CN110217181A - 汽车吸能内饰装饰件及其制作方法和使用的成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车吸能内饰装饰件及其制作方法和使用的成型模具，内饰装饰件的基层朝向木皮层一侧表面间隔的固设至少一组包括呈电性连接的发热装置和自动感温开关的温控模块，基层上每组温控模块分别与外界电源电性连接形成回路，其制作方法为：先挤压成型发泡铝，然后进行烧结、浸油处理，再将加热丝排布到泡沫铝内并连接自动感温开关，将泡沫铝基层与木皮和胶膜热压合在一起，最终进行素材、修色、喷涂和研磨抛光处理，成型模具的上冲带动上芯杆滑动的定位于阴模正上方，阴模内形成有贯穿型腔，滑动的插设于贯穿型腔内的第一下冲内设有穿孔，第二下冲内下芯杆滑动设于穿孔及贯穿型腔内，本发明具有轻质、吸能、隔音和屏蔽电磁辐射的性能。
Description
技术领域
本发明涉一种汽车内饰，特别是指一种汽车吸能内饰装饰件。
背景技术
传统的汽车内饰件只是单纯的外观件，主要作用是装饰，随着人们生活品质的提高，人们对汽车的舒适性要求也越来越高，传统的内饰件已经不能满足人们的需求。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供一种汽车吸能内饰装饰件及其制作方法和使用的成型模具，该汽车吸能内饰装饰件既能装饰又能自动调控温度，并能够自动吸能的多功能效果。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案：一种汽车吸能内饰装饰件，包括基层和木皮层，所述木皮层固定贴覆于基层表面，所述基层朝向木皮层一侧表面间隔的固定设有至少一组温控模块，各组温控模块均包括呈电性连接的发热装置和自动感温开关，基层上还设有与外界电源连通的线路，每组温控模块分别与上述线路电性连接形成回路。
作为本发明的进一步改进，基层朝向木皮层一侧表面间隔的设有至少一个第一内凹槽结构和至少一个第二内凹槽结构，且第一内凹槽结构与第二内凹槽结构交替设置，自动感温开关固定安装于第一内凹槽结构内，加热装置固定安装于第二内凹槽结构内。
作为本发明的进一步改进，所述加热装置为电热丝。
作为本发明的进一步改进，所述木皮层表面还固定覆盖有油漆层。
作为本发明的进一步改进，所述基层为泡沫铝层。
一种汽车吸能内饰装饰件的制作方法，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一：备料：将木皮和胶膜裁切为设计尺寸，准备好发泡剂、铝粉和添加剂；
步骤二：发泡：将发泡剂、铝粉和添加剂混合，将混合物倒入成型模具内进行挤压成型；
步骤三：将成型后的产品进行烧结；
步骤四：将经过烧结的产品进行浸油处理；
步骤五：安装、连接：将加热丝排布到成型后的泡沫铝结构的第二内凹槽结构内，并连接自动感温开关，设置温度范围；
步骤六：热压：将专用的热压膜架到热压机台，并加热至：125～150℃，将安装好加热丝的泡沫铝基层与裁切好的木皮和胶膜通过热压合在一起。
步骤七：素材：将木皮纹理表面局部有损伤的部位用原子灰进行修补；
步骤八：修色、喷涂：对木皮表面进行上色、修色，并喷高光漆；
步骤九：研磨抛光：待木皮表面的漆完全凝固后，对其表面进行研磨、抛光、打蜡处理。
作为本发明的进一步改进，步骤二中混合物在140℃的模具里通过500～600Mpa压力挤压成型。
作为本发明的进一步改进，步骤三中产品在烧结炉内进行烧结，烧结炉内设有产品输送通道，烧结炉内侧沿输送通道的输送方向顺序为700℃预加热区，1200℃烧结区，850℃保温区和160℃冷却区，烧结炉在冷却区形成有空气进气口，在预加热区形成有排烟口。
作为本发明的进一步改进，步骤六中泡沫铝基层、木皮和胶膜在125～150℃温度下通过：80～90bar的压力压合在一起。
一种汽车吸能内饰装饰件的制作方法中使用的成型模具，包括上冲、上芯杆、阴模、第一下冲、第二下冲和下芯杆，所述上冲能够沿纵向滑动的定位于阴模正上方，上芯杆固定安装于上冲内，且上芯杆伸出上冲下端设定距离，阴模内形成有恰能够供上冲插设的贯穿型腔，第一下冲能够沿纵向滑动的插设于阴模贯穿型腔下端内侧，第一下冲内侧形成有与上芯杆正对的穿孔，且上芯杆下端能够插设于该穿孔内，第二下冲能够沿纵向滑动的设于第一下冲的正下方，下芯杆固定安装于第二下冲内，下芯杆上端能够滑动的穿设于第一下冲的穿孔以及阴模的贯穿型腔内。
本发明的有益效果是：本发明通过在内饰件的基层上设置若干组间隔设置的温控模块，可以根据内饰件表面温度进行自动调控，使其保持在设定温度范围内，给人乘坐更舒适感受，更通过采用泡沫铝材料制作基层，使得内饰件还具有轻质、吸能、隔音和屏蔽电磁辐射的性能，且采用本发明的制作方法，使得内饰件还具有阻燃性、耐腐蚀性、耐候性好，低吸湿，不老化，无毒性的特点。
附图说明
图1为本发明的装饰件产品立体图；
图2为本发明的基层结构立体图；
图3为本发明的挤压成型模具结构原理主视图；
图4为本发明的挤压成型模具动作流程图；
图5为本发明的基层挤压成型状态示意图；
图6为本发明的混合物料在挤压成型过程中的排列形态变化示意图；
图7为本发明的烧结炉原理示意图；
图8为本发明的基层产品在烧结过程中材料内部组织结构变化示意图。
具体实施方式
实施例：一种汽车吸能内饰装饰件，包括基层1和木皮层2，所述木皮层2固定贴覆于基层1表面，所述基层1朝向木皮层2一侧表面间隔的固定设有至少一组温控模块，各组温控模块均包括呈电性连接的发热装置3和自动感温开关4，基层1上还设有与外界电源连通的线路，每组温控模块分别与上述线路电性连接形成回路。通过在内饰件的基层1上设置发热装置3和自动感温开关4，当内饰件表面温度低于设定温度(一般设置为25℃左右)后，自动感温开关4闭合回路，发热装置3开始加热，当加热到设定温度后，自动感温开关4断开回路，停止加热，这样内饰件表面温度则始终保持在设定的温度范围内，车内人员接触内饰件时，手感舒适，尤其在寒冷的冬天，不会给人冰冷的触感，给人温暖舒适之感，大大提升了车内人员的乘坐舒适性。
基层1朝向木皮层2一侧表面间隔的设有至少一个第一内凹槽结构和至少一个第二内凹槽结构，且第一内凹槽结构与第二内凹槽结构交替设置，自动感温开关4固定安装于第一内凹槽结构内，加热装置固定安装于第二内凹槽结构内。通过凹槽结构安装自动感温开关4和加热装置，实现其容纳和定位，避免其突出到基层1表面，同时避免其移位，自动感温开关4和加热装置表面最佳与基层1表面平齐。
所述加热装置为电热丝。除了电热丝外也可以是其它加热装置，如红外加热装置等。
所述木皮层2表面还固定覆盖有油漆层。使内饰件表面光亮、美观，同时对木皮进行保护，木皮层2最佳采用真木材质，其花纹真实、美观。
所述基层1为泡沫铝层。
泡沫铝具有以下特点：
1.材质轻，高比刚度，其强密度为金属铝的0.1—0.4倍，抗弯比刚度为钢的1.5倍。
2.(1)隔声性能(闭孔)：声波频率上800—4000HZ之间时，闭孔泡沫铝的隔声系数达0.9以上。(2)吸声性能(微通孔和通孔)：声波频率在125---4000HZ之间时，通孔泡沫铝的吸声系数最大可达0.8，其倍频程平均吸声系数超过0.4。
3.优良的电磁屏蔽性能：电磁波频率在2.6—18GHZ之间时，泡沫铝的电磁屏蔽量可达60—90dB。
4.良好的热学性能：孔隙率为80---90％的闭孔泡沫，相当于大理石。通孔泡沫铝由于其孔洞相互连通，在强制对流条件下具有良好的散热性。
5.不燃烧且有较好的耐热性。耐腐蚀性、耐候性好，低吸湿，不老化，无毒性。
一种汽车吸能内饰装饰件的制作方法，具体步骤如下：
步骤一：备料：将木皮和胶膜裁切为设计尺寸(880*120mm)，准备好发泡剂、铝粉和添加剂；
步骤二：发泡：将发泡剂、铝粉和添加剂混合，将混合物倒入成型模具内进行挤压成型；
步骤三：将成型后的产品进行烧结；
步骤四：将经过烧结的产品进行浸油处理；
步骤五：安装、连接：将加热丝排布到成型后的泡沫铝结构的第二内凹槽结构内，并连接自动感温开关4，设置温度范围；
步骤六：热压：将专用的热压膜架到热压机台，并加热至：125～150℃，将安装好加热丝的泡沫铝基层1与裁切好的木皮和胶膜通过热压合在一起。
步骤七：素材：将木皮纹理表面局部有损伤的部位用原子灰进行修补；
步骤八：修色、喷涂：对木皮表面进行上色、修色，并喷高光漆；
步骤九：研磨抛光：待木皮表面的漆完全凝固后(静置48H)，对其表面进行研磨、抛光、打蜡处理。
步骤二中混合物在140℃的模具里通过500～600Mpa压力挤压成型。
步骤三中产品在烧结炉内进行烧结，烧结炉内设有产品输送通道11，烧结炉内侧沿输送通道的输送方向顺序为700℃预加热区12，1200℃烧结区13，850℃保温区14和160℃冷却区15，烧结炉在冷却区15形成有空气进气口A，在预加热区12形成有排烟口B。产品在烧结炉内进行输送，顺序进入预加热区12，预加热到700℃，然后产品进入烧结区13，在1200℃条件下进行烧结，烧结完成后进入到保温区14，在850℃条件下保温设定时间后，到达冷却区15进行冷却，冷却完成后，产品温度降至160℃，输送到烧结炉外侧。
步骤六中泡沫铝基层1、木皮和胶膜在125～150℃温度下通过：80～90bar的压力压合在一起。
一种汽车吸能内饰装饰件的制作方法中使用的成型模具，包括上冲5、上芯杆6、阴模7、第一下冲8、第二下冲9和下芯杆10，所述上冲5能够沿纵向滑动的定位于阴模7正上方，上芯杆6固定安装于上冲5内，且上芯杆6伸出上冲5下端设定距离，阴模7内形成有恰能够供上冲5插设的贯穿型腔，第一下冲8能够沿纵向滑动的插设于阴模7贯穿型腔下端内侧，第一下冲8内侧形成有与上芯杆6正对的穿孔，且上芯杆6下端能够插设于该穿孔内，第二下冲9能够沿纵向滑动的设于第一下冲8的正下方，下芯杆10固定安装于第二下冲9内，下芯杆10上端能够滑动的穿设于第一下冲8的穿孔以及阴模7的贯穿型腔内。成型时，下芯杆10伸出到阴模7内，第一下冲8上端恰将阴模7贯穿型腔下端封闭，将混合物料倒入阴模7和下芯杆10共同形成的空间内，接着上冲5带动上芯杆6下降进行压制，上冲5下端插入阴模7内实现产品上端表面的成型，上芯杆6形成凹槽结构，第二下冲9带动下芯杆10退出阴模7到与第一下冲8平齐，此时形成了带有凹槽结构的产品，压制成型后，第一下冲8上升将产品从阴模7内顶出，实现脱模。
Claims (10)
1.一种汽车吸能内饰装饰件，其特征在于：包括基层(1)和木皮层(2)，所述木皮层固定贴覆于基层表面，所述基层朝向木皮层一侧表面间隔的固定设有至少一组温控模块，各组温控模块均包括呈电性连接的发热装置(3)和自动感温开关(4)，基层上还设有与外界电源连通的线路，每组温控模块分别与上述线路电性连接形成回路。
2.根据权利要求1所述的汽车吸能内饰装饰件，其特征在于：基层朝向木皮层一侧表面间隔的设有至少一个第一内凹槽结构和至少一个第二内凹槽结构，且第一内凹槽结构与第二内凹槽结构交替设置，自动感温开关固定安装于第一内凹槽结构内，加热装置固定安装于第二内凹槽结构内。
3.根据权利要求1所述的汽车吸能内饰装饰件，其特征在于：所述加热装置为电热丝。
4.根据权利要求1所述的汽车吸能内饰装饰件，其特征在于：所述木皮层表面还固定覆盖有油漆层。
5.根据权利要求1所述的汽车吸能内饰装饰件，其特征在于：所述基层为泡沫铝层。
6.一种权利要求1所述的汽车吸能内饰装饰件的制作方法，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一：备料：将木皮和胶膜裁切为设计尺寸，准备好发泡剂、铝粉和添加剂；
步骤二：发泡：将发泡剂、铝粉和添加剂混合，将混合物倒入成型模具内进行挤压成型；
步骤三：将成型后的产品进行烧结；
步骤四：将经过烧结的产品进行浸油处理；
步骤五：安装、连接：将加热丝排布到成型后的泡沫铝结构的第二内凹槽结构内，并连接自动感温开关，设置温度范围；
步骤六：热压：将专用的热压膜架到热压机台，并加热至：125～150℃，将安装好加热丝的泡沫铝基层与裁切好的木皮和胶膜通过热压合在一起。
步骤七：素材：将木皮纹理表面局部有损伤的部位用原子灰进行修补；
步骤八：修色、喷涂：对木皮表面进行上色、修色，并喷高光漆；
步骤九：研磨抛光：待木皮表面的漆完全凝固后，对其表面进行研磨、抛光、打蜡处理。
7.根据权利要求6所述的汽车吸能内饰装饰件的制作方法，其特征在于：步骤二中混合物在140℃的模具里通过500～600Mpa压力挤压成型。
8.根据权利要求6所述的汽车吸能内饰装饰件的制作方法，其特征在于：步骤三中产品在烧结炉内进行烧结，烧结炉内设有产品输送通道(11)，烧结炉内侧沿输送通道的输送方向顺序为700℃预加热区(12)，1200℃烧结区(13)，850℃保温区(14)和160℃冷却区(15)，烧结炉在冷却区形成有空气进气口(A)，在预加热区形成有排烟口(B)。
9.根据权利要求6所述的汽车吸能内饰装饰件的制作方法，其特征在于：步骤六中泡沫铝基层、木皮和胶膜在125～150℃温度下通过：80～90bar的压力压合在一起。
10.一种权利要求6所述的汽车吸能内饰装饰件的制作方法中使用的成型模具，其特征在于：包括上冲(5)、上芯杆(6)、阴模(7)、第一下冲(8)、第二下冲(9)和下芯杆(10)，所述上冲能够沿纵向滑动的定位于阴模正上方，上芯杆固定安装于上冲内，且上芯杆伸出上冲下端设定距离，阴模内形成有恰能够供上冲插设的贯穿型腔，第一下冲能够沿纵向滑动的插设于阴模贯穿型腔下端内侧，第一下冲内侧形成有与上芯杆正对的穿孔，且上芯杆下端能够插设于该穿孔内，第二下冲能够沿纵向滑动的设于第一下冲的正下方，下芯杆固定安装于第二下冲内，下芯杆上端能够滑动的穿设于第一下冲的穿孔以及阴模的贯穿型腔内。
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- 2019-06-14 CN CN201910513147.3A patent/CN110217181A/zh active Pending
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