，且所述支撑台的另一端安装所述卷线机构；所述导向机构的顶端安装所述刮平机构，所述导向机构的侧壁倾斜安装所述磨平机构，所述刮平机构和所述磨平机构滑动连接所述导向机构的侧壁；所述导向机构的内部安装且滑动连接所述润滑机构，所述润滑机构位于所述刮平机构和所述磨平机构之间，且所述润滑机构的两端分别连接所述刮平机构和所述磨平机构。
具体的，所述驱动机构包括导杆、无杆气缸、连接杆和固定套，所述支撑台的一端对称安装所述导杆，一根所述导杆的侧壁滑动连接所述无杆气缸；所述无杆气缸的底面对称安装侧壁为“L”形的所述连接杆，所述连接杆的一端安装所述固定套，且所述固定套套装在另一根所述导杆的侧壁。
具体的，所述卷线机构包括卷线筒和电机，所述支撑台的一端安装所述电机，所述电机的一端转动连接所述卷线筒，且所述卷线筒转动连接所述支撑台的另一端。
具体的，所述导向机构包括导向轮、支撑杆、固定块和固定环，所述无杆气缸的顶面对称安装所述支撑杆，所述支撑杆的顶端安装所述固定块，所述固定块的内部和所述支撑杆的侧壁转动连接所述固定环，且所述固定环的侧壁安装侧壁为弧形的所述导向轮。
具体的，所述磨平机构包括固定杆、固定架和砂板，所述固定块的底端内部倾斜安装所述固定架，所述固定架的顶端安装所述固定杆；所述固定架的一端安装所述砂板，侧壁为弧形的所述砂板贴合且滑动连接所述导向轮的侧壁。
具体的，所述润滑机构包括凹槽、固定板、压缩板、弹簧、限位杆和盖板，所述固定块的内部倾斜安装所述固定板，所述固定板的底端设有圆台形的所述凹槽，且所述固定板的底端和所述凹槽滑动连接所述导向轮的侧壁；所述固定板的顶端卡合所述盖板，所述盖板的底端安装所述限位杆，且侧壁为“T”形的所述限位杆的底端安装所述弹簧；所述弹簧的底端安装侧壁为弧形的所述压缩板，所述压缩板滑动连接且卡合所述固定板的底端内部，所述固定板的侧壁固定连接侧壁为弧形的所述固定杆。
具体的，所述刮平机构包括刀片、支撑块、刮片、橡胶杆和加固杆，所述固定块的顶端内部对称转动连接所述橡胶杆，具有弹性的所述橡胶杆的底端转动连接所述支撑块；所述支撑块的底端安装所述刮片，侧壁为弧形的所述刮片的两端安装所述刀片，所述刀片滑动连接所述导向轮；所述刮片的侧壁安装侧壁为弧形的所述加固杆，且所述加固杆的底端固定连接所述固定板。
本发明的有益效果：
(1)本发明所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，当铜合金线材在导向机构的内部滑动缠绕在卷线机构的侧壁时，铜合金线材带动导向机构转动，当铜合金线材带动导向机构快速转动，铜合金线材使导向机构磨损，使导向机构的侧壁出现毛刺和坑洼，导向机构转动与磨平机构接触，磨平机构将导向机构侧壁的毛刺磨平，且去除毛刺的导向机构与润滑机构接触，润滑机构侧壁的蜜蜡与导向机构接触，使蜜蜡将导向机构侧壁的坑洼填平，使导向机构的侧壁保持光滑，使表面光滑的导向机构与铜合金线材接触，避免导向机构在铜合金线材的表面滑出裂缝。
(2)本发明所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，在导向机构的坑洼被蜜蜡填平后，导向转动与刮平机构接触，刮平机构与导向机构侧壁的蜜蜡接触，将导向机构多余的蜜蜡刮出，且刮平机构将蜜蜡均匀的抹在导向机构的侧壁，即保证导向机构侧壁光滑，又避免过多的蜜蜡涂在导向机构的侧壁，减小蜜蜡的浪费。
(3)本发明所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，刮平机构连接润滑机构，被刮平机构刮下的蜜蜡落到润滑机构的侧壁，导向机构带动刮平机构震动，刮平机构带动润滑机构滑动，使润滑机构侧壁的蜜蜡落到润滑机构与导向机构的连接处，使蜜蜡重新使用，避免浪费；且刮平机构的底端连接磨平机构，增加磨平机构的稳定性，使磨平机构紧贴导向机构的侧壁，有效去除导向机构侧壁的毛刺。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图；
图2为本发明使用的的铜合金线材的制备设备的一种较佳实施例的结构示意图；
图3为图2所示的固定块内部结构示意图；
图4为图2所示的固定块剖面图；
图5为图4所示的润滑机构内部结构示意图。
图中：1、支撑台，2、驱动机构，21、导杆，22、无杆气缸，23、连接杆，24、固定套，3、导向机构，31、导向轮，32、支撑杆，33、固定块，34、固定环，4、卷线机构，41、卷线筒，42、电机，5、刮平机构，51、刀片，52、支撑块，53、刮片，54、橡胶杆，55、加固杆，6、磨平机构，61、固定杆，62、固定架，63、砂板，7、润滑机构，71、凹槽，72、固定板，73、压缩板，74、弹簧，75、限位杆，76、盖板。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1-图5所示，本发明所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，该工艺包括以下步骤：
S1：将高纯阴极铜加入感应电炉，控制炉内的温度在1135～1140摄氏度；待铜完全熔化后,将铜-镁中间合金和铜-锡中间合金加入感应电炉，熔化温度控制在1140至1145摄氏度；待合金充分熔化后将其他元素组分加入铜熔体中进行熔炼；
S2：将S1中铜合金熔融液进行上引熔铸，结晶器采用石墨材料，采用干燥的炭黑作覆盖剂，覆盖剂层厚为130-140毫米，熔铸温度为1230-1250摄氏度；
S3：将S2中铸造成型的合金，进行热处理，加热温度940－960摄氏度，保温时间为4-5小时，出炉，出炉后空气冷却至常温，然后在挤压机上将毛坯铜合金杆经摩擦挤压成形制成挤压铜合金线坯；
S4：将S3中铜合金线坯，用拉丝机继续进行拉拔减径，最终达到直径为2.5毫米；将线坯在300-350摄氏度保温2小时，之后，调整拉拔速度进行拉拔至直径为1.5毫米；将线坯在370-380摄氏度保温4小时，再调整拉拔速度和减径率进行拉拔至直径0.7毫米；
S5：将S4中铜合金线材进行时效处理，时效温度470-480摄氏度，时效时间8-10小时；再将铜合金线材进行锌合金包覆，包覆后的铜合金线材在350-370摄氏度保温10小时，得到最终产品，并将最终产品的一端通至铜合金线材的制备设备内；
其中S5中所使用的铜合金线材的制备设备，包括支撑台1、驱动机构2、导向机构3、卷线机构4、刮平机构5、磨平机构6和润滑机构7；所述支撑台1的一端安装所述驱动机构2，所述驱动机构2的顶端安装所述导向机构3，且所述支撑台1的另一端安装所述卷线机构4；所述导向机构3的顶端安装所述刮平机构5，所述导向机构3的侧壁倾斜安装所述磨平机构6，所述刮平机构5和所述磨平机构6滑动连接所述导向机构3的侧壁；所述导向机构3的内部安装且滑动连接所述润滑机构7，所述润滑机构7位于所述刮平机构5和所述磨平机构6之间，且所述润滑机构7的两端分别连接所述刮平机构5和所述磨平机构6。
具体的，所述驱动机构2包括导杆21、无杆气缸22、连接杆23和固定套24，所述支撑台1的一端对称安装所述导杆21，一根所述导杆21的侧壁滑动连接所述无杆气缸22；所述无杆气缸22的底面对称安装侧壁为“L”形的所述连接杆23，所述连接杆23的一端安装所述固定套24，且所述固定套24套装在另一根所述导杆21的侧壁，为了方便所述无杆气缸22在一根所述导杆21上来回运动，所述无杆气缸22带动所述连接杆23运动，所述连接杆23带动所述固定套24在另一根所述导杆21上滑动，从而增加所述无杆气缸22在所述导杆21上滑动的稳定性，方便所述无杆气缸22的运动。
具体的，所述卷线机构4包括卷线筒41和电机42，所述支撑台1的一端安装所述电机42，所述电机42的一端转动连接所述卷线筒41，且所述卷线筒41转动连接所述支撑台1的另一端，为了方便将所述卷线筒41安装在所述支撑台1的侧壁，使所述卷线筒41与所述电机42连接，使所述电机42带动所述卷线筒41转动，使铜合金线材缠绕在所述卷线筒41的侧壁。
具体的，所述导向机构3包括导向轮31、支撑杆31、固定块33和固定环34，所述无杆气缸22的顶面对称安装所述支撑杆31，所述支撑杆31的顶端安装所述固定块33，所述固定块33的内部和所述支撑杆31的侧壁转动连接所述固定环34，且所述固定环34的侧壁安装侧壁为弧形的所述导向轮31，为了方便所述无杆气缸22在所述支撑台1的内部来回运动，所述无杆气缸22带动所述支撑杆31和所述固定块33来回运动，所述支撑杆31和所述固定块33带动所述导向轮31来回运动，铜合金线材卡合所述导向轮31的侧壁，铜合金线材带动所述导向轮31转动，且使所述导向轮31带动铜合金线材来回运动，使铜合金线材在所述导向轮31的底端运动均匀缠绕在所述卷线筒41的侧壁，
具体的，所述磨平机构6包括固定杆61、固定架62和砂板63，所述固定块33的底端内部倾斜安装所述固定架62，所述固定架62的顶端安装所述固定杆61；所述固定架62的一端安装所述砂板63，侧壁为弧形的所述砂板63贴合且滑动连接所述导向轮31的侧壁，当铜合金线材带动所述导向轮31转动，使所述导向轮31的侧壁出现毛刺和坑洼，所述导向轮31转动所述砂板63接触，所述砂板63被所述固定架62固定，使所述砂板63紧贴所述导向轮31的侧壁，使所述砂板63将所述导向轮31侧壁的毛刺磨平，
具体的，所述润滑机构7包括凹槽71、固定板72、压缩板73、弹簧74、限位杆75和盖板76，所述固定块33的内部倾斜安装所述固定板72，所述固定板72的底端设有圆台形的所述凹槽71，且所述固定板72的底端和所述凹槽71滑动连接所述导向轮31的侧壁；所述固定板72的顶端卡合所述盖板76，所述盖板76的底端安装所述限位杆75，且侧壁为“T”形的所述限位杆75的底端安装所述弹簧74；所述弹簧74的底端安装侧壁为弧形的所述压缩板73，所述压缩板73滑动连接且卡合所述固定板72的底端内部，所述固定板72的侧壁固定连接侧壁为弧形的所述固定杆61，将蜜蜡放入所述固定板72的内部，使蜜蜡将所述固定板72的底端内部填满，再将所述盖板76卡合所述固定板72，将所述固定板72封闭，且将所述限位杆75和所述压缩板73放入所述固定板72的内部，所述限位杆75侧壁的所述弹簧74伸长，推动所述压缩板73在所述固定板72的内部运动，使所述压缩板73挤压所述固定板72底端内部的蜜蜡，使少量的蜜蜡贯穿圆台形的所述凹槽71进入所述固定板72与所述导向轮31的连接处，所述固定板72的底端贴合所述导向轮31，使所述固定板72底端的蜜蜡涂到所述导向轮31的侧壁，使蜜蜡将所述导向轮31侧壁的坑洼处填满，使所述导向轮31侧壁光滑，且所述固定杆61顶住所述固定板72，所述固定板72与所述固定架62连接在一起，增加所述固定板72的稳定性，使所述固定板72紧贴所述导向轮31的侧壁。
具体的，所述刮平机构5包括刀片51、支撑块52、刮片53、橡胶杆54和加固杆55，所述固定块33的顶端内部对称转动连接所述橡胶杆54，具有弹性的所述橡胶杆54的底端转动连接所述支撑块52；所述支撑块52的底端安装所述刮片53，侧壁为弧形的所述刮片53的两端安装所述刀片51，所述刀片51滑动连接所述导向轮31；所述刮片53的侧壁安装侧壁为弧形的所述加固杆55，且所述加固杆55的底端固定连接所述固定板72，为了方便弯曲的所述橡胶杆54慢慢伸长，推动所述支撑块52运动，所述支撑块52运动带刮片53向下运动与所述导向轮31接触，使所述刀片51紧贴所述导向轮31的侧壁，在所述导向轮31转动时，所述刀片51将所述导向轮31侧壁的多余蜜蜡刮去，且所述刀片51将蜜蜡挂入所述导向轮31的坑洼处，将所述导向轮31坑洼处填满；所述刀片51将多余的蜜蜡除去，使蜜蜡落到所述固定板72的侧壁，且在所述刀片51与所述导向轮31接触时，所述刀片51震动，所述刀片51通过所述加固杆55使所述固定板72震动，使所述固定板72侧壁的蜜蜡落入所述固定板72与所述导向轮31的连接处，再次利用蜜蜡，避免浪费。
在使用时，将蜜蜡放入所述固定板72的内部，使蜜蜡将所述固定板72的底端内部填满，再将所述盖板76卡合所述固定板72，将所述固定板72封闭，且所述盖板76带动所述限位杆75和所述压缩板73放入所述固定板72的内部，此时所述弹簧74处于压缩状态，所述限位杆75侧壁的所述弹簧74伸长，推动所述压缩板73在所述固定板72的内部运动，使所述压缩板73挤压所述固定板72底端内部的蜜蜡，使少量的蜜蜡贯穿圆台形的所述凹槽71进入所述固定板72与所述导向轮31的连接处。将高强度铜合金线材一端从所述导向轮31的底端滑过缠绕在所述卷线筒41的侧壁。打开所述电机42，使所述电机42带上所述卷线筒41转动，打开所述无杆气缸22，使所述无杆气缸22在一根所述导杆21上来回运动，所述无杆气缸22带动所述连接杆23运动，所述连接杆23带动所述固定套24在另一根所述导杆21上滑动，从而增加所述无杆气缸22在所述导杆21上滑动的稳定性，方便所述无杆气缸22的运动。所述无杆气缸22在所述支撑台1的内部来回运动时，所述无杆气缸22带动所述支撑杆31和所述固定块33来回运动，所述支撑杆31和所述固定块33带动所述导向轮31来回运动，铜合金线材卡合所述导向轮31的侧壁，铜合金线材带动所述导向轮31转动，且使所述导向轮31带动铜合金线材来回运动，使铜合金线材在所述导向轮31的底端运动均匀缠绕在所述卷线筒41的侧壁。当所述导向轮31侧壁被铜合金线材磨损，使所述导向轮31的侧壁出现毛刺和坑洼时，所述导向轮31转动所述砂板63接触，所述砂板63被所述固定架62固定，使所述砂板63紧贴所述导向轮31的侧壁，使所述砂板63将所述导向轮31侧壁的毛刺磨平。磨平所述导向轮31转动与所述固定板72接触，所述固定板72的底端贴合所述导向轮31，使所述固定板72底端的蜜蜡涂到所述导向轮31的侧壁，使蜜蜡将所述导向轮31侧壁的坑洼处填满，使所述导向轮31侧壁光滑，且所述固定杆61顶住所述固定板72，所述固定板72与所述固定架62连接在一起，增加所述固定板72的稳定性，使所述固定板72紧贴所述导向轮31的侧壁，随着所述导向轮31的转动与所述刮片53接触，使使用过程中弯曲的所述橡胶杆54伸长，推动所述支撑块52运动，所述支撑块52运动带刮片53向下运动与所述导向轮31接触，使所述刀片51紧贴所述导向轮31的侧壁，在所述导向轮31转动时，所述刀片51将所述导向轮31侧壁的多余蜜蜡刮去，且所述刀片51将蜜蜡挂入所述导向轮31的坑洼处，将所述导向轮31坑洼处填满；使表面光滑所述导向轮31与高强度铜合金线材接触，避免高强度铜合金线材被滑出裂缝，且高强度铜合金线材的表面涂抹蜜蜡，使蜜蜡将高强度铜合金线材的表层密封，避免高强度铜合金线材表面生锈，且减小高强度铜合金线材与所述卷线筒41之间的摩擦力，避免所述卷线筒41将高强度铜合金线材磨坏。且所述刀片51将多余的蜜蜡除去，使蜜蜡落到所述固定板72的侧壁，且在所述刀片51与所述导向轮31接触时，所述刀片51震动，所述刀片51通过所述加固杆55使所述固定板72震动，使所述固定板72侧壁的蜜蜡落入所述固定板72与所述导向轮31的连接处，再次利用蜜蜡，避免浪费。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种高强度铜合金线材的制备工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：
S1：将高纯阴极铜加入感应电炉，控制炉内的温度在1135～1140摄氏度；待铜完全熔化后,将铜-镁中间合金和铜-锡中间合金加入感应电炉，熔化温度控制在1140至1145摄氏度；待合金充分熔化后将其他元素组分加入铜熔体中进行熔炼；
S2：将S1中铜合金熔融液进行上引熔铸，结晶器采用石墨材料，采用干燥的炭黑作覆盖剂，覆盖剂层厚为130-140毫米，熔铸温度为1230-1250摄氏度；
S3：将S2中铸造成型的合金，进行热处理，加热温度940－960摄氏度，保温时间为4-5小时，出炉，出炉后空气冷却至常温，然后在挤压机上将毛坯铜合金杆经摩擦挤压成形制成挤压铜合金线坯；
S4：将S3中铜合金线坯，用拉丝机继续进行拉拔减径，最终达到直径为2.5毫米；将线坯在300-350摄氏度保温2小时，之后，调整拉拔速度进行拉拔至直径为1.5毫米；将线坯在370-380摄氏度保温4小时，再调整拉拔速度和减径率进行拉拔至直径0.7毫米；
S5：将S4中铜合金线材进行时效处理，时效温度470-480摄氏度，时效时间8-10小时；再将铜合金线材进行锌合金包覆，包覆后的铜合金线材在350-370摄氏度保温10小时，得到最终产品，并将最终产品的一端通至铜合金线材的制备设备内；
其中S5中所使用的铜合金线材的制备设备，包括支撑台(1)、驱动机构(2)、导向机构(3)、卷线机构(4)、刮平机构(5)、磨平机构(6)和润滑机构(7)；所述支撑台(1)的一端安装所述驱动机构(2)，所述驱动机构(2)的顶端安装所述导向机构(3)，且所述支撑台(1)的另一端安装所述卷线机构(4)；所述导向机构(3)的顶端安装所述刮平机构(5)，所述导向机构(3)的侧壁倾斜安装所述磨平机构(6)，所述刮平机构(5)和所述磨平机构(6)滑动连接所述导向机构(3)的侧壁；所述导向机构(3)的内部安装且滑动连接所述润滑机构(7)，所述润滑机构(7)位于所述刮平机构(5)和所述磨平机构(6)之间，且所述润滑机构(7)的两端分别连接所述刮平机构(5)和所述磨平机构(6)。
2.根据权利要求1的一种高强度铜合金线材的制备工艺，其特征在于：所述驱动机构(2)包括导杆(21)、无杆气缸(22)、连接杆(23)和固定套(24)，所述支撑台(1)的一端对称安装所述导杆(21)，一根所述导杆(21)的侧壁滑动连接所述无杆气缸(22)；所述无杆气缸(22)的底面对称安装侧壁为“L”形的所述连接杆(23)，所述连接杆(23)的一端安装所述固定套(24)，且所述固定套(24)套装在另一根所述导杆(21)的侧壁。
3.根据权利要求2所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，其特征在于：所述卷线机构(4)包括卷线筒(41)和电机(42)，所述支撑台(1)的一端安装所述电机(42)，所述电机(42)的一端转动连接所述卷线筒(41)，且所述卷线筒(41)转动连接所述支撑台(1)的另一端。
4.根据权利要求3所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，其特征在于：所述导向机构(3)包括导向轮(31)、支撑杆(31)、固定块(33)和固定环(34)，所述无杆气缸(22)的顶面对称安装所述支撑杆(31)，所述支撑杆(31)的顶端安装所述固定块(33)，所述固定块(33)的内部和所述支撑杆(31)的侧壁转动连接所述固定环(34)，且所述固定环(34)的侧壁安装侧壁为弧形的所述导向轮(31)。
5.根据权利要求4所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，其特征在于：所述磨平机构(6)包括固定杆(61)、固定架(62)和砂板(63)，所述固定块(33)的底端内部倾斜安装所述固定架(62)，所述固定架(62)的顶端安装所述固定杆(61)；所述固定架(62)的一端安装所述砂板(63)，侧壁为弧形的所述砂板(63)贴合且滑动连接所述导向轮(31)的侧壁。
6.根据权利要求5所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，其特征在于：所述润滑机构(7)包括凹槽(71)、固定板(72)、压缩板(73)、弹簧(74)、限位杆(75)和盖板(76)，所述固定块(33)的内部倾斜安装所述固定板(72)，所述固定板(72)的底端设有圆台形的所述凹槽(71)，且所述固定板(72)的底端和所述凹槽(71)滑动连接所述导向轮(31)的侧壁；所述固定板(72)的顶端卡合所述盖板(76)，所述盖板(76)的底端安装所述限位杆(75)，且侧壁为“T”形的所述限位杆(75)的底端安装所述弹簧(74)；所述弹簧(74)的底端安装侧壁为弧形的所述压缩板(73)，所述压缩板(73)滑动连接且卡合所述固定板(72)的底端内部，所述固定板(72)的侧壁固定连接侧壁为弧形的所述固定杆(61)。
7.根据权利要求6所述的一种高强度铜合金线材的制备工艺，其特征在于：所述刮平机构(5)包括刀片(51)、支撑块(52)、刮片(53)、橡胶杆(54)和加固杆(55)，所述固定块(33)的顶端内部对称转动连接所述橡胶杆(54)，具有弹性的所述橡胶杆(54)的底端转动连接所述支撑块(52)；所述支撑块(52)的底端安装所述刮片(53)，侧壁为弧形的所述刮片(53)的两端安装所述刀片(51)，所述刀片(51)滑动连接所述导向轮(31)；所述刮片(53)的侧壁安装侧壁为弧形的所述加固杆(55)，且所述加固杆(55)的底端固定连接所述固定板(72)。
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Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN104060120A (zh) * | 2014-07-03 | 2014-09-24 | 兰宝琴 | 高强度铜合金线材的制备方法 |
| CN106185457A (zh) * | 2016-08-31 | 2016-12-07 | 广州市振宇拉链机械有限公司 | 一种线材卷绕装置 |
| CN109941835A (zh) * | 2019-05-18 | 2019-06-28 | 蒋雨航 | 一种纺织纱线自动润滑设备 |
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