CN110215798B - 油雾分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油雾分离器，包括：油雾过滤箱，其内设有用于将其内腔分隔为油雾过滤腔和油雾吸入腔的隔离板，油雾吸入腔与回流油雾的管路连通，油雾进入油雾吸入腔内并与隔离板接触以使油雾中的滑油遇冷析出。隔离板上设有过滤芯组，过滤芯组分别连通油雾吸入腔和油雾过滤腔，以使油雾吸入腔内的油雾进入过滤芯组内过滤分离，并使油雾过滤分离后产生的滑油和烟气进入油雾过滤腔。油雾过滤箱的顶部连接有引风风机，油雾过滤箱的外侧壁连接有烟气排管，烟气排管的上端与引风风机连通，烟气排管的下端与大气连通，烟气排管内设有冷却片组。本发明油雾分离器的设置、布局方式，使油雾中的滑油和烟气能够充分分离，以减少滑油消耗量。

Description

油雾分离器

技术领域

本发明涉及燃气轮机领域，特别地，涉及一种油雾分离器。

背景技术

现有的燃气轮机滑油系统中设有油雾分离器，油雾分离器主要用于将回流至油箱中的油雾进行分离，使油雾中的滑油回流至油箱，而油雾中的气体则排到大气，进而减少滑油消耗量，并避免环境污染。

目前，应用于燃气轮机滑油系统的油雾分离器主要是利用风机将油雾吸入分离器内部，分离器箱体内设置隔板强制改变气流方向，使油雾依次通过各级滤芯，油雾分离后，油液回到油箱，空气排到大气。

现有的油雾分离器利用风机将油雾吸入分离器，油雾分离器内部的差压变化无法检测，故而滤芯的使用情况无法判断；油雾进入分离器后，需要穿过箱体内的多级滤芯，多级滤芯安装占用空间较大，故而油雾分离器的体积庞大，不利于安装。

发明内容

本发明提供了一种油雾分离器，以解决现有的油雾分离器体积庞大、不便于安装的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种油雾分离器，用于分离油雾中含有的滑油和烟气，包括：油雾过滤箱，油雾过滤箱内设有用于将其内腔分隔为上下依次设置的油雾过滤腔和油雾吸入腔的隔离板，油雾吸入腔与用于回流油雾的管路连通以使待分离的油雾进入油雾吸入腔，油雾进入油雾吸入腔内并与隔离板接触，通过隔离板冷却油雾以使油雾中的滑油遇冷析出；隔离板上设有用于对油雾进行过滤以分离出滑油和烟气的过滤芯组，过滤芯组分别连通油雾吸入腔和油雾过滤腔，以使油雾吸入腔内的油雾进入过滤芯组内过滤分离，并使油雾过滤分离后产生的滑油和烟气进入油雾过滤腔；油雾过滤箱的顶部连接有用于牵引油雾在油雾过滤箱内运动的引风风机，油雾过滤箱的外侧壁连接有用于将烟气排出的烟气排管，烟气排管竖直设置，烟气排管的上端与引风风机的排风端连通，烟气排管的下端与大气连通，烟气排管内设有用于对烟气进行冷却以析出滑油的冷却片组。

进一步地，过滤芯组包括多根竖直设置的滤芯；隔离板上对应各滤芯处设有用于安装滤芯的安装通孔，油雾过滤腔的侧壁上设有与隔离板平行的多块压紧板，压紧板位于隔离板的上方；滤芯的下端穿设于对应设置的安装通孔中以与隔离板可拆卸式连接，且滤芯的下端与油雾吸入腔连通，滤芯的上端封闭且与对应设置的压紧板可拆卸式连接。

进一步地，各滤芯包括用于过滤分离油雾的滤管，滤管为两端连通的空心管状；滤管的底端插接有安装管，安装管插设于安装通孔中，且安装管分别与油雾吸入腔和滤管的轴孔连通，以使油雾吸入腔内的油雾通过安装管进入滤管，安装管伸入油雾吸入腔的管体上螺纹连接有第一锁紧螺母，第一锁紧螺母与隔离板上位于油雾吸入腔的一侧顶抵；滤管的顶端插接有用于密封滤管顶端开口的连杆，连杆穿过位于其上方的压紧板后伸出，且连杆伸出端的外圆上螺纹连接有第二锁紧螺母，第二锁紧螺母与压紧板的上表面顶抵。

进一步地，烟气排管的上端设有与引风风机的排风端连通的进气口，烟气排管的下端设有与大气连通的排气口；冷却片组包括多片冷却翅片，多片冷却翅片沿烟气排管内通道的延伸方向依次间隔设置，用于使由进气口进入的烟气依次经过各冷却翅片冷却后再由排气口排向大气。

进一步地，烟气排管包括相对设置的第一侧板和第二侧板；进气口位于第一侧板上，排气口位于第一侧板或第二侧板上；冷却翅片呈弧形板状，沿烟气运行方向排布的第一片冷却翅片的进气端与第二侧板上相对进气口的内侧壁固定，沿烟气运行方向排布的第一片冷却翅片的排气端朝向第一侧板弯曲，沿烟气运行方向排布的第二片冷却翅片的进气端与第一侧板的内侧壁固定，沿烟气运行方向排布的第二片冷却翅片的排气端朝向第二侧板弯曲，多片冷却翅片按照第一片冷却翅片和第二片冷却翅片的排布方式依次交错排布。

进一步地，设烟气排管的顶端至排气口之间的间距为L2、设第一侧板和第二侧板之间的间距为L4、设上一片冷却翅片的排气端与下一片冷却翅片的进气端之间的间距为L5、设上一片冷却翅片的排气端与下一片冷却翅片的排气端之间的间距为L6，则：冷却翅片的半径R＝L2；L5＝L4；L6＝L4；冷却翅片的数量n＝/L6。

进一步地，油雾分离器还包括用于测量油雾过滤腔和油雾吸入腔之间压力差大小的压差测量器；压差测量器设置于油雾过滤箱的外侧壁上，且分别与油雾吸入腔和油雾过滤腔连通。

进一步地，烟气排管上设有与油雾吸入腔连通以泄压的泄压口，泄压口处设有用于使泄压口打开或关闭的泄压构件；泄压构件连接于烟气排管的内侧壁上且部分伸出烟气排管外。

进一步地，油雾过滤箱的面板上设有可开闭的检修门，以供检修人员对过滤芯组进行安装、检修；烟气排管上设有观察窗，以供外部人员观察泄压口和泄压构件的状况。

进一步地，油雾分离器还包括用于使分离出的滑油回流至油箱的回油管网，回油管网连接于油雾过滤腔和烟气排管的下方；回油管网的进油端分别与油雾吸入腔、油雾过滤腔和烟气排管连通，回油管网的出油端与油箱连通。

本发明具有以下有益效果：

本发明的油雾分离器中，设置隔离板，将油雾过滤箱的内腔分隔为上下依次设置的油雾过滤腔和油雾吸入腔，且对油雾吸入腔内的油雾进行第一次析油分离；再在隔离板上设置过滤芯组，过滤芯组连通油雾吸入腔和油雾过滤腔，且对经过第一次冷却析油后的油雾再进行过滤分离；再设置烟气排管，使烟气排管竖直设置，并在烟气排管内设置冷却片组，以使烟气在排出过程中再次进行冷却析油分离。本发明油雾分离器的该种设置、布局方式，不仅使油雾中的滑油和烟气能够充分分离，以减少滑油消耗量，同时避免烟气对环境和人员造成的危害，且由于使用于分离油雾的隔离板、过滤芯组及冷却片组分开设置，而不是现有技术中将多组用于对油雾进行分离的滤芯组同时设置于过滤腔中，故而可极大缩小安装多级滤芯组所需的安装空间，进而使油雾分离器的体积小，便于安装。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的油雾分离器的空间结构示意图；

图2是图1的左视结构示意图；

图3是图2的A-A向剖视结构示意图。

图例说明

10、油雾过滤箱；101、油雾过滤腔；102、油雾吸入腔；20、隔离板；30、过滤芯组；31、滤芯；311、滤管；312、安装管；313、第一锁紧螺母；314、连杆；315、第二锁紧螺母；40、引风风机；50、烟气排管；51、第一侧板；52、第二侧板；501、进气口；502、排气口；60、冷却片组；61、冷却翅片；70、压紧板；80、压差测量器；81、压差变送器；82、测量管路；90、泄压构件；110、检修门；120、观察窗；130、回油管网；140、油雾进口接管；150、支脚；160、导向板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1和图3，本发明的优选实施例提供了一种油雾分离器，用于分离油雾中含有的滑油和烟气，包括：油雾过滤箱10，油雾过滤箱10内设有用于将其内腔分隔为上下依次设置的油雾过滤腔101和油雾吸入腔102的隔离板20，油雾吸入腔102与用于回流油雾的管路连通以使待分离的油雾进入油雾吸入腔102，油雾进入油雾吸入腔102内并与隔离板20接触，通过隔离板20冷却油雾以使油雾中的滑油遇冷析出。隔离板20上设有用于对油雾进行过滤以分离出滑油和烟气的过滤芯组30，过滤芯组30分别连通油雾吸入腔102和油雾过滤腔101，以使油雾吸入腔102内的油雾进入过滤芯组30内过滤分离，并使油雾过滤分离后产生的滑油和烟气进入油雾过滤腔101。油雾过滤箱10的顶部连接有用于牵引油雾在油雾过滤箱10内运动的引风风机40，油雾过滤箱10的外侧壁连接有用于将烟气排出的烟气排管50，烟气排管50竖直设置，烟气排管50的上端与引风风机40的排风端连通，烟气排管50的下端与大气连通，烟气排管50内设有用于对烟气进行冷却以析出滑油的冷却片组60。

本发明的油雾分离器中，在引风风机40的作用下，油雾首先进入油雾吸入腔102，进入油雾吸入腔102后的油雾再在隔离板20的冷却作用下进行第一次析油分离以分离出滑油，析油分离后的油雾再向上进入过滤芯组30，并在过滤芯组30的过滤下分离成滑油和烟气，且滑油和烟气进入油雾过滤腔101，进入油雾过滤腔101后的烟气再在引风风机40的作用下由烟气排管50的上端进入烟气排管50，进入烟气排管50的烟气再沿烟气排管50运动，且运动过程中经设置在烟气排管50内的冷却片组60进一步冷却以析出滑油，再一次析油分离后的烟气由烟气排管50的下端排出。

本发明的油雾分离器中，设置隔离板20，将油雾过滤箱10的内腔分隔为上下依次设置的油雾过滤腔101和油雾吸入腔102，且对油雾吸入腔102内的油雾进行第一次析油分离；再在隔离板20上设置过滤芯组30，过滤芯组30连通油雾吸入腔102和油雾过滤腔101，且对经过第一次冷却析油后的油雾再进行过滤分离；再设置烟气排管50，使烟气排管50竖直设置，并在烟气排管50内设置冷却片组60，以使烟气在排出过程中再次进行冷却析油分离。本发明油雾分离器的该种设置、布局方式，不仅使油雾中的滑油和烟气能够充分分离，以减少滑油消耗量，同时避免烟气对环境和人员造成的危害，且由于使用于分离油雾的隔离板20、过滤芯组30及冷却片组60分开设置，而不是现有技术中将多组用于对油雾进行分离的滤芯组同时设置于过滤腔中，故而可极大缩小安装多级滤芯组所需的安装空间，进而使油雾分离器的体积小，便于安装。

可选地，如图3所示，引风风机40设置于油雾过滤箱10的上顶部，且引风风机40的进风端与油雾过滤腔101连通，引风风机40的出风端与烟气排管50连通。

可选地，如图3所示，过滤芯组30包括多根竖直设置的滤芯31。隔离板20上对应各滤芯31处设有用于安装滤芯31的安装通孔，油雾过滤腔101的侧壁上设有与隔离板20平行的多块压紧板70，压紧板70位于隔离板20的上方。优选地，多根滤芯31呈行或列的规则排布，进而每一行或每一列多根滤芯31对应一块压紧板70，减少压紧板70的数量，并降低压紧板70对烟气进入引风风机40的阻碍作用，每块压紧板70的两端分别与油雾过滤箱10的内侧壁固定。滤芯31的下端穿设于对应设置的安装通孔中以与隔离板20可拆卸式连接，且滤芯31的下端与油雾吸入腔102连通，滤芯31的上端封闭且与对应设置的压紧板70可拆卸式连接。滤芯31的上端与压紧板70可拆卸式连接，且滤芯31的下端与隔离板20可拆卸式连接，便于维修或更换滤芯31；滤芯31的下端与油雾吸入腔102连通，且滤芯31的上端封闭，便于油雾吸入腔102中的油雾进入滤芯31，并经过滤芯31的充分过滤后产生的烟气和滑油再由滤芯31的外周壁排出。

本可选方案的具体实施例中，如图3所示，各滤芯31包括用于过滤分离油雾的滤管311，滤管311为两端连通的空心管状。滤管311的底端插接有安装管312，安装管312插设于安装通孔中，且安装管312分别与油雾吸入腔102和滤管311的轴孔连通，以使油雾吸入腔102内的油雾通过安装管312进入滤管311，安装管312伸入油雾吸入腔102的管体上螺纹连接有第一锁紧螺母313，第一锁紧螺母313与隔离板20上位于油雾吸入腔102的一侧顶抵，以使滤芯31的下端与隔离板20可拆卸式连接。滤管311的顶端插接有用于密封滤管311顶端开口的连杆314，连杆314穿过位于其上方的压紧板70后伸出，且连杆314伸出端的外圆上螺纹连接有第二锁紧螺母315，第二锁紧螺母315与压紧板70的上表面顶抵，以使滤芯31的上端与对应设置的压紧板70可拆卸式连接。

可选地，如图3所示，烟气排管50的上端设有与引风风机40的排风端连通的进气口501，烟气排管50的下端设有与大气连通的排气口502。冷却片组60包括多片冷却翅片61，多片冷却翅片61沿烟气排管50内通道的延伸方向依次间隔设置，用于使由进气口501进入的烟气依次经过各冷却翅片61冷却后再由排气口502排向大气。多片冷却翅片61沿烟气排管50内通道的延伸方向依次间隔设置的该种布设方式，可使由进气口501进入的烟气依次经过各冷却翅片61冷却后再由排气口502排向大气，提高烟气中滑油的分离效果，且相比设置多级滤芯组，该种布设方式可极大节省安装空间，缩小油雾分离器的体积，且冷却翅片61一次设置可重复使用，降低成本。

本可选方案的具体实施例中，如图3所示，烟气排管50包括相对设置的第一侧板51和第二侧板52。进气口501位于第一侧板51上，排气口502位于第一侧板51或第二侧板52上。冷却翅片61呈弧形板状，沿烟气运行方向排布的第一片冷却翅片61的进气端与第二侧板52上相对进气口501的内侧壁固定，沿烟气运行方向排布的第一片冷却翅片61的排气端朝向第一侧板51弯曲，沿烟气运行方向排布的第二片冷却翅片61的进气端与第一侧板51的内侧壁固定，沿烟气运行方向排布的第二片冷却翅片61的排气端朝向第二侧板52弯曲，多片冷却翅片61按照第一片冷却翅片61和第二片冷却翅片61的排布方式依次交错排布。多片冷却翅片61的该种具体布设方式，不仅使烟气在排出过程中依次经过每一片冷却翅片61冷却，进而提高烟气冷却效果，同时使烟气与每一片冷却翅片61最大面积接触以使冷却效果最大化同时冷却翅片61不对烟气的排出产生影响。排气口502的设置位置与最后一片冷却翅片61的设置方式有关，排气口502应与最后一片冷却翅片61相对设置，即如最后一片冷却翅片61设置在第一侧板51上，则排气口502设置于第二侧板52的相对位置处，如最后一片冷却翅片61设置在第二侧板52上，则排气口502设置于第一侧板51的相对位置处，以保证烟气能顺利由排气口502排出，而不滞留于烟气排管50中。进一步地，油雾分离器还包括用于对进气口501喷出的烟气进行导向的导向板160，导向板160为弧形板，导向板160的一端与烟气排管50上顶板的内侧壁固定，导向板160的另一端与第一片冷却翅片61的进气端相连，以将由进气口501喷出的烟气导向第一片冷却翅片61。

更进一步地，结合图2和图3所示，为使多片冷却翅片61的结构、布设方式不仅使烟气在排出过程中依次经过每一片冷却翅片61冷却，同时使烟气与每一片冷却翅片61最大面积接触，还使冷却翅片61的设置不对烟气的排出产生影响，实际设置时，设烟气排管50的顶端至排气口502之间的间距为L2、设第一侧板51和第二侧板52之间的间距为L4、设上一片冷却翅片61的排气端与下一片冷却翅片61的进气端之间的间距为L5、设上一片冷却翅片61的排气端与下一片冷却翅片61的排气端之间的间距为L6，则：冷却翅片61的半径R＝L2；L5＝0.35～0.4L4；L6＝0.9～0.95L4；冷却翅片61的数量n＝(L2-L4)/L6；冷却翅片61的宽度与烟气排管50的宽度相等。

可选地，如图2所示，油雾分离器还包括用于测量油雾过滤腔101和油雾吸入腔102之间压力差大小的压差测量器80。压差测量器80设置于油雾过滤箱10的外侧壁上，且分别与油雾吸入腔102和油雾过滤腔101连通。通过压差测量器80发现油雾过滤腔101和油雾吸入腔102之间压力差的大小，进而可及时检修或更换滤芯31，避免造成油雾分离故障。具体地，如图2所示，压差测量器80包括压差变送器81及分别与压差变送器81相连的两根测量管路82，两根测量管路82的测量端由油雾过滤箱10的外侧壁分别伸入油雾过滤腔101和油雾吸入腔102。

可选地，如图3所示，烟气排管50上设有与油雾吸入腔102连通以泄压的泄压口，泄压口处设有用于使泄压口打开或关闭的泄压构件90。泄压构件90连接于烟气排管50的内侧壁上且部分伸出烟气排管50外。当压差变送器81显示的压差异常时，可通过泄压构件90打开泄压口以及时对油雾过滤箱10的内腔进行泄压，泄压完成后，再对滤芯31进行维修或更换，且维修或更换完成后，再通过泄压构件90关闭泄压口。具体地，如图3所示，泄压构件90包括用于封堵泄压口的泄压板，泄压板连接有用于驱动泄压板移动的驱动杆，烟气排管50的外侧壁上设有安装座，驱动杆螺纹连接于安装座上且端部伸出安装座，驱动杆伸出安装座的杆体上固定设有驱动手柄，施力驱动手柄使驱动杆转动，驱动杆带动泄压板相对泄压口滑移，进而封堵或打开泄压口。

可选地，如图1和图3所示，油雾过滤箱10的面板上设有可开闭的检修门110，以供检修人员对过滤芯组30进行安装、检修。油雾过滤箱10的面板上还设有油雾进口接管140，油雾进口接管140连通油雾回流管路和油雾吸入腔。烟气排管50上设有观察窗120，以供外部人员观察泄压口和泄压构件90的状况。

可选地，如图3所示，油雾分离器还包括用于使分离出的滑油回流至油箱的回油管网130，回油管网130连接于油雾过滤腔101和烟气排管50的下方。回油管网130的进油端分别与油雾吸入腔102、油雾过滤腔101和烟气排管50连通，回油管网130的出油端与油箱连通。

可选地，如图1所示，油雾分离器还包括支设于油雾过滤箱10下方的多个支脚150，各支脚150的高度可调，以调整油雾分离器的整体高度。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种油雾分离器，用于分离油雾中含有的滑油和烟气，其特征在于，包括：

油雾过滤箱（10），所述油雾过滤箱（10）内设有用于将其内腔分隔为上下依次设置的油雾过滤腔（101）和油雾吸入腔（102）的隔离板（20），所述油雾吸入腔（102）与用于回流油雾的管路连通以使待分离的油雾进入所述油雾吸入腔（102），油雾进入所述油雾吸入腔（102）内并与所述隔离板（20）接触，通过所述隔离板（20）冷却油雾以使油雾中的滑油遇冷析出；

所述隔离板（20）上设有用于对油雾进行过滤以分离出滑油和烟气的过滤芯组（30），所述过滤芯组（30）分别连通所述油雾吸入腔（102）和所述油雾过滤腔（101），以使所述油雾吸入腔（102）内的油雾进入所述过滤芯组（30）内过滤分离，并使油雾过滤分离后产生的滑油和烟气进入所述油雾过滤腔（101）；

所述油雾过滤箱（10）的顶部连接有用于牵引油雾在所述油雾过滤箱（10）内运动的引风风机（40），所述油雾过滤箱（10）的外侧壁连接有用于将烟气排出的烟气排管（50），所述烟气排管（50）竖直设置，所述烟气排管（50）的上端与所述引风风机（40）的排风端连通，所述烟气排管（50）的下端与大气连通，所述烟气排管（50）内设有用于对烟气进行冷却以析出滑油的冷却片组（60）；

烟气排管（50）的上端设有与引风风机（40）的排风端连通的进气口（501），烟气排管（50）的下端设有与大气连通的排气口（502）；冷却片组（60）包括多片冷却翅片（61），多片冷却翅片（61）沿烟气排管（50）内通道的延伸方向依次间隔设置，用于使由进气口（501）进入的烟气依次经过各冷却翅片（61）冷却后再由排气口（502）排向大气；

烟气排管（50）包括相对设置的第一侧板（51）和第二侧板（52）；进气口（501）位于第一侧板（51）上，排气口（502）位于第一侧板（51）或第二侧板（52）上；冷却翅片（61）呈弧形板状，沿烟气运行方向排布的第一片冷却翅片（61）的进气端与第二侧板（52）上相对进气口（501）的内侧壁固定，沿烟气运行方向排布的第一片冷却翅片（61）的排气端朝向第一侧板（51）弯曲，沿烟气运行方向排布的第二片冷却翅片（61）的进气端与第一侧板（51）的内侧壁固定，沿烟气运行方向排布的第二片冷却翅片（61）的排气端朝向第二侧板（52）弯曲，多片冷却翅片（61）按照第一片冷却翅片（61）和第二片冷却翅片（61）的排布方式依次交错排布；排气口（502）的设置位置与最后一片冷却翅片（61）的设置方式有关，排气口（502）应与最后一片冷却翅片（61）相对设置；油雾分离器还包括用于对进气口（501）喷出的烟气进行导向的导向板（160），导向板（160）为弧形板，导向板（160）的一端与烟气排管（50）上顶板的内侧壁固定，导向板（160）的另一端与第一片冷却翅片（61）的进气端相连，以将由进气口（501）喷出的烟气导向第一片冷却翅片（61）；

设烟气排管（50）的顶端至排气口（502）之间的间距为L2、设第一侧板（51）和第二侧板（52）之间的间距为L4、设上一片冷却翅片（61）的排气端与下一片冷却翅片（61）的进气端之间的间距为L5、设上一片冷却翅片（61）的排气端与下一片冷却翅片（61）的排气端之间的间距为L6，则：冷却翅片（61）的半径R=L2；L5=（0.35～0.4）L4；L6=（0.9～0.95）L4；冷却翅片（61）的数量n=（L2-L4）/L6；冷却翅片（61）的宽度与烟气排管（50）的宽度相等。

2.根据权利要求1所述的油雾分离器，其特征在于，

所述过滤芯组（30）包括多根竖直设置的滤芯（31）；

所述隔离板（20）上对应各所述滤芯（31）处设有用于安装所述滤芯（31）的安装通孔，所述油雾过滤腔（101）的侧壁上设有与所述隔离板（20）平行的多块压紧板（70），所述压紧板（70）位于所述隔离板（20）的上方；

所述滤芯（31）的下端穿设于对应设置的所述安装通孔中以与所述隔离板（20）可拆卸式连接，且所述滤芯（31）的下端与所述油雾吸入腔（102）连通，所述滤芯（31）的上端封闭且与对应设置的所述压紧板（70）可拆卸式连接。

3.根据权利要求2所述的油雾分离器，其特征在于，

各所述滤芯（31）包括用于过滤分离油雾的滤管（311），所述滤管（311）为两端连通的空心管状；

所述滤管（311）的底端插接有安装管（312），所述安装管（312）插设于所述安装通孔中，且所述安装管（312）分别与所述油雾吸入腔（102）和所述滤管（311）的轴孔连通，以使所述油雾吸入腔（102）内的油雾通过所述安装管（312）进入所述滤管（311），所述安装管（312）伸入所述油雾吸入腔（102）的管体上螺纹连接有第一锁紧螺母（313），所述第一锁紧螺母（313）与所述隔离板（20）上位于所述油雾吸入腔（102）的一侧顶抵；

所述滤管（311）的顶端插接有用于密封所述滤管（311）顶端开口的连杆（314），所述连杆（314）穿过位于其上方的所述压紧板（70）后伸出，且所述连杆（314）伸出端的外圆上螺纹连接有第二锁紧螺母（315），所述第二锁紧螺母（315）与所述压紧板（70）的上表面顶抵。

4.根据权利要求1所述的油雾分离器，其特征在于，

所述油雾分离器还包括用于测量所述油雾过滤腔（101）和所述油雾吸入腔（102）之间压力差大小的压差测量器（80）；

所述压差测量器（80）设置于所述油雾过滤箱（10）的外侧壁上，且分别与所述油雾吸入腔（102）和所述油雾过滤腔（101）连通。

5.根据权利要求4所述的油雾分离器，其特征在于，

所述烟气排管（50）上设有与所述油雾吸入腔（102）连通以泄压的泄压口，所述泄压口处设有用于使所述泄压口打开或关闭的泄压构件（90）；

所述泄压构件（90）连接于所述烟气排管（50）的内侧壁上且部分伸出所述烟气排管（50）外。

6.根据权利要求5所述的油雾分离器，其特征在于，

所述油雾过滤箱（10）的面板上设有可开闭的检修门（110），以供检修人员对所述过滤芯组（30）进行安装、检修；

所述烟气排管（50）上设有观察窗（120），以供外部人员观察所述泄压口和所述泄压构件（90）的状况。

7.根据权利要求1所述的油雾分离器，其特征在于，

所述油雾分离器还包括用于使分离出的滑油回流至油箱的回油管网（130），所述回油管网（130）连接于所述油雾过滤腔（101）和所述烟气排管（50）的下方；

所述回油管网（130）的进油端分别与所述油雾吸入腔（102）、所述油雾过滤腔（101）和所述烟气排管（50）连通，所述回油管网（130）的出油端与所述油箱连通。

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