CN110205679A - wgrg高强度晶须石膏的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了wgrg高强度晶须石膏的制造方法，包括取料、研磨、过滤、获取浆料、水热反应、再过滤、高温煅烧等步骤，此wgrg高强度晶须石膏的制造方法，通过采用的生石膏溶液法，对二水石膏进行快速制取，从而有效的减少了石膏晶须的制备成本，同时提高了石膏晶须的制备强度，通过在制备石膏晶须的过程中加入的玻璃纤维，从而有效的提高了石膏晶须的绝缘性能与耐热性能，同时增强了石膏晶须的抗腐蚀性能与机械强度，同时通过加入的加强防泡剂，从而有效的提高石膏晶须强度的同时，起到制备石膏晶须去除气泡的作用，从而有效的提高了石膏晶须的制备效率。
Description
技术领域
本发明涉及晶须石膏制作技术领域，具体为wgrg高强度晶须石膏的制造方法。
背景技术
石膏晶须是指半水或无水硫酸钙的纤维状单晶体，是一种性能优良、价格低廉的新型功能材料。晶须是指具有固定的横截面形状、完整的外形、完善的内部结构、长径比高达5-1000的纤维状单晶体。石膏晶须具有极高的抗拉强度和弹性模量，是一种高价值的工业材料，树脂、橡胶、涂料、造纸中作增强剂或功能型填料，也可用于摩擦材料、建筑材料、密封材料、保温及阻燃材料等，有极为广阔的发展前景。
目前，现有的工业上使用后的二水石膏，由于其成本高，生产过程中污染严重，且生产后的晶须由于其抗拉强度难以达到所需标准，从而造成大量的二水石膏被废弃，进而出现大量的资源浪费与环境的污染现象，为此，我们提出wgrg高强度晶须石膏的制造方法。
发明内容
本发明的目的在于提供wgrg高强度晶须石膏的制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：wgrg高强度晶须石膏的制造方法，包括以下制备步骤：
步骤一：取料：选取天然生石膏、玻璃纤维和加强防泡剂作为原料，并进行除杂烘干，除去生石膏中含有的流离水；
步骤二：研磨：将烘干后的生石膏、玻璃纤维和加强防泡剂送入高速研磨机中进行研磨至细粉状，并进行充分搅拌混合均匀；
步骤三：过滤：将细粉状的生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂进行过滤筛选，并将颗粒大的生石膏粉末以及玻璃纤维进行振动筛除；
步骤四：获取浆料：将过滤后的细生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂加入至含有硫酸的水溶液中，并将其混合均匀，制得含有硫酸钙浆料，且料浆的质量分数为5%~10%。
步骤五：水热反应：将获取的浆料透润至高压水热反应釜中进行反应，且调节水热反应釜为内部温度为105-150摄氏度，且压力为202.65～506.63kPa，反应时间为间0.5～8h,制得松散的半水石膏晶须；
步骤六：再过滤：将制得的松散的半水石膏晶须送入压滤机中进行压滤，压滤机中滤饼表面充分干燥，且压滤机中温度为120摄氏度，同时使把水石膏晶须达到干燥程度，获得干燥的半水石膏晶须；
步骤七：高温煅烧：将干燥后的半水石膏晶须送入煅烧炉中进行煅烧，并控制煅烧炉内部温度为420-610摄氏度，即获得高强度硬石膏晶须。
优选的，所述步骤一中，将石膏、玻璃纤维和加强防泡剂送入温度为42-52摄氏度，干燥5-7h。
优选的，所述步骤三中，将细粉状的生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂采用100-300目筛进行筛分。
优选的，所述步骤四中，获取的浆料中，其硫酸钙的含量为96%，且细度为80%，无有害杂质且小于60目。
优选的，所述步骤四中，获取的浆料中，料浆的质量分数为8%。
优选的，所述步骤五中，水热反应釜温度为145摄氏度，压力为305kPa，且反应时间为6h，且保温1h。
优选的，所述步骤七中煅烧炉温度为580摄氏度。
优选的，所述加强防泡剂为活性钙。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过采用的生石膏溶液法，对二水石膏进行快速制取，从而有效的减少了石膏晶须的制备成本，同时提高了石膏晶须的制备强度，通过在制备石膏晶须的过程中加入的玻璃纤维，从而有效的提高了石膏晶须的绝缘性能与耐热性能，同时增强了石膏晶须的抗腐蚀性能与机械强度，同时通过加入的加强防泡剂，从而有效的提高石膏晶须强度的同时，起到制备石膏晶须去除气泡的作用，从而有效的提高了石膏晶须的制备效率。
2、本发明通过对废弃大量的二水石膏进行有效的制备利用，从而起到了保护环境，且有效的利用资源的作用。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：wgrg高强度晶须石膏的制造方法，包括以下制备步骤：
步骤一：取料：选取天然生石膏、玻璃纤维和加强防泡剂作为原料，并进行除杂烘干，除去生石膏中含有的流离水；
步骤二：研磨：将烘干后的生石膏、玻璃纤维和加强防泡剂送入高速研磨机中进行研磨至细粉状，并进行充分搅拌混合均匀；
步骤三：过滤：将细粉状的生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂进行过滤筛选，并将颗粒大的生石膏粉末以及玻璃纤维进行振动筛除；
步骤四：获取浆料：将过滤后的细生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂加入至含有硫酸的水溶液中，并将其混合均匀，制得含有硫酸钙浆料，且料浆的质量分数为5%~10%。
步骤五：水热反应：将获取的浆料透润至高压水热反应釜中进行反应，且调节水热反应釜为内部温度为105-150摄氏度，且压力为202.65～506.63kPa，反应时间为间0.5～8h,制得松散的半水石膏晶须；
步骤六：再过滤：将制得的松散的半水石膏晶须送入压滤机中进行压滤，压滤机中滤饼表面充分干燥，且压滤机中温度为120摄氏度，同时使把水石膏晶须达到干燥程度，获得干燥的半水石膏晶须；
步骤七：高温煅烧：将干燥后的半水石膏晶须送入煅烧炉中进行煅烧，并控制煅烧炉内部温度为420-610摄氏度，即获得高强度硬石膏晶须。
所述步骤一中，将石膏、玻璃纤维和加强防泡剂送入温度为42-52摄氏度，干燥5-7h。
所述步骤三中，将细粉状的生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂采用100-300目筛进行筛分。
所述步骤四中，获取的浆料中，其硫酸钙的含量为96%，且细度为80%，无有害杂质且小于60目。
所述步骤四中，获取的浆料中，料浆的质量分数为8%。
所述步骤五中，水热反应釜温度为145摄氏度，压力为305kPa，且反应时间为6h，且保温1h。
所述步骤七中煅烧炉温度为580摄氏度。
所述加强防泡剂为活性钙。
具体实施方式：通过采用的生石膏溶液法，对二水石膏进行快速制取，从而有效的减少了石膏晶须的制备成本，同时提高了石膏晶须的制备强度，通过在制备石膏晶须的过程中加入的玻璃纤维，从而有效的提高了石膏晶须的绝缘性能与耐热性能，同时增强了石膏晶须的抗腐蚀性能与机械强度，同时通过加入的加强防泡剂，从而有效的提高石膏晶须强度的同时，起到制备石膏晶须去除气泡的作用，从而有效的提高了石膏晶须的制备效率，通过对废弃大量的二水石膏进行有效的制备利用，从而起到了保护环境，且有效的利用资源的作用。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.wgrg高强度晶须石膏的制造方法，包括以下制备步骤：
步骤一：取料：选取天然生石膏、玻璃纤维和加强防泡剂作为原料，并进行除杂烘干，除去生石膏中含有的流离水；
步骤二：研磨：将烘干后的生石膏、玻璃纤维和加强防泡剂送入高速研磨机中进行研磨至细粉状，并进行充分搅拌混合均匀；
步骤三：过滤：将细粉状的生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂进行过滤筛选，并将颗粒大的生石膏粉末以及玻璃纤维进行振动筛除；
步骤四：获取浆料：将过滤后的细生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂加入至含有硫酸的水溶液中，并将其混合均匀，制得含有硫酸钙浆料，且料浆的质量分数为5%~10%；
步骤五：水热反应：将获取的浆料透润至高压水热反应釜中进行反应，且调节水热反应釜为内部温度为105-150摄氏度，且压力为202.65～506.63kPa，反应时间为间0.5～8h,制得松散的半水石膏晶须；
步骤六：再过滤：将制得的松散的半水石膏晶须送入压滤机中进行压滤，压滤机中滤饼表面充分干燥，且压滤机中温度为120摄氏度，同时使把水石膏晶须达到干燥程度，获得干燥的半水石膏晶须；
步骤七：高温煅烧：将干燥后的半水石膏晶须送入煅烧炉中进行煅烧，并控制煅烧炉内部温度为420-610摄氏度，即获得高强度硬石膏晶须。
2.根据权利要求1所述wgrg高强度晶须石膏的制造方法，其特征在于：所述步骤一中，将石膏、玻璃纤维和加强防泡剂送入温度为42-52摄氏度，干燥5-7h。
3.根据权利要求1所述wgrg高强度晶须石膏的制造方法，其特征在于：所述步骤三中，将细粉状的生石膏、玻璃纤维以及加强防泡剂采用100-300目筛进行筛分。
4.根据权利要求3所述wgrg高强度晶须石膏的制造方法，其特征在于：所述步骤四中，获取的浆料中，其硫酸钙的含量为96%，且细度为80%，无有害杂质且小于60目。
5.根据权利要求3所述wgrg高强度晶须石膏的制造方法，其特征在于：所述步骤四中，获取的浆料中，料浆的质量分数为8%。
6.根据权利要求1所述wgrg高强度晶须石膏的制造方法，其特征在于：所述步骤五中，水热反应釜温度为145摄氏度，压力为305kPa，且反应时间为6h，且保温1h。
7.根据权利要求1所述wgrg高强度晶须石膏的制造方法，其特征在于：所述步骤七中煅烧炉温度为580摄氏度。
8.根据权利要求3所述wgrg高强度晶须石膏的制造方法，其特征在于：所述加强防泡剂为活性钙。
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| CN207109151U (zh) * | 2017-08-11 | 2018-03-16 | 四川康升晶须科技有限公司 | 一种硫酸钙晶须生产系统 |
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